焊缝返修质量控制
焊缝返修记录报告
焊缝返修记录报告一、背景焊接是一种常见的金属连接方式，焊缝是焊接过程中产生的连接点。
在焊接过程中，由于一些因素如焊接参数设定不当、焊接过程操作不规范、材料质量等原因，可能会导致焊缝出现质量问题，需要进行返修修理。
本文档旨在记录焊缝返修过程，以便对返修工作进行复盘、总结经验教训，并为未来遇到类似问题时提供参考。
二、返修原因本次焊缝返修的主要原因是焊缝强度不达标。
在焊接完成后进行了强度测试，结果显示焊缝的强度值低于要求值，无法满足设计要求。
三、返修措施1.清理焊缝表面：使用合适的清洁剂和工具，彻底清理焊缝表面的焊渣、油污等杂质，保证焊缝表面干净、无残留物。
2.执行焊缝返修工艺：根据焊缝返修要求，采取适当的焊接工艺进行返修。
确保焊接参数的正确设置，控制好焊接时间和焊接电流，以保证焊接质量。
3.返修焊缝强度测试：在返修焊缝完成后，进行强度测试。
通过拉伸试验或者其他适当的测试手段，对返修后的焊缝进行强度测试，确保其满足设计要求。
四、返修过程记录1.清理焊缝表面：在进行清理焊缝表面时，首先使用锉刀和砂纸将焊缝表面的焊渣和氧化物清理干净，然后使用有机溶剂擦拭焊缝表面，确保表面干净无杂质。
2.执行焊缝返修工艺：根据焊缝返修工艺要求，选择合适的焊接材料和焊接设备。
在焊接过程中，控制好焊接参数，确保焊接质量。
3.行程焊缝强度测试：返修焊缝完成后，进行强度测试。
采用拉伸试验方法进行测试，测试结果显示焊缝的强度值大于要求值，返修工作符合要求。
五、返修结果评估经过返修后的焊缝经过强度测试，其强度值高于要求值，表明返修工作顺利完成，焊缝质量得到有效提升。
经过本次返修，我们总结出以下一些经验和教训：1.焊缝质量受多种因素影响，对焊接参数的合理设定举足轻重。
返修过程中，我们注意到焊接参数的设定对焊缝质量的影响很大，这需要我们在今后的焊接作业中加以重视。
2.工艺流程的严格执行是保障焊缝质量的关键。
在返修过程中，我们严格按照焊缝返修工艺进行操作，确保每一步都正确执行，这对于提升焊缝质量起到了关键作用。
焊接接头返工-返修控制程序
3.12 返修记录 检验员应对焊缝记录做出记录，内容包括返修采用的焊接方法、焊材及焊材材 无锡市志成生化工程装备有限公司 焊接控制程序 焊接接头返工/返修控制程序 标准号 版本号 页码 Rev.1 PAGE 3 OF 3
质书号，返修焊工姓名（或钢印号） ，返修后重新检验、检测的结果等，返修记 录由检验员存入产品质量档案。 4. 质量记录 序 号 1 施焊及焊接接头外观检 验记录 2 3 焊接接头返修记录 焊接接头返修工艺卡 JL.08-05 JL.08-05 技术质量部 技术质量部 技术质量部 技术质量部 长期 长期 JL.08-05 技术质量部 技术质量部 长期 记录名称 表格格式 责任部门 归档部门 保存期限
承压设备焊接中的常见缺陷及焊接接头返修的质量控制
承压设备焊接中的常见缺陷及焊接接头返修
的质量控制
承压设备焊接中的常见缺陷包括以下几种：
1. 气孔：焊接过程中产生的气体没能完全排出，留下了气孔，导致焊缝不密实。
2. 缺陷笔划：焊接过程中，产生不合理的焊接速度或电流引起的缺陷，表现为焊缝上存在明显的划痕。
3. 针孔：焊接过程中，金属材料的液态特性导致针孔的出现，影响焊缝的密封性。
4. 焊瘤：焊接过程中，熔池溅出的金属颗粒未能完全融合，形成凸起或者突出的结构。
5. 焊割缺陷：焊接工艺中产生的焊割不良或者未完成的焊割导致焊缝的问题。
焊接接头返修的质量控制主要包括以下几个方面：
1. 检查：对焊接接头进行全面、细致的检查，包括表面质量、焊缝形状、尺寸和位置等方面的检查。
可以采用目视检查、放射性检测、超声波检测、渗透检测等方法。
2. 评估：对发现的缺陷进行评估，确定是否符合规定的质量标准。
根据缺陷的严重程度和影响范围，决定是否需要返修。
3. 返修：对于需要返修的焊接接头，根据具体情况采取相应的修复措施，例如重新焊接、填补缺陷、重新研磨等。
4. 检测：对返修后的焊接接头进行再次检测，确保修复后的焊接接头符合规定的质量要求。
重复上述的检查和评估过程，直到焊接接头达到要求。
5. 记录：对焊接接头返修的整个过程进行记录，包括缺陷检查的结果、返修措施的实施情况、检测结果等，以便后续的追溯和评估。
焊缝返修质量控制
焊缝返修质量控制1. 引言焊接是一种常用的金属连接技术，常用于制造业中。
然而，无论是手工焊接还是自动焊接，都存在着焊缝质量问题。
焊缝质量不合格可能会导致焊接部件强度不足、漏气、漏水等问题。
为了确保焊接部件的质量，减少焊缝返修率，我们需要进行焊缝返修质量控制。
2. 焊缝返修质量控制的重要性焊缝返修质量控制对于制造业企业来说至关重要。
以下是焊缝返修质量控制的几个重要原因：2.1 提高产品质量焊缝返修是因为原始焊缝质量不满足要求而进行的修补。
通过加强焊缝返修质量控制，我们可以减少焊缝返修的次数，提高产品质量。
2.2 降低成本焊缝返修需要额外的人力、物力和时间投入。
通过控制焊缝返修质量，我们可以减少返修次数，降低返修成本。
2.3 提高工作效率焊缝返修会导致工作进程的延误，影响生产计划的执行。
通过控制焊缝返修质量，我们可以提高工作效率，确保生产计划的顺利进行。
3. 焊缝返修质量控制方法为了控制焊缝返修质量，我们可以采用以下几种方法：3.1 预防控制预防控制是指在焊接过程中采取措施，以防止焊缝质量不合格。
例如，我们可以使用合适的焊接设备和材料，确保焊接操作符合要求，避免产生焊缝缺陷。
3.2 检测控制检测控制是指通过检测手段及时发现焊缝质量问题，并采取相应措施进行修补。
我们可以使用无损检测、视觉检测等方法来检测焊缝质量，及时发现问题并进行返修。
3.3 返修控制返修控制是指对焊缝返修过程进行规范化管理，确保返修质量符合要求。
我们可以制定返修操作规范，对返修过程进行记录和监控，确保返修质量可控。
4. 焊缝返修质量控制的关键因素关键因素是影响焊缝返修质量控制效果的重要因素。
以下是几个关键因素：4.1 人员素质焊接操作人员的技术水平和专业知识对于焊缝质量控制至关重要。
我们需要培训和选拔合适的焊接操作人员，提高其素质。
4.2 设备和工艺合适的焊接设备和工艺可以提高焊缝质量。
我们需要选择适合的设备和工艺，确保焊缝质量符合要求。
焊接返修通用工艺守则
焊接返修通用工艺守则1、主题内容和适用范围本守则规定了焊接返修程序和质量控制的有关要求。
本守则适用于受压元件焊缝的返修，其它各类焊缝的返修可参照执行。
2、引用标准、法规（下列标准法规如已被修订，则按最新版本执行）TSG 21-2017 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《大容规》）第4.2.4条GB150.4-2011 压力容器制造、检验和验收（第7.4条）NB/T47014-2011 承压设备焊接工艺评定NB/T47015-2011 压力容器焊接规程（第3.7条、第4.7条）RHZY.0801-2017 焊接通用工艺3、返修一般要求3.1 焊接返修除遵守本守则规定外，还应符合RHZY.0801-2017《焊接通用工艺》规定要求。
3.2 焊接返修工作，必须由按TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，持有该合格项目资格的的焊工担任。
3.3 第一、二次返修时，原则上由原焊工担任；第三次返修，由焊接责任人指定技能熟练且持有该合格项目持证焊工承担返修工作。
3.4 返修焊工按检测人员在产品上所标出的缺陷部位及返修工艺卡进行返修，检验员监督返修。
3.5 焊接返修工艺3.5.1 对需要焊接返修的缺陷根据《焊接返修单》提供的情况，分析缺陷产生的原因，提出改进措施和确定返修方案。
依据按NB/T47014标准评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺文件。
3.5.2 返修工艺应符合焊接工艺要求，应说明缺陷产生的原因，避免再次产生的技术措施，以及焊接工艺参数、焊接工艺评定号、焊材牌号和规格，返修焊工等，编制人签字，焊接质控责任人审核签证后实施。
3.6 焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经技术负责人批准，并将返修的次数、部位、返修情况记入容器质量证明文件。
3.7 要求焊后热处理的产品，应在热处理前进行返修，如在热处理后进行焊接返修，应按下列规定进行是否热处理。
（1）下列容器在焊后热处理后如进行任何焊接返修，应对返修部位重新进行热处理：a）盛装毒性程度为极度或高度危害介质的容器；b）Cr-Mo钢制容器；c）低温容器；d）图样注明有应力腐蚀的容器。
焊接返修流程和注意事项总结
焊接返修流程和注意事项总结下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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焊缝返修通用工艺规范
四、焊缝返修通用工艺规范焊缝返修通用工艺规范1、范围本规范规定了焊缝的外表及内部质量在不符合标准要求时，对焊缝进行局部问题或整体返修的焊接前准备、人员、工艺过程工艺要求和检验。
本标准适用于一般碳钢和船用高度结构钢（以下简称高强钢）材质的焊接返修。
2、焊接前准备1）、焊缝返修条件：①无论是何种形式接头的焊缝，其外表质量不符合（B/T3802-1997）《船体焊缝表面检验要求》时，则必须对该焊缝进行返修。
②无论是何种位置，何种焊接方法焊接的拼板对接焊修，当焊缝经无损探伤后，其焊缝内部或表面存在超过该产品无损检查要求的焊接缺陷时，则必须对接焊缝进行返修。
2）、焊接方法①对焊缝的返修，可采用和电弧焊或二氧化碳气体保护焊焊接。
②当采用特殊焊接方法进行焊接的补休，该焊接方法需得到船级社或有关检验部门的认可。
3）、焊接材料①焊接材料的选用必须为公司内焊接工艺认可试验合格的焊材。
②常用手工电弧焊及二氧化碳气体保护焊，选用的焊接材料见表1.表1手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊的焊接材料4）、焊接清理①焊前焊工必须对返修部位的焊缝及焊缝及两侧各宽20mm 范围内清除氧化场、水份、油污等。
②当焊缝清理后来能及时进行返修，并因气候或其它原因影响而受潮、生锈等，在返修前应重新清理。
3、工艺要求1）、普通碳钢的焊缝返修。
①焊缝表面存在的焊缝缺陷，可采用砂轮去除而对整体焊缝也能满足标准要求的则可不需焊接，直接采用砂轮去除缺陷。
②一般南焊缝的焊接缺陷可在直接采用焊接方法进行修补，但对于直接修补仍无法满足要求的缺陷，如密集气孔等，则需要采用砂轮或碳弧气创剔除缺陷后方能进行焊接修补。
③对于水密的角焊缝表面存在气孔、夹渣等焊接缺陷，则需要用砂轮或弧气刨剔除缺陷，然后焊接修补。
④修补焊缝表面缺陷时，修补长度不得小于50mm，严禁点焊修补气孔和咬边等缺陷。
⑤焊接内部存在超标的焊缺陷时，需采用碳弧气刨。
⑥焊接修补后应保证修补焊缝与正式缝圆滑过度，突变的部位需打磨光顺。
焊缝返修管理制度
焊缝返修管理制度第一章总则第一条为了规范焊缝返修工作，提高焊缝质量，保障工程安全，制定本制度。
第二条本制度适用于所有焊接工程中的焊缝返修工作。
第三条焊缝返修应遵循“谁犯错，谁负责返修”的原则。
第四条焊缝返修应符合相关国家标准和规范的要求。
第二章返修原则第五条所有焊缝返修工作必须进行返修原因的分析，确定返修的合理性。
第六条返修工作必须由经过培训合格的焊接工人进行，返修工人应熟悉焊接工艺和焊接规范。
第七条返修过程中应严格按照相关国家标准和规范进行操作，严禁随意更改焊接工艺参数。
第八条返修过程中，必须保证焊缝质量不受损。
第九条返修工作必须保证工期的合理安排，尽量减少工程延误。
第十条返修过程中，必须保证安全生产，遵守相关安全规定。
第三章返修部署第十一条返修部署必须由项目经理或者相关负责人批准。
第十二条返修工作需要制定详细的返修方案，包括返修工艺、返修工期等。
第十三条返修期间需要设立专门的返修组，由相关人员组成。
第十四条返修过程中需要进行监督与验收，确保返修质量。
第十五条返修完成后，需要对返修质量进行评估与记录，为以后的返修工作提供参考。
第四章返修控制第十六条返修过程中需要制定返修控制程序，以确保焊缝返修工作的质量和效果。
第十七条返修控制程序包括焊接工艺的确定、焊接材料的选择、焊工的培训与合格评定等。
第十八条返修过程中需要进行返修质量的控制与监督，确保返修工作的合格率。
第十九条返修过程中需要进行返修工序的记录，保留返修记录以备查阅。
第二十条返修过程中需进行不合格报告的编制与处理，对不合格产品进行处理措施。
第五章返修管理第二十一条返修管理包括返修的计划、组织、实施和监督等方面。
第二十二条返修计划需要制定合理的返修计划，确保焊缝返修工作的顺利进行。
第二十三条返修组织需要选派专业的返修人员组成返修组，确保返修工作的专业性。
第二十四条返修实施需要按照返修计划和返修程序进行工作，保证返修的合格率。
第二十五条返修监督需要进行返修过程的监督和抽查，确保返修工作的质量和效果。
压力容器焊接中常见缺陷及焊缝返修的质量控制
压力容器焊接中常见缺陷及焊缝返修的质量控制摘要：压力容器在使用时压力较高，危险性较大，本文重点阐释了压力容器产品质量控制的特点，详细分析压力容器焊接中常见缺陷形成的原因及对焊接接头返修的质量控制方法。
关键词：压力容器；质量控制；焊接缺陷；返修压力容器是生产和生活中广泛使用的承压设备，具有爆炸危险，一旦发生爆炸事故，将造成严重的人员伤亡和巨大的财产损失。
如我们常见的锅炉、压力供水罐、储气罐等。
因此，国家历来十分重视承压设备的安全监察工作，出台并发布了一系列的条例、法规、标准等，用以规范承压设备的产品制造和运行管理工作。
一、影响压力容器焊接质量的因素。
1板材的化学成份不均匀，力学性能不符合要求存在着波动性；2制造时，因工艺原因造成母材材质的不均匀性，如板材厚薄不一，有夹渣气孔、裂纹等。
3焊接工艺评定的不完善性。
主要体现在：(1)实验室条件与现场施工条件的不一致；(2)试板状态与实际结构状态的不一致；(3)少量试板焊接与大量施工焊接的不一致；4在组装定位时存在的尺寸偏差，会造成纽斜而产生内应力。
5焊接过程的不稳定性。
主要受到焊工的操作水平和责任心的影响；6焊接接头区域存在着应力集中和淬硬的可能性；7产品质量管理与产品质量检验的不完善性。
二、压力容器焊接中的常见缺陷压力容器的焊接方法主要有手工电弧焊、TIG焊、MIG焊和电渣焊。
焊接质量主要与原材料质量及焊接工艺规范有关。
另外，焊接工件的焊前清理情况、作业环境、焊工的操作技能及责任心等都会影响焊接质量。
常见的焊接缺陷有：焊缝尺寸不符合要求、弧坑下陷、咬边、焊瘤、严重飞溅、气孔、裂纹等。
因此，质检人员和焊接工程师应根据对产品质量的外观检查、无损探伤检查及原焊接工艺施焊记录等作详细分析，找出原因，以便在焊缝返修及以后的焊接工作中避免类似缺陷产生。
1 焊缝尺寸不符合要求指焊缝长宽不够，焊波宽窄不齐，高低不平，焊脚两边不均。
产生原因：在加工坡口时焊件坡口角度不当或在装配时间隙不匀；焊接参数选择不正确，包括电流过大或过小、焊接速度不均匀、焊条角度不正确。
不合格焊缝返修规定
不合格焊缝返修规定1．总则本规程对手工电弧焊、埋弧自动焊、CO2气保焊、关键焊缝的角焊缝等不合格焊缝的返修做出规定。
2．焊工2.1担任手工电弧焊返修焊接的焊工必须按AWSD1.1的规定，经考试合格并在该项目持证有效期内才能担任焊接。
2.2焊工必须遵守《不合格品通知单》的返修工艺要求和本规程的规定。
3．焊接设备施焊前应检查焊接设备是否安全、可靠，设备上的电流表、电压表应经过校验并在鉴定有效期内，设备经过维修、保养，处于完好状态。
4．焊接材料4.1填充用的焊条其型号、规格必须符合工艺的要求。
4.2焊条必须领自焊材库，并按有关规定经烘干后，方可领用实施焊缝返修焊接。
4.3焊条自焊材库领出后，必须放在焊条保温筒内使用，不得随意放置，以防受潮或被油锈污染。
4.4焊丝焊前应除油、除锈处理。
5．缺陷的清除5.1对焊缝表面可见的夹渣、气孔、咬边及表面裂纹等缺陷，一般采用砂轮打磨的方法清除。
5.2对深度较大的表面缺陷及焊接接头内部缺陷，一般采用碳弧气刨的方法清除。
操作中应采用较小电流。
凡焊前要求预热的材料，碳弧气刨前必须预热，其温度不得低于该材料的焊接预热温度。
6．焊接6.1施焊前，对焊接部位母材周边和焊槽表面应进行清理，打磨出金属光泽，以上范围内的油、锈、水等有害物质应清除干净。
6.2手工电弧焊、埋弧自动焊、CO2气保焊、关键焊缝的角焊缝的返修严格执行工艺的规定或原焊接工艺。
6.3焊缝焊接工艺有预热要求时，补焊前必须按工艺严格预热，预热宽度为补焊处周边不小于焊件厚度的三倍，且不小于50mm。
6.4严禁在焊槽周边的母材表面起弧，应特别注意起弧和收弧的焊接质量；多层焊时，焊道的起弧位置应错开一定距离。
6.5每焊完一道焊缝，应认真清理焊渣，并检查焊道质量，发现缺陷应及时消除后，方可继续施焊。
6.6焊接时必须按工艺控制焊接电流及层间温度，防止发生过热而影响焊缝的使用性能，不允许用大幅度的横向摆动慢速焊堆方式进行补焊。
6.7对于厚度较薄或尺寸要求严格的产品，返修时应采取防变形措施。
焊接返修标准工艺
气刨后应对其刨槽用肉眼认真检查，必要时应进行磁粉探伤，确认无缺陷时，方能进行预热补焊。
对于裂纹等有严重扩展倾向旳缺陷，当缺陷深度较大时，必须先将裂纹旳起终点精确判断清晰，在裂纹两端部钻孔控制住裂纹旳扩展，再根据材质、缺陷大小、返修条件等具体状况，选择合理措施将缺陷清除，并经着色检查拟定无缺陷后，方能进行焊接。
3.3不透钢旳返修，应尽量采用间歇和分段气刨，以减少热量输入，并彻底清除渗碳层，露出金属光泽后方可焊接。
3.4铝及铝合金等有色金属焊缝旳返修：只能采用机械措施、风铲等清除缺陷，待返修部位清除干净后，按正式焊缝坡口规定进行焊接。
3.5对厚度较薄或规定外形尺寸严格旳产品，返修时应采用砂轮打磨等措施，以防变形。
焊缝返修工艺
编号
LUC质量,减少返修次数,避免或减少返修过程中再次浮现不必要旳焊接缺陷,特制定本工艺守则。
本守则合用于局部焊缝缺陷旳返修。
1返修过程中尽量做到一次合格，同一位部旳返修一般不应超过两次，如两次返修仍不合格，应视为严重质量事故。应由主管技术员组织，焊接工程师、质检员、施焊焊工参与，共同分析查找因素。定出返修措施，并报技术主管批准，方能进行第三次返修。返修部位和返修次数应在产品质量报告中注明。当整条焊缝割掉重新焊接时，割掉此前旳返修次数在产品质量报告中可以不计在内。
2经质检员、技术员宏观检查或多种探伤措施拟定旳下列缺陷必须进行返修或补焊
表面气孔、裂纹、夹渣、弧坑等深度不小于0.5mm旳等缺陷；
焊缝咬边深度不小于0.5mm，咬边持续长度不小于100mm，焊缝两侧咬边旳总长超过该焊缝长度旳10%；
角焊缝没有圆滑过渡至母材旳几何形状；
打磨焊缝表面缺陷或机械损伤后旳厚度不不小于母材旳厚度。
钢结构工程焊接缺陷返修规定
钢结构工程焊接缺陷返修规定随着工业化进程的加速，钢结构工程在现代建筑中起着越来越重要的作用。
钢结构的优点是强度高、耐腐蚀性好、施工速度快、外观美观等，因而广泛应用于大型建筑物和桥梁、海上钻井平台、高速铁路等工程项目中，成为现代工业建设中的主流材料。
然而，钢结构的施工过程中，焊接是一个至关重要的技术操作。
焊接是钢结构构件连接中最常用的方法，其质量关系到整个钢结构的安全性、耐久性以及使用寿命。
但是，由于焊接技术的复杂性和环境的复杂性，焊接缺陷成为钢结构工程质量问题经常出现的原因之一。
钢结构工程焊接缺陷指焊接工艺、制度和质量控制不当导致的焊缝中存在的质量问题，如气孔、未焊透、夹渣、裂纹等。
在钢结构工程中，焊接缺陷的出现带来严重的安全隐患，不仅会威胁工人的生命安全，而且还会造成财产损失和生态环境的污染。
因此，对钢结构工程进行焊接缺陷的返修工作，具有重要的意义。
为了保证钢结构工程焊接质量，制定并实施了一系列钢结构工程焊接缺陷返修规定。
以下是该规定的具体内容。
一、焊接缺陷返修的原则钢结构工程焊接缺陷返修要遵循“严谨、科学、规范、有效”的原则。
返修工作应确保按照设计和质量要求进行操作，保证焊接质量，并能够满足使用寿命和强度要求。
二、焊缝的返修前的处理焊缝返修之前应进行必要的检查，如非破坏性检测和机械性能测试，确定其缺陷的位置、尺寸、形状和数量。
同时，还需要将焊缝表面打磨，使其表面没有铁锈、油污和杂质，以确保返修焊接的质量。
三、焊接的返修工艺焊接返修应采用适当的工艺，以保证焊接缺陷的完全清除和构件的完整性和强度。
返修焊缝的工艺与原始焊缝工艺应相同或更高，即使用相同或更高的焊接材料、工艺参数和设备，以确保焊缝的质量，保证焊缝的性能和强度。
四、质量控制焊缝的返修必须遵循ISO等相关标准进行，执行焊接质量评估，同时贯彻“消除缺陷、控制缺陷、防止缺陷再出现”的原则。
在焊接返修过程中，如果发现质量问题，必须及时调整到位，确保焊缝质量符合要求。
焊缝返修处理管理规定
焊缝返修处理管理规定为了提高产品质量,减少返修次数,避免或减少返修过程中再次出现不必要的焊接缺陷,特制定本规定。
1、对超标缺陷需要返修的焊口，应建立返修登记发放台帐，下发的返修通知单必须有缺陷位置及形状示意图并说明缺陷性质。
施工单位接到返修通知后，应组织焊接技术人员对缺陷产生的原因进行分析，对焊口缺陷存在质疑的，相关技术人员对底片进行复查，制定返修工艺措施，立即按规范要求进行返修处理，最迟3天内返修工作结束。
2、焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过 3 次，其余钢种管道不得超过2 次。
对超过2次以上的返修，焊接技术人员应根据返修通知单分析缺陷产生的原因，返修前应编制详细的返修工艺，返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊接材料的牌号及规格等。
返修措施由施工单位技术负责人审批后报监理单位和建设单位备案。
焊缝表面的修整、修磨，不应计入返修次数。
3、返修应彻底清除焊接缺陷，修整出适合的坡口，由指定的焊工按返修工艺卡进行返修。
返修后应修磨焊缝外观使其与其他焊缝外观均匀一致，经检查员检查合格后重新重新向监理提交返修委托单，返修委托单编号为原委托单编号加后缀“R1、R2…”，检测单位按原检方法对返修部位进行重新检测，检测比例<100%的，还应按设计给定的施工验收规范要求对其进行扩探检测。
扩探检测应针对焊工在该管线或焊缝上进行。
4、要求热处理的产品、焊缝返修应在热处理前进行。
如热处理后需要返修则返修后需重新进行热处理。
5、施工单位每周统计一次焊工合格率，掌握焊工技术动态，制定奖罚制度，对合格率低于90%的焊工取消该项目作业资格，合格率为90%-95%的焊工重新组织现场考试，直至合格率达到95%以上方可重新上岗，合格率在95%以上者给予相应的奖励。
为鼓励焊工的积极性，提高焊接质量，建议施工单位定期组织“焊接技术比赛”活动。
6、返修注意事项对于裂纹等有严重扩展倾向的缺陷，应进行质量分析，找出原因，制订措施后，方能进行返修。
焊接表面缺陷返修及焊补全套
焊接表面缺陷返修及焊补1.焊缝外观质量要求及返修要求(1)外观质量要求焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件规定，焊缝的高摩不低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡。
焊缝及热影响区表面不介许有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。
焊缝外观质量的检查依据，主要根据有关的国家标准、专业标准、产品技术条件以及考试规则等文件来判定。
在上述几类标准或文件中对焊缝外形尺寸、表面缺陷的大小和数量以及检测手段都有明确的规定。
(2)返修及补焊要求1)返修及补焊操作应由具有相应资质的焊工担任。
2)对于锅炉、压力容器及压力管道的重要设备、结构的返修应采取经过评定验证的焊接工艺，返修前应制定返修措施。
锅炉同一部位返修不应超过三次。
3)对于重要设备、结构返修焊接，次数一般不应超过两次对于经过两次返修仍不合格的焊缝，如需再返修，则需经制造单位技术负责人批准。
4)焊缝返修最小长度应满足相应焊接标准、规范要求。
5)焊缝表面缺陷相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等应用砂轮打磨等方法去除，必要时进行焊补。
对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑等缺陷应进行焊补。
6)对于压力容器等设备母材表面超过0.5mm 深的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷，应打磨平滑，必要时应进行焊补。
2.焊缝表面缺陷返修、焊补操作(1)返修、补焊前准备1)正确确定缺陷种类、部位、缺陷性质。
2)制定返修措施。
根据缺陷性质，制定有效的返修工艺，包括:坡口的制备、补焊方法的选择、预热、后热温度控制等。
(2)返修、补焊操作要点1)清除缺陷。
根据工件材质、板厚、缺陷部位、缺陷大小及种类等情况，选择碳弧气刨、手工铲磨、机械加工等方法对缺陷进行清除。
2)补焊时，采取多层多道焊，错开每层、每道焊缝的起始和收尾处，焊后及时进行清除应力、去氢、改善焊缝组织等处理。
3)返修后的焊缝表面，应进行修磨，使其与原焊缝基本一致，圆滑过渡。
4)要求焊后热处理的工件应在热处理前返修，如在热处理后还需返修，返修后应再做热处理。
焊缝表面缺陷反修方案
焊缝表面缺陷反修方案一、缺陷反修方案1、焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。
2、经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应经行返修，返修应符合下列规定：1）返修前应由施工企业编写返修方案。
2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。
缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。
3）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂缝是否彻底清除。
4）焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm，应采用分段退焊法。
5）返修部位应连续焊成。
如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。
再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。
6）焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度，并应根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊接或进行焊后消氢处理。
7）焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。
8）对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可方可执行。
9）返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。
3、碳弧气刨应符合下列规定：1）碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。
2）如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深2~3mm;发生“粘渣”时可用砂轮打磨。
Q420、Q460及调质钢在碳弧气刨后，不论有无“夹碳”或“粘渣”，均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后方可经行焊接。
二、应注意的质量的问题1、尺寸超出允许偏差：对焊缝长度、厚度不足，中心线偏移、弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
焊缝返修要求及操作规范
焊缝返修要求及操作规范焊缝返修的要求及操作规范包括以下几个方面：1.焊接质量要求：焊缝返修的首要目标是确保焊接质量符合相关标准和规范要求。
焊缝应具有良好的强度、密实度和耐腐蚀性，并且不得存在缺陷、裂纹和气孔等问题。
焊缝的尺寸和形状应符合设计要求。
2.焊接材料的选择：在焊缝返修中，应选择与原始焊接材料相同或相似的焊丝、电极和焊剂等材料。
选用的材料应具有高度的兼容性和相似的焊接特性，以确保焊接质量的一致性。
3.焊接设备和工具的准备：在进行焊缝返修之前，应确保焊接设备和工具的正常工作。
焊接机、切割设备和气体供应系统等应经过检验和维护，以确保其稳定性和可靠性。
同样重要的是，准备适当的整形工具、清理剂和焊接辅助设备，以便进行必要的清理和表面处理。
4.焊接操作步骤的规范：焊缝返修的操作应按照规范的步骤进行。
首先，应对原始焊缝进行清理，去除油污、氧化物和污染物。
然后，根据焊接工艺要求进行打磨和整形，以消除焊缝表面的不平整和凸起。
接下来，选择适当的焊接方法（例如手工电弧焊、气体保护焊等），进行焊接操作。
焊接过程中，应注意焊接电流、电压和焊接速度等参数的控制，以确保焊缝的质量。
最后，在焊接完成后，应进行必要的打磨和清洁，消除焊接过程中产生的污染物和不良痕迹。
5.焊缝质量的检验：焊接返修完成后，应进行焊缝质量的检验。
这包括目视检查、放射性检测、超声波检测等多种方法。
检测结果应符合相关标准和规范要求，焊缝质量合格后才能进行下一步的工序。
6.焊缝返修记录的保留：为了追溯焊接返修的过程和结果，应保留焊缝返修的记录。
记录应包括原始焊接问题的描述、返修过程的详细步骤、使用的材料和设备信息、焊缝质量检验结果等。
这些记录对于日后的质量追溯和工艺分析具有重要意义。
总之，焊缝返修的要求及操作规范是确保焊接质量的关键步骤。
操作人员应在规范的指导下，进行清洁、整形、焊接和检验等步骤，以保证返修后的焊缝质量符合相关标准和规范的要求。
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缺陷部位的焊接
在焊缝缺陷打磨完成后，应认真检查打磨的部 位两端角度是否适合焊接，确认没有问题后， 按照返修文件要求，记录挖凿形状部位图（对 于RCCM1级焊缝），进行渗透无损检验，然 后进行返修焊接。
气孔在焊缝中的分布
• 有的是单个气孔，有的是成群状或链状气孔等等。 • 如焊缝中的单个球形气孔。 • 大量气孔在焊缝金属中比较均匀地分布。 • 焊缝中局部密集气孔。
• 单个气孔
均布气孔
密集气孔
气孔产生原因分析及预防措施
产生气孔的主要原因
基本金属或填充材料表 面有锈、油等未清干净。
焊条及熔剂没有充分烘 干。
4、夹渣
夹渣是焊接过程中药 皮等杂质夹杂在熔池 中，熔池凝固后形成 的焊缝中的夹杂物。
夹渣产生的原因分析及预防措施
产生非金属夹渣的主要原因 防止措施
焊太接快电：流熔太池小金， 属焊凝接固速过度快； 运条不正确；铁水与熔渣
加强焊件表面打磨，多 层多道焊时层间药皮必
分离不好；层间清渣不彻 须清理干净方可进行次
一、焊接质量的重要性 二、焊接缺陷的种类、产生原因及预防措施 三、返修焊口操作流程 四、对焊接质量产生影响的外部原因 五、要遵循焊接工艺纪律
一、焊接质量的重要性
概述
焊接技术是常用且关键的施工技术之一 ，焊 接质量不仅影响焊接产品的使用性能和寿命， 更重要的是影响人身和财产安全。
二、焊接缺陷的种类、产生原因及预 防措施
未熔合是指熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之 间，未完全熔化结合的部分。主要是根部未熔合、层 间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金 属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要
是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。
侧面未熔合
层间未熔合
未熔合的产生原因分析及预防措施
原因分析：焊接电流过小； 焊接速度过快；焊条角 度不对；产生了弧偏吹 现象；焊接处于下坡焊 位置，母材未熔化时已 被铁水复盖；母材表面 有污物或氧化物影响熔 敷金属与母材间的熔化 结合等。
裂纹缺陷的预防和避免
避免热裂纹的措施：由于热裂纹产生相关因素 较复杂，通常采用杂质元素含量低的焊材，使 用合理的焊接工艺。
避免冷裂纹的措施： 使用合理的焊接顺序，减小焊接应力的产生； 通过热处理细化淬硬组织并降低焊接内应力，
这样可有效避免冷裂纹的产生 。
裂纹在射线底片上的影像
2、未熔合
咬边
咬边是指由于焊接 参数选择不当，或 操作工艺不正确， 沿焊趾的母材部位 产生的沟槽或凹陷。
咬边分为内咬边， 外咬边或者焊缝两
侧同时咬边。
焊瘤
焊瘤是指焊接过程中 ，熔化金属流淌到焊 缝之外未熔化的母材 上所形成的金属瘤。
内凹
内凹是指在焊缝表面 或焊缝背面形成的低 于母材表面的局部低 洼部分。
确认焊缝缺陷位置：需要确定等轴图号、焊口 号、直径、确认探伤“零位”及其走向。
缺陷挖凿
按照返修单确认缺陷大体位置
对根部缺陷部位的处理
对焊缝缺陷处理时，一定要认真仔细去打磨有 缺陷的部位，不能图省事，直接一磨到底，而 是对缺陷部位采取逐层打磨检查的方式，特别 在处理存在夹杂、气孔等缺陷部位位置的时候 ，打磨时一定要仔细观察，确保缺陷被清除， 对于缺陷在根部的未熔合、内咬边等缺陷处理 时，在焊缝打磨剩余2~3mm厚度时，应采用 钢锯条开口，对间隙有保障。
裂纹的危害性
裂纹是焊接缺陷中危害性最大的一种。裂纹是 一种面积型缺陷，具有三维尺寸的缺陷称为体 积型缺陷，具有二维尺寸（第三维尺寸极小） 的缺陷称为面积型缺陷，它的出现将显著减少 承载截面积，更严重的是裂纹端部形成尖锐缺 口，应力高度集中，很容易扩展导致破坏。
焊接结构的破坏大部分是由于裂纹造成。
咬边在射线底片的影像
焊瘤在射线底片上的影像
内凹在射线底片的影像
内凹在射线详细流程
（1）发出不合格焊口返修NCR； （2）根据返修单确认缺陷位置； （3）挖凿缺陷并令检查人员检查； （4）完成焊接； （5）焊后检查。
如何通过返修单确认缺陷位置是最关键一步
1、裂纹
裂纹是指材料局部断裂形成的缺陷。 焊接接头裂纹分布示意图
1. 焊缝根部裂纹 (热应力裂纹) 2. 焊缝中的纵向裂纹 (结晶裂纹) 3. 焊道下裂纹 (液化裂纹，再热裂 纹、高温低塑性裂纹) 4~5.熔合线与焊缝的横向裂 纹 (延迟裂纹)
焊接接头裂纹分布示意图
1．近焊区根部裂纹(延迟裂纹) 2．焊趾处纵向裂纹(延迟裂纹) 3．焊缝中的模向裂纹(延迟裂纹) 4．层状撕裂
内凹预防措施
正确选择焊接规范和具有熟练的操作技术。 可采取一些必要的措施来减少缺陷的产生：如 仰焊和立焊时，要运用焊条端部顶托铁水防止坠落； 在仰、立、平焊位置，焊条沿焊缝中心线应保持对称
和均匀摆动，坡口两侧停弧时间稍长一些； 所使用的运条速度应按平焊、横焊、立焊和仰焊的顺
序递增，即平焊时运条速度最慢，仰焊时运条速度最 快。
防止措施
适当加大焊接电流，提 高焊接线能量。
焊接速度适当，不能过 快。
熟练操作技能，焊条 （把）角度正确。
焊前坡口及其附近母材 表面打磨干净。
未熔合在射线底片上的影像
未熔合在射线底片上的影像
3、气孔
焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池 （一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表 面形成孔洞叫气孔。
底等。
层焊接。
产生金属夹渣的主要原因 选择合理的焊接电流和
焊接电流过大或钨极直径 太小，氩气保护不良引起
焊接速度。
钨极烧损，钨极触及熔池 加强练习，焊接操作技
或焊丝而剥落。
能娴熟，提高责任心强。
夹渣在射线底片上的影像
线状夹渣
5、其他外观可见缺陷
外观形状缺陷是指焊缝金属表面成形不良或其 他原因造成的缺陷，包括咬边、烧穿、内凹、 收缩沟、弧坑、焊瘤、未焊满等。
电弧能量过小或焊速度 过快。
焊缝金属脱氧不足。
防止措施
低氢型焊条尽量采用短弧焊， 并配合适当的摆动。
药皮焊条及焊剂的烘干应严 格执行烘干程序。
焊前将坡口及附近的铁锈、 氧化物、水、油污等打磨干 净。
焊丝在使用前将其表面的油、 氧化物等擦拭干净。
蜂窝状气孔
气孔在射线底片上的影像
单个气孔