1射线检测工艺

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01射线检测通用工艺规程_NB_T47013(2019)

01射线检测通用工艺规程_NB_T47013(2019)

1适用范围1.1本工艺规程适用于承压设备金属熔化焊对接接头的x射线和γ射线检测技术和质量分级要求。

1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。

焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝(以下简称“对接焊缝”)、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝(以下简称“管座角焊缝”)。

1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。

1.4本工艺规程规定射线检测技术等级分为三级:A级—低灵敏度技术;AB级—中灵敏度技术;B级—高灵敏度技术。

1.5如采用本工艺规程未引用的检测标准,应遵照原标准要求进行检测。

2编制依据NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分:通用要求NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分:射线检测3一般要求3.1射线检测人员3.1.1检测人员必须经过培训,按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的无损检测资格。

3.1.2无损检测人员资格分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。

3.1.3不同资格的无损检测人员,只能从事与该资格相应的无损检测工作。

3.1.4从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训,并按照有关法律、法规、标准的要求取得相应证书。

3.1.5射线检测人员的视力不应低于5.0,测试方法按GB 11533规定进行。

从事评片的人员每年检查一次视力。

3.2检测设备和器材3.2.1X 射线机、γ射线机(Ir192或Se75)、X射线管道爬行器、γ射线管道爬行器(Ir192或Se75),应视检测工程的具体情况选用适合的射源种类、仪器型号。

3.2.2观片灯3.2.2.1.观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。

3.2.2.2.为评定黑度为4.5的射线底片,观片灯的最大亮度不得低于316228Lx。

3.2.3黑度计3.2.3.1.黑度计可测量的最大黑度值应不小于4.5,测量值的误差应不超过0.05。

射线检测标准及工艺技术要求及说明

射线检测标准及工艺技术要求及说明

射线检测标准及工艺技术要求及说明一、射线检测标准射线检测的标准是确保检测结果准确性和可靠性的重要依据。

常见的射线检测标准包括国际标准(如 ISO 标准)、国家标准(如 GB 标准)以及行业标准。

这些标准通常涵盖了以下方面:1、检测设备的性能要求:包括射线源的能量、焦点尺寸、辐射剂量等参数的规定,以保证检测设备能够提供足够的穿透能力和清晰度。

2、检测技术的分类和适用范围:例如,根据被检测物体的材质、厚度、形状等因素,确定适合的射线检测技术,如 X 射线检测、γ射线检测等。

3、图像质量要求:规定了检测图像的对比度、清晰度、不清晰度等指标,以确保能够清晰地显示缺陷。

4、缺陷评定标准:明确了不同类型和尺寸的缺陷的评定方法和验收标准,以便对检测结果进行准确判断。

二、射线检测工艺技术要求(一)射线源的选择射线源的选择取决于被检测物体的材质、厚度和检测要求。

一般来说,X 射线适用于较薄的物体和对图像质量要求较高的检测,而γ射线则适用于较厚的物体和野外检测等场合。

(二)胶片的选择胶片的性能对检测结果的质量有重要影响。

应根据射线源的能量、被检测物体的材质和厚度等因素选择合适类型和感光度的胶片。

(三)曝光参数的确定曝光参数包括管电压、管电流、曝光时间等。

这些参数的选择需要综合考虑被检测物体的厚度、材质、射线源的强度以及胶片的特性,以获得最佳的检测图像。

(四)散射线的控制散射线会降低检测图像的质量,因此需要采取有效的措施进行控制。

常见的方法包括使用铅屏、滤波板、背散射防护等。

(五)像质计的使用像质计用于评估检测图像的质量和灵敏度。

应根据标准要求选择合适类型和规格的像质计,并正确放置在被检测物体上。

(六)标记与标识在检测过程中,需要对被检测物体进行清晰的标记和标识,包括工件编号、检测部位、透照方向等信息,以便于对检测结果进行追溯和分析。

三、射线检测工艺技术说明(一)检测前的准备工作在进行射线检测之前,需要对被检测物体进行表面处理,去除污垢、氧化皮、油漆等可能影响检测结果的物质。

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1 本规程规定了熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测的一般方法和要求。

1.2 本规程适用于本公司对接焊接接头的射线检测。

2总则射线检测除符合本规程的规定外,还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。

3一般要求3.1检测人员要求从事射线检测的人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格,各级检测人员只能从事与其等级相应的无损检测工作。

3.1.1未持证的实习人员只能在持证人员的指导下,从事检测的辅助工作。

3.1.2 I级人员在II、III级人员的指导下或按照工艺要求进行检测操作,记录检测数据并整理检测资料。

3.1.3 II,III级人员负责编写专用工艺,指导并参与实际操作,评定检测结果,签发检测报告。

3.2射线防护射线检测应尽可能安排在曝光室内进行,由于设备结构及其他原因需要现场拍片时,应按有关规定划定控制区和管理区、设置警告标志,检测作业人员应备有相关的报警器或剂量仪,以测定工作环境的射线剂量。

3.3设备与器材检测人员应按下列条件或探伤专用工艺的要求选用设备与器材。

3.3.1射线源及射线能量的选择根据工件厚度及现有设备条件选用适当的透照设备(RF200、RF250、RF300、XXH300、GHC300、γ射线机),射线能量的选择参照JB4730.2图1“不同透照厚度允许的X射线最高管电压”及表4“γ射线源和能量1MeV以上X射线设备的透照厚度范围”的要求和相应曝光曲线进行。

3.3.2 胶片探伤用胶片应采用中粒或细粒胶片,如无特殊说明推荐使用天III或天Ⅴ胶片(胶片规格为300×80mm、300×100mm、150×80mm、180×80mm)3.3.3 增感屏钢制压力容器焊缝及钢制压力管道对接焊缝检测必需采用金属增感屏,根据公司目前压力容器及钢制压力管道生产情况,推荐使用铅箔增感屏,增感屏规格为前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm。

射线检测工艺

射线检测工艺

射线检测工艺1目的:为保证射线检测操作的规范性、底片质量和检测结果的准确可信特制定本工艺,本工艺规定了射线检测人员资格、所用设备、器材、检测技术和质量分级、底片评定等内容。

2适用范围:本工艺适用于在用压力容器、压力管道全熔化焊对接接头的X射线检测和γ射线检测。

对钢制和镍及镍基合金,适用厚度范围为2-250mm ;对铜及铜合金、铝及铝合金,适用厚度范围为2-80mm;对钛及钛合金,适用厚度范围为2-50mm。

3编制依据本细则引用标准未注年号的,应使用最新版本。

JB/《承压设备无损检测》第1部分:通用要求JB/《承压设备无损检测》第2部分:射线检测R7001-2004《压力容器定期检验规则》《在用工业管道定期检验规程》其他有关规范、规程、标准4检测质量控制和底片评级:检测技术等级根据有关规范、标准及设计图样的规定选择;检测质量控制和检测级别评定依照JB/标准进行;合格级别应按照相应安全技术规范与标准确定;检测部位和比例,应符合有关规程、规范和本中心有关检验规范的要求。

5检验前准备检验时机:按有关规范、规程、标准相应条款执行。

现场条件:设备内气体分析合格,有关手续齐备方可入罐;脚手架搭设应牢固;保温层应拆除;工作表面应清理干净。

根据射线防护要求设置安全警戒区域。

人员要求5.3.1检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得该项目的无损检测资格,并从事与资格级别相应的无损检测工作。

5.3.2检测人员每年应检查一次身体.其未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力不低于(小数记录值为)。

设备要求:检测所用设备完好且校验或自校合格。

检测准备5.5.1检测人员应详细了解受检工件的制造、使用及历次检验情况。

5.5.2检测部位:5.5.2.1压力容器重点检查以下部位:丁字口、封头与筒体连接焊缝、错边量和棱角较大的焊缝、局部变形的焊缝、多次返修的焊缝、检验员有怀疑的部位等;5.5.2.2压力管道重点检查以下部位:与压缩机、泵进出口连接焊缝,表面检测发现裂纹的焊缝,错边量、咬边和棱角严重超比的焊缝,支吊架损坏部位附近的焊缝,异种钢焊接的焊缝,硬度检验发现异常的焊缝,使用中发生泄露的部位附近的焊缝,多次返修的焊缝、检验员或使用单位有怀疑的部位等。

01射线检测通用工艺规程-NB-T47013

01射线检测通用工艺规程-NB-T47013

XXXX压力容器设备有限公司射线检测通用工艺规程1 适用范围1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。

用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。

1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。

2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分:通用要求NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分:射线检测3 一般要求3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训,并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。

3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),测试方法应符合GB 11533的规定。

从事评片的人员应每年检查一次视力。

3.2 射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类,即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。

Cl 为最高类别,C6为最低类别,胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。

3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2的规定,用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。

3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。

胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存,并避免受任何电离辐射的照射。

3.3 观片灯观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定,最大亮度能满足评片的要求。

3.4 黑度计3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过±0.05。

3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。

校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内,并通过计量部门的鉴定(2年)新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。

3.5 增感屏3.5.1 X射线照相能量在500KV以下时选用增感屏的材料应是铅屏。

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程1.1 适用范围1.1.1 本规程适用锅炉压力容器和压力管道熔化焊对接接头的射线检测。

1.1.2 锅炉、压力容器和压力管道的制造与现场组焊。

1.1.3 焊接工艺评定及焊工考试的试件,产品焊接试板或工艺纪律检查试板的焊缝。

1.2 焊缝表面要求1.1.1 射线检测前,焊缝及热影响区(包括焊缝余高)的表面质量应经外观检查合格。

表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则表面应经修整合格后方可进行检测。

1.1.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝,射线检测应在焊后24小时后方可进行。

1.3 探伤设备1.3.1 射线机、观片灯、黑度计等射线检测设备应经调试合格并符合有关标准规定。

1.3.2 使用射线检测设备,必须严格按其操作规程进行操作。

1.4 胶片与增感屏1.4.1 胶片:工业X胶片按工程(产品)设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用。

胶片必须在有效期内使用。

胶片应存放在阴凉干燥的地方避免潮湿、高温和爆晒,并远离射线源。

1.4.2 增感屏:按工程(产品)设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用,可优先选用金属增感屏,应保持增感屏的表面平整。

不准有油脂、污物、斑痕及机械损伤。

1.5 线型象质计选择、放置1.5.1 线型象质计:按工程(产品)设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准有关规定选用相应系列的象质计,线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85的规定。

1.5.2 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上,被检焊缝区的一端(被检区长度的1/4部位),中间一根钢丝的影像应位于底片两端1/4部位,且细丝朝外。

当射线源一侧无法放置象质计时,也可以放在胶片一侧工件表面上,但象质计应提高一级或通过对比试验,使象质指数达到规定的要求。

当象质计放在胶片一侧表面上时,应附加“F”标记以示区别。

1.5.3 采用射线源置于园心位置的周向曝光时,象质计应在内壁每隔90°放置一个。

射线检测工艺验证要求

射线检测工艺验证要求

射线检测工艺验证要求射线检测工艺验证啊,这里面有些要求可得好好唠唠。

一、检测设备方面。

1. 射线源。

首先呢,得确保射线源那家伙能量是稳定的。

就像灯泡得持续稳定发光一样,射线源要是一会儿强一会儿弱,那检测出来的结果肯定乱套了。

你得验证它的能量波动范围在允许值之内,不能像个调皮捣蛋的孩子,毫无规律地变来变去。

而且,射线源的焦点大小也很关键。

如果焦点太大,就好比用一个特别粗的画笔去画画,图像就会模糊不清。

所以要验证焦点大小符合检测标准的要求,这样才能拍出清晰的“内部照片”。

2. 探测器。

探测器就像是我们的眼睛,得看得准才行。

对于胶片探测器,要检查胶片的感光度是否合适。

要是感光度太高,就像眼睛太过敏感,一点点光线就过度曝光了;感光度太低呢,又像近视眼,好多东西都看不见。

得验证胶片的感光度在能准确记录射线影像的范围内。

对于数字探测器,它的分辨率得够格。

就好比手机摄像头,分辨率低的话,拍出来的照片全是马赛克。

要确认数字探测器的分辨率能清晰地分辨出被检测物体内部的小缺陷,不能模模糊糊的。

探测器的线性度也不能忽视。

线性度好,就意味着它对射线强度的反应是均匀准确的。

要是线性度不好,那检测出来的缺陷尺寸可能就会被错误判断,就像用一把刻度不准的尺子量东西一样。

二、检测工艺参数方面。

1. 曝光参数。

曝光时间是个重要的参数。

太短的话,就像拍照时快门按得太快,画面可能黑乎乎的啥都看不见;太长呢,又可能让图像过度曝光,白花花一片。

所以得通过工艺验证来确定合适的曝光时间,保证图像既能显示出物体内部结构,又能清晰地看到缺陷。

管电压也是关键。

如果管电压设置得不合适,就像炒菜时火候不对。

电压太高,可能会让图像对比度降低,缺陷就不容易看出来;电压太低,射线穿透力不够,物体内部深处的情况就探测不到。

得验证管电压在一个合适的范围,让射线能够恰当地穿透被检测物体并且显示出清晰的影像。

2. 焦距。

焦距的选择就像是给相机对焦一样。

如果焦距不合适,图像就会变形或者模糊。

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程1 适用范围本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。

遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。

2 引用标准GB 11533—1989 标准对数视力表GB 16357—1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T 7902—1999 线型像质计JB/T4730-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3 射线防护X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定。

在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。

带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。

拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。

确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。

每次透照完成后,均应用报警器确认射线是否停止辐射后,方可进入辐射现场。

现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。

从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。

4 人员要求从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。

只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。

射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于,并每年检查一次。

从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。

底片评定、复评和检测报告的签发由具有射线Ⅱ或Ⅲ级人员进行。

5 检测程序根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。

受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测委托单》到检测中心。

检测人员按委托单要求进行检测准备,技术人员编制《探伤工艺卡》。

射线检测换证工艺部分讲义

射线检测换证工艺部分讲义

几何不清晰度形成示意图
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通常在标准中规定的射线
照相必须满足的Ug,是 指工件中可能产生的 Ugmax,相当于射线源侧 表面缺陷或源侧的像质计 金属丝产生的Ug。

Ugmax=df × L2 /(F- L2 ) 或Ugmax= df × L2 / L1
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几何不清晰度取决于
(1)焦点尺寸df (2)焦点至工件表面距离L1 (3)工件表面至胶片距离L2
专用工艺规程(工艺卡) 针对本单位某一具体产品或产品上部 件,根据产品标准、有关的技术文件、 设计图纸和检测标准要求编制的技术 规则,提出具体检测参数和技术措施 的工艺性文件,其检测参数规定得更 具体,它是通用工艺规程的补充。 检测人员在实施检测时应按工艺卡 进行操作。
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是在通用工艺规程和设计文件及检测 标准规定的基础上编制针对射线透照工 序提出具体参数和技术措施的规定性工 艺文件。工艺卡适用对象可能是某一具 体产品,或产品上的某一部件,或部件 上的某一具体结构。 检测人员在实施检测时应按工艺卡 进行操作。



对厚度为50~150mm的钢,用X射线和 γ射线可得到几乎相同的像质计灵敏度, 但裂纹检出率还是有差异的。 对厚度为5~50mm的钢,用X射线总可 获得较高的灵敏度,γ射线源的选用则应 根据具体厚度和所要求的探伤灵敏度, 选择Ir192或Se75,并应考虑配合适当 的胶片类别。 对某些条件困难的现场透照工作,体积 庞大的X射线机使用不方便,满足标准条 件要求时,可选择γ射线源进行检测。
穿透力不够,透过工件到 达胶片的射线强度过小,造 成底片黑度不足,曝光时间 过分增加,显影时间延长, 灰雾增大,清晰度下降,以 至底片报废一系列现象。

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射线检测工艺标准

射线检测工艺标准

射线检测工艺标准1.适用范围1.1本工艺标准适用于锅炉、压力容器、压力管道特种设备熔化焊对接接头的射线检测和质量级。

1.2本工艺标准为锅炉、压力容器、压力管道特种设备通用的射线检测工艺标准,它与施工图纸和相关标准、规范配合使用。

2.编制依据2.1 本工艺标准主要依据JB4730编制,锅炉、压力容器、压力管道检测中若需执行行业标准时,应以现行行业标准为准。

2.2 本工艺标准执行时若与国家,行业标准相抵触时,应以现行行业标准为准。

3.射线检测范围及要求3.1 射线检测范围3.1.1 锅炉、压力容器、压力管道对接接头检测的数量抽查比例,应与施工图纸和相应标准、规范的要求相一致。

3.1.2 焊接接头进行抽查检测时,若发现有不合格的缺陷,应做抽查数量双倍数目的补充检测抽查,双倍补充检测仍有不合格,则应对焊工焊接的全部焊接接头进行无损检测。

3.2 射线检测要求3.2.1 焊接接头的射线检测,应执行G B3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定,射线照相的质量要求不应低于AB级。

3.2.2 焊接接头质量的评定,应根据锅炉、压力容器、压力管道检测行业标准要求执行的相关标准满足施工图纸的要求。

4.检测人员4.1 从事射线检测人员,必须持有锅炉、压力容器无损检测人员资格证书。

评片人员必须具备II级或II级以上的资格,操作人员必须具备I级或I级以上的检测资格。

4.2 评片人员的视力应符合JB4730标准4.3.3条的规定。

5.检测时机5.1 射线检测前,焊缝及热影响区的表面质量应经外观检查合格。

表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆,否则表面应经修整合格后方可进行检测。

5.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝,射线检测应在焊后24小时后方可进行。

6.设备、胶片、增感屏6.1 射线机、观片机、黑度计等射线检测设备,应经调试合格并符合有关标准规定。

6.2 射线检测应使用中粒、中速工业用胶片和铅箔增感屏。

射线检测工艺规程及检测工艺卡

射线检测工艺规程及检测工艺卡

射线检测工艺规程及检测工艺卡1.1一般要求1.1.1射线检测人员a从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训,并取得放射工作人员证。

b射线检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0), 测试方法应符合GB 11533的规定。

从事评片的人员应每年检查一次视力。

1.1.2观片灯a观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。

b观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括:亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。

底片评定范围内的黑度≤2.5时,观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2、当底片评定范围内的黑度2.5<D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2。

1.1.3黑度计a 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过±0.05。

b 黑度计至少每6个月校验一次。

校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内,并通过计量部门的鉴定(2年)新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。

1.1.4增感屏a X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。

B Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。

c前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。

1.1.5像质计a底片影像质量采用线型像质计测定。

线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定,JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容,应符合HB 7684的有关规定。

b像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。

1.1.6表面要求和射线检测时机a在射线检测之前,对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。

表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像,否则应对表面作适当修整。

b为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。

1.1.7辐射防护a现场进行X射线检测时,应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。

检测工作人员应佩带个人剂量计,并携带剂量报警仪。

射线检测工艺标准

射线检测工艺标准

射线检测工艺标准1.适用范围1.1本工艺标准适用于锅炉、压力容器、压力管道特种设备熔化焊对接接头的射线检测和质量级。

1.2本工艺标准为锅炉、压力容器、压力管道特种设备通用的射线检测工艺标准,它与施工图纸和相关标准、规范配合使用。

2.编制依据2.1 本工艺标准主要依据JB4730编制,锅炉、压力容器、压力管道检测中若需执行行业标准时,应以现行行业标准为准。

2.2 本工艺标准执行时若与国家,行业标准相抵触时,应以现行行业标准为准。

3.射线检测范围及要求3.1 射线检测范围3.1.1 锅炉、压力容器、压力管道对接接头检测的数量抽查比例,应与施工图纸和相应标准、规范的要求相一致。

3.1.2 焊接接头进行抽查检测时,若发现有不合格的缺陷,应做抽查数量双倍数目的补充检测抽查,双倍补充检测仍有不合格,则应对焊工焊接的全部焊接接头进行无损检测。

3.2 射线检测要求3.2.1 焊接接头的射线检测,应执行G B3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定,射线照相的质量要求不应低于AB级。

3.2.2 焊接接头质量的评定,应根据锅炉、压力容器、压力管道检测行业标准要求执行的相关标准满足施工图纸的要求。

4.检测人员4.1 从事射线检测人员,必须持有锅炉、压力容器无损检测人员资格证书。

评片人员必须具备II级或II级以上的资格,操作人员必须具备I级或I级以上的检测资格。

4.2 评片人员的视力应符合JB4730标准4.3.3条的规定。

5.检测时机5.1 射线检测前,焊缝及热影响区的表面质量应经外观检查合格。

表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆,否则表面应经修整合格后方可进行检测。

5.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝,射线检测应在焊后24小时后方可进行。

6.设备、胶片、增感屏6.1 射线机、观片机、黑度计等射线检测设备,应经调试合格并符合有关标准规定。

6.2 射线检测应使用中粒、中速工业用胶片和铅箔增感屏。

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程1 目的对射线检测作业的工艺作出规程性的规定,以保证射线检测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件与管理制度汇编》的要求。

2 范围适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。

3 引用标准JB/T4730.1-2005 《承压设备无损检测》第1部分通用要求JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线检测4 人员资格4.1 凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格,并持有与工作相适应的有效资格证书。

4.2 评片人员应每年做一次视力检查,矫正视力不得低于1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5㎜、间距为0.5㎜的印刷字母。

4.3 取得不同射线检测资格级别的人员,只能从事与资格级别相应的无损检测工作。

检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级.以上资格人员核对,射线检测检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。

4.4 从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训,并取得放射工作人员证。

5 检测设备、器材和材料5.1 检测设备按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。

5.2 射线胶片5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1-2003《无损检测工业射线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类,即T1、T2、T3、T4。

T1为最高类别,T4为最低类别。

5.2.2 射线检测技术为A级、AB级时,应采用T3及以上类别的胶片,射线检测技术为B级时,应采用T2及以上类别的胶片。

5.3 观片灯—95 —5.3.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903-1999 《工业射线照相底片观片灯》的有关规定。

5.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片要求。

5.4 黑度计(光学密度计)5.4.1 黑度计可测的最大黑度不小于4.5,测量值的误差应不超过±0.05。

5.4.2 黑度计至少每6个月按标准JB/T4730.2-2005附录B 的规定校验一次,并进行记录。

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程

射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。

本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。

适用于本公司板厚在2~30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。

满足《压力容器安全技术监察规程》 GB150、GB151 的要求。

检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。

2.引用标准、法规JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871-2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训,按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。

3.1.1检测人员应每年检查一次视力,校正视力≮1.0。

评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。

3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。

3.3胶片和增感屏3.3.1胶片:在满足灵敏度要求的情况下,一般X射线选用T3或T2型胶片。

3.3.2 增感屏:采用前屏为0.03mm、后屏为0.03~0.10mm的铅箔增感屏。

.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。

其型号和规格应符合JB/T7902的规定。

象质计型号一般按下表4选定。

但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。

3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。

01焊缝射线检测通用工艺规程

01焊缝射线检测通用工艺规程

压力容器射线检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了钢制压力容器主要受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。

1.2、本规程适用于本企业的钢制压力容器制造过程中所有A、.B类焊缝的射线照相检测。

本规程规定的射线检测技术分为三级:A级一低灵敏度技术;AB级一中灵敏度术;B级一高灵敏度技术。

1.3、本规程不适用于钢制压力容器制造、安装过程中C、D类焊缝的射线照相。

2、引用标准GB11533 标准对数视力表GBZ117 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片第1部分:工业射线胶片系统的分类GB/T19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GB/T19802 无损检测工业射线照相底片观片灯最低要求JB/T7902 射线照相用线型象质计NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分:通用要求NB/T47013.2 承压设备无损检测第2部分:射线检测3、一般要求3.1、射线检测人员3.1.1、从事射线检测的人员必须符合NB/T47013.1-2015的有关要求3.1.2、从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训,并取得放射工作人员证。

3.1.3、从事评片的人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),测试方法应符合GB11533的规定,应每年检查一次。

3.2、射线胶片3.2.1、A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类的胶片,B级射线检测技术应采用C4类或更高类的胶片3.3、观片灯3.3.1、观片灯的主要性能应符合JB/T19802的有关规定,最大亮度应能满足评片的要求。

3.4、黑度计3.4.1、黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过±0.05。

3.4.2、黑度计首次使用前应进行核查,以后至少每6个月进行一次核查。

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四川派普承压与动载设备检测有限公司杭甬天然气管道工程无损检测工程射线检测工艺编制:范海龙审核:杨大华批准:刘一麟四川派普承压与动载设备检测有限公司二00四年十一月十日射线检测工艺射线检测工艺流程图:无损检测质量控制图:射线检测质量控制图:`……………………………………………………………最新资料推荐…………………………………………………RT 质量控制程序图最新精品资料整理推荐,更新于二〇二〇年十二月三十一日2020年12月31日星期四07:11:321射线检测主要技术措施1.1表面状态焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格,表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则应做适当修整。

1.2 检测人员a. 从事射线检测的人员必须持有锅炉压力容器无损检测人员资格考核,取得与其工作相适应的资格证书。

b. 评片人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm,间隔为0.5mm的一组印刷体字母。

c. 从事射线检测人员应按GB4792-84标准和国务院第44号令规定,健康符合,进行安全防护,并取得《放射工作证》,配备个人剂量报警仪和个人剂量计,每三月监测一次。

现场检测时,应设置安全区域,有明显警示标志,以防他人误入。

1.3 检测设备a. X射线管道爬行器HR—2具有适应特殊地段(如山区、水网)的能力,最大爬坡度能力为40度,连续爬行距离可达2公里,工作温度范围为-20度--+70度。

b. X射线探伤机定向成都华光 XXG3005c. 自动洗片机苏星1.4 器材、材料a. 工业胶片本工程采用爱克发C7和C4胶片,胶片规格为1400*80mm 700*80mm,b. 增感屏、象质计、暗盒、铅字和沟槽试块等选用合格厂商,符合标准规定。

透照厚度的计算方法象质指数与透照厚度的关系2 射线检测工艺2.1适用范围根据杭甬天然气输气管道的特殊条件,确保检测结果的准确性程可靠性。

本工艺适用壁厚2mm~30mm的低碳钢和低合金钢,杭甬天然气输气管道及站场管道焊口射线检测。

《管道焊口射线探伤工艺卡》(附录1)是本规程的补充,由检测项目部按规定组织编制。

2.2引用标准SY4056-93 《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》GB5618-85 《线性象质计》GB4792-84 《放射性卫生防护基本标准》2.3检测人员a. 从事射线检测的人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》,取得与其工作相适应的资格证书。

b. 评片人员的视力应每年检查一次。

校正视力不得低于 1.0并要求距400mm能读出高为0.5mm,间隔0.5mm的一组印刷体字母。

c. 底片评定、审核以及报告签发人员必须具有Ⅱ级或Ⅲ级资格证书。

2.4安全防护a. 从事射线检测的人员应按GB 4792标准要求,进行安全防护培训,并应备有剂量测试设备,对透照环境的照射率和个人剂量进行监控。

b. 现场检测时,应设置安全警界线,安全线上应有明显警示标志,夜间应设红灯,以防他人误入。

2.5设备、器材和材料2.5.1射线源和能量的选择a. 便携式X射线机能量的选择按设备的规定执行。

b. 透照不同厚度的管道对接焊缝时,允许使用的最高管电压应控制规定的范围内(不含使用管道爬行器)。

c. 管道爬行器的能量由设备性能定。

d. 在满足射线穿透力的前提下,宜使用较低的能量,以获得高的照相质量,对小口径管双壁双影透照以及变壁厚管透照时,为增大宽容度,提高检出率,可适当提高管电压,减少曝光时间。

2.5.2采用苏星自动洗片机表1:a. 胶片在本工程中使用“AGFA”工业射线胶片,型号C7、C4,规格为70或80mm 宽。

使用管道爬行器进行检测时,单张片长为1400mm。

使用X射线机进行检测时,使用天津III型胶片,单张片长为300,360mm。

b. 增感屏采用金属增感屏。

金属增感屏的选用见表2。

表2c.2.5.4象质计采用线型金属丝象质计,其型号和规格应符合GB5618的规定。

(1) 象质计的选用a.外径大于114mm的管道射线透照时,象质指数应符合表3规定。

b.一般按表4确定象质计型号。

象质指数表(mm)表3象质计型号表4c.管道外径≤76mm时, 采用双壁双影法透照,选用Ⅱ型专用象质计,单根丝长度应大于管道周长。

d. 透照φ813×11.9管道焊口,象质指数应见13号,φ813×14.2象质计应见12号,象质计型号Fe-10/16。

(2) 透照厚度:原则上应实测,当实测有困难时,允许按表6计算。

(3) 象质计的放置象质计的选用表5油气管道环向对接接头透照厚度表表6注: (a.象质计应放在射线源一侧的工件表面上,中心钢丝处于-次透照长度的1/4位置,钢丝横跨且垂直于焊缝,细丝置于外侧。

在行长输管道检测,象质计无法在射线源侧放置,允许放在胶片侧,但象质指数应提高一级,使实测象质指数达到表5的要求。

用双壁双影法透照时,象质指数按表5规定的数值减少一个指数。

b.当使用管道爬行器对焊缝作周向曝光时,象质计应每隔90°放一个。

若透照区为抽查或返修复照,则每张底片上应有象质计显示。

c.采用II型专用象质计时,一般放置在环缝上余高中心处。

d.管道外径小于或等于114mm时,采用双壁双影法透照时,象质计应放置在胶片中心处。

e.如数个管道对接接头在同一张底片同时显示时,应至少放置一个象质计,且放在最边缘的管子接头上。

2.5.5 背散线防护。

背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。

为验证背部散射线的影响,在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记。

若在底片的黑色背影上出现B的较淡影像,就说明背散射防护不良,应予重照。

若较淡背影上出现B的较黑的影像,则不作为底片质量不合格而判废的依据。

2.5.6识别系统识别系统由定位标记和识别标记构成。

a. 识别标记识别标记按工艺规程的规定执行,并包括产品(工程)编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。

b. 定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记(↑)、中心标记( )和以“cm”为单位的长度标识。

局部检测时搭接标记称为有效区段标记。

c. 标记位置识别系统的位置至少距焊缝边缘5mm。

受检焊口使用记号笔在焊口上进行标识。

2.5.7判定未焊透和内凹的深度,应使用沟槽对比试块。

沟槽对比试块的厚度宜与焊缝余高相近。

透照时应放在距离焊缝边缘5-10mm的中心位置上。

沟槽对比试块的型式见表7。

沟槽对比试块型式(mm)表7a. 观片灯采用韩国产DF-2C15,观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为3.5的底片,且观片窗口的漫射光亮度可调,并备有遮光板,对不需观察或透光量过强部分屏蔽强光。

b. 评片室,评片应在评片室进行。

评片室的光线应暗淡,但不能全暗。

周围环境亮度应大致与底片上需要现察部位透过光的亮度相当。

室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。

2.5.9黑度计采用DT—210型黑度计或仪器自带的黑度片。

黑度计误差≤0.02。

2.5.10药液手工处理用的显、定影液配方、显影时间和温度等应符合胶片厂使用说明。

自动冲洗采用G135/G335。

2.5.11受检部位的表面准备a. 同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀,以保证底片黑度处于规定范围内。

b. 距焊缝中心各40mm范围内的焊疤、飞溅、成形粗糙及表面缺陷等应修磨,以不掩盖或干扰缺陷影像的显示为度。

c. 焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经检查合格。

2.5.12 检测技术检测人员按《工艺卡》或受检管道规格使用设备、器件和材料进行检测。

(1) 几何条件射线源至工件表面距离L1(mm),应按下列公式计算:L l≥10FL22/3式中:L1一源至被检部位工件上表面的距离(或称透照距离)。

F一射线源焦点尺寸(方焦点取边长,长焦点取长短边之和的1/2)。

L2一被检部位A工件表面至胶片的距离。

(2)透照技术只要实际可行应采用管道爬行器(周向透照)透照。

当管道爬行器(周向透照)透照技术不可行时,方可采用射线机进行双壁透照技术。

单壁透照:(包括纵缝透照、环缝外透照和环缝周向透照等)。

中心透照法a.胶片、象质计和识别标记、定位标记、对比试块放置符合第3条要求。

定位标记以焊缝平焊接头点为“0”点。

以介质流向的顺时针定位,定位标记带以每100mm设一个标识(铅字),每100mm距离定位误差<5%,不同长度值累积误差<8mm。

b.象质计的型号选用、数量和放置满足6.3的要求。

c.定位标记、识别标记和对比试块等标识系统分别组成“模块”使用。

d. 周向全景曝光源置于管道的中心一次曝光检测整条环缝,焦距F 为:D/2+2(mm)。

双壁单影透照(如图):a.能量的选择按3.1办理。

b.胶片、象质计和标记布置与5.2.1相同。

搭接标记位置准确。

c.焦距满足5.1条要求。

双壁双影透照(如图):水平移动距离S应按下式计算:S=(b+g)L1/L2式中:S——水平位移,(㎜);b——焊缝宽度,(㎜);g——椭圆投影间距,取6㎜。

a.能量的选择按6.1.3执行。

b.象质计按透照厚度选用应符合6.3的规定。

c.外径D≤114mm钢管对接焊缝采用双壁双影透照,射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示,焊缝投影间距以3-10mm为宜。

d.透照次数:当管道外径小于或等于114mm时,采用双壁双影法,为保证检测整个焊缝,至少在相互垂直的方向进行两次透照。

当管道外径小于或等于76mm时,采用双壁双影法,允许一次成像,但必须保证检出范围不小于90%。

对双壁单影法管道环焊缝透照次数不做硬性规定,而从严格透照工艺和操作技术进行透照质量控制,使底片搭接完整、黑度、象质指数、识别标识和定位标识符合要求。

e.椭圆显示透照方式可采用平移法,又可平移后使主射线束对准焊缝透照。

2.5.13曝光条件应根据每台X光机或γ源、胶片和增感屏制作满足自动洗片机条件的曝光曲线表,以此作为曝光规范。

2.5.14暗室处理胶片应按说明书或有有方法处理。

处理溶液应保持良好状态,应注意温度、时间和抖动对冲洗效果的影响。

自动冲洗时,应精确控制传送速度及药液的补充。

不得用增加显影时间来弥补透照曝光不足。

胶片贮存、装取和冲洗按《射线胶片使用与底片保管指导书》和《自动洗片机作业指导书》进行。

2.5.15底片的评定底片的评定由Ⅱ级及以上级别人员进行。

底片质量应符合3.9.17的要求。

1底片的质量。

a. 底片黑度(包括胶片本身的灰雾度)。

底片有效评定区域内的黑度应符合表8的规定。

表8b. 底片上的象质计和标识系统齐全,位置准确,且不得掩盖受检焊缝的影像。

c. 底片上至少应识别出表4规定的象质指数,且长度不少于10mm。

d. 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其他妨碍底片准确评定的伪像。

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