产品换线作业规范
COG机台换线作业指导书
调校频率 不同项目分别订定
一. 机台产品换线前之作业及检查
程序（Steps）
品质与安全注意事项
(Quality and Safety Issues)
1.确认准备更换之型号
1.程序文件名以玻璃型号为基准
2.欲生产产品之”COG M/C 制程条件设定表”
3.工具:厚薄规,内六角板手,鲤鱼钳
4.治具:IC 吸取头,IC 假压着头,ACF 贴付及预压着处之 1.依照”COG M/C 制程条件设定表”之内
13.按下“STEP UP”,至“006”模式,输入 IC 总数值
14.按下“STEP UP”,至“018”模式,输入 IC TRAY 尺寸数值
15.按下“ESC”,回到起始画面
16.选择 “SET”(‘10’方形) 模式,按“REGISTER”,记录储存
17.选择“MENU” (‘9’方形)模式,按“ORIGIN”,原点回复
2.ACF更换
1.ACF尺寸不同时,才需要更换
a.准备适用之ACF及相对应尺寸之ACF宽度导轮
1.ACF须回温完成才可开封
b.卸下原有之ACF及ACF宽度导轮
1.卸下之ACF须放入塑料袋并将切口密封
2.卸下之ACF宽度导轮,归回制具区
c.装上ACF宽度导轮
d.依照附图二之方式,架设ACF
e.架设完成后进入”SIGNLE”(‘8’方形)模式,
3.按“MENU”, 选择“F7”,将ACF SUPPLY UNIT与LSI SUPPLY UNIT与ACT SUPPLY UNIT关闭
三.ACF SUPPLY--LCD对位MACK设定
1~a将鼠标的插座INTO机台下方之“面像处理装置“ACF1”上, 按下鼠标左键,将光标移至
生产线产品换线管理规定
1.目标为了适应多品种、小批量产品生产，规范生产切换，特制订本规则。
2.适用范围企业内全部生产线产品切换。
3.职责和权限3.1．物料员（或工段长）：依据生产计划提前发出生产所需物料，并对上一个产品物料进行收回、清点并标识，放置在指定区域；3.2.工装管理员：立即提供生产所需要工装、工具等，并对上一个产品所用工装、工具进行收回、清点并标识，放置在指定区域；3.3.车间工艺员（或工段长）：立即提供生产所需要作业指导书，并对上一个产品作业指导书进行收回、清点，放置在指定区域；3.4.生产线班长（或工段长）：3.4.1.立即查对下一个产品作业指导书、工装及工具正确性；3.4.2.依据产品作业指导书进行工序排布；3.4.3.要求各岗位操作人员将作业指导书悬挂到对应工位上，并将工装及工具摆放到相对应操作台上；3.4.4.生产结束时将产品作业指导书、工装、工具及辅助物料等搜集整理并归还给相关人员。
3.5.生产线职员：配合班长(或工段长)进行相关产品工序切换，在切换产品后做好查对物料确实定工作，同时对本工序作业指导书、工装及相关辅助材料进行查对确定；并完成对产品进行首件自检确定工作；3.6.车间检验员：换线后，查对本产品检验指导书，严格按检验指导书进行产品首件检验确定工作。
如出现生产过程异常问题时立即向上级主管汇报；3.7.车间过程质量工程师：生产过程异常问题立即处理和跟进，直到问题得四处理。
4.定义及缩略词换线：当一个型号产品生产完成后，立即清理生产现场物料、工装及工具等，清理完成后，进入下一个型号产品生产一切准备工作。
5.工作程序及内容5.1.发料及换线准备5.1.1.物料员（或工段长）负责在上一个产品生产完成前半小时准备下一个产品生产所用全部上线物料；5.1.2.工装管理员负责在产品切换前半个小时开始准备下一个产品生产所用工装、工具及相关辅助物料，确保工装、工具及相关辅助物料完好性；5.1.3.车间工艺员（或工段长）负责在产品切换前半个小时开始准备下一个产品生产所需作业指导书。
换线作业管理流程
XXXXXXXXXX（上海）有限公司换线作业管理流程文件编号：版本/版次：A0编制：审批：实施日期：更改记录一、目的为保证产品质量，避免混料，提高生产效率和降低成本，减少不必要的工时浪费，使生产线有章可循，特制定此规范。
二、适用范围适用于公司内部所有生产线的换线操作三、定义换线时间：指前一机种最后一个（台）产品流出到后一机种首件流出之间的时间间隔。
节拍时间：指前工序流到后工序的时间间隔。
标准时间：指一名操作熟练的员工，在正常的工作环境下，按照标准的作业方法及品质完成一个工序从开始到结束的周期时间。
生产全部结束：指本批订单最后一个产品测试、包装完成，所有成品已经处于待检状态。
四、操作步骤4.1 换线前准备4.1.1 生产任何一款产品需严格按标准工时调整好流水线生产节拍；4.1.2 班组长通知发料员按工单将下一款的材料备好放置在专门备货货架上以防混料并将物料品名及料号标识清楚；4.1.3 班组长提前1小时准备好相关的作业指导书和巡检记录单，及清点好工具及辅助是否足够，并确认人数是否和将生产产品的人数配制相同，并同时考虑人员如何调配；4.1.4 班组长提前30分钟从产线头走到产线尾，通知员工将要转产的型号；4.1.5 领料员提前5-10分钟准备好将转产型号的物料放于相关岗位附近货架，并标示料号。
4.2 清线4.2.1 上一个产品生产全部结束后作业员将所有成品做好标识并转移到成品待检验区域；4.2. 2 上一个产品生产全部结束后作业员将所有剩余原材料放到指定原材料货架；4.2.4 上一个产品生产全部结束后班组长统计好成品不良品数量，与制造工程师及质量工程师一起确定是在线返修还是暂时隔离待分析；A．在线返修：在线返修后须重新进行测试，返修下来的原材料不良品放到原材料不良品盒；B. 隔离分析：需要先隔离然后分析的需要将不良成品做好标识转移到指定不良品区域；4.2.3 上一个产品生产全部结束后所有工序作业员将原材料不良品交给班组长，班组长统一将原材料不良转移到不良品专用货架，质量部确认报废还是退回供应商；4.2.4，以上工作完成后由班组长从头走到产线尾每道工序逐一进行确认，确保所有成品、原材料不良品及成品不良品都已经清理方可通知作业员进行下一个产品的生产。
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:2.适用范围:整个生产制程3. 权责:3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“未作业”的标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常是否正确等各项目.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线生产通知单发出的时机:4.4.1.1制程或发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5台以上时, 即发出异常问题点单 .即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。
同时由主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D改善报告》。
4.4.1.2 制程或发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。
同时由主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
4.4.1.3制程或发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
COG机台换线作业指导书
1.需与”F1”所查询之”WORK NO.”相同
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d.按”READ”(‘12’方形)读取 PLC 内之程序资料 1.约等待1分钟 e.按”MANU”(‘9’方形),再按”ORIGIN”(‘17’ 1.进行原点复归前,须确认机台内无异物 方形),进行原点复归动作 f.“F1”查询如无量产玻璃型号,重新设定参数 详见:COG 操作说明书 一.程序新设: 1.WORK NO: 按“SET”(‘10’方形),选择“F1”,WORK NO LIST----从00~15 2. 选择更换LCD TYPE与LSI TYPE,按“READ”(‘12’方形) 二.资料输入: 1.按“SET”(‘10’方形)选择“F2”,根据欲生产产品工程图已给出资料参数,输入LCD TYPE 与LSI TYPE相关数值 2.按“MENU”,选择“F2”,根据欲生产产品之COG M/C制程条件设定表, 输入压着时间相关数值 3.按“MENU”, 选择“F7”,将ACF SUPPLY UNIT与LSI SUPPLY UNIT与ACT SUPPLY UNIT关闭 三.ACF SUPPLY--LCD对位MACK设定 1~a将鼠标的插座INTO机台下方之“面像处理装置“ACF1”上, 按下鼠标左键,将光标移至 “ALIGNMENT MAR KTRAINING”,按下鼠标左键 1~b.选择“MARK SEL”,选择“ACF—R”,按下鼠标左键, 1~c.选择“TYREA * ”,对照“WORK NO 00—A”, “WORK NO 01—B”, “WORK NO 02—C”,依 次例推 1~d.选择“AREA SET”,选择对位MARK(“ACF—R”),按下鼠标左键 1~e.选择“TRAINING”,选择“YES”,按下鼠标左键 1~f.选择“DISPIAY”, 按下鼠标左键,确认先前选取的MARK 1~g. 选择“QUIT”,按下鼠标左键,退出 2~a.将鼠标光标移至“ALIGNMENT MAR MATCHING OPTION”,按下鼠标左键 2~b.选择“LCD--R”,选择相似度为“0.90~0.80”,辨视度为“4”,SUB PIXEL 为“ON” 3~a.将鼠标光标移至“PRODUCT DATA”,按下鼠标左键 3~b.选择“MARK SEL”, 选择“ACF—R”,按下鼠标左键, 3~c.选择“WINDOW SETTING”, 按下鼠标左键,设定 MARK 搜寻范围 3~d.选择“SEARCH”, 按下鼠标左键 3~e.选择“MARK CENT”,修改特殊辨识记号高 OR 低适当数值,按下鼠标左键 3~f.选择“SET POSITION”, ,设定 MARK 之中心点 3~g.再次选择“SEARCH”, 按下鼠标左键, 确认先前选取的 MARK 抓取效果(重复几次) 3~h.选择“QUIT”,按下鼠标左键,退出 3~i.选择“MENU”(‘9’方形)模式, 按 “ORIGN”(‘17’方形)原点回复 4~ a.选择“MARK SEL”,选择“ACF—L”,按下鼠标左键, 4~ b .重复 1~c 至 3~I 程序,完成设定“ACF—L”设定程序 四.LSI SUPPLY--LCD 对位 MACK 设定 1.将鼠标的插座 INTO 机台下方之“面像处理装置“LSI”上, 按下鼠标左键,将光标移至 “ALIGNMENT MAR KTRAINING”,鼠标左键 2.程序“LSI/LCD—R”,“LSI/LCD—L”,设定步骤同 ACF SUPPLY--LCD 对位 MACK 设定程序 五.LSI SUPPLY--LSI 对位 MACK 设定 1.程序“LSI/LSI—R”,“LSI/LSI—L”,设定步骤同 ACF SUPPLY--LCD 对位 MACK 设定程序.
产品换线换料作业规范(SMT非ROHS)
SMT 非ROHS产品换线换料作业规范1.目的加快换线换料作业运行，降低成本，提高机器稼动率，明确换料人、复检人责任，确保SMT 非ROHS产品品质，特订此规范。
2.适用范围适用于公司SMT 非ROHS产品。
3.职责3.1 SMT技术员、组长：指挥线上作业员完成换线、换料动作，并预防或处理换线换料后异常之发生。
3.2 操作人员：负责换线换料时机器之操作，核对物料料号，规格，极性及上料动作。
3.3 目检人员：目视检修3.4 工程师：督导作业之进行，并提供必要之协助4.程序4.1当一个工单所有PCB印刷完毕后，操机员须立即将钢网及刮刀卸下清洗，助工或技术员则尽快完成下一机种之钢网架设，并立刻试印二片，确认钢网架设是否正确。
4.2当缺料情形发生时，如无法立即取得物料，组长与操机员应收集散料以供手贴零件。
4.3收集之散料含机器抛料应由组长及IPQC确认后方可上线手贴。
4.4手贴作业前需做好防静电措施，各组件料号、规格是否与BOM相符，是否有极性或方向，组件应贴之位置。
4.5贴完之PCBA须再次确认，确认无误后方可进行回流焊作业。
4.6工单结束前，物料员把下一工单将要生产机种的物料备好，并与BOM核对确认。
确认极性或方向后，装上备用之FEEDER，并在FEEDER上标识好料号，所用动作须在线外完成。
当机器逐步完成生产时，带线助工或技术员须拿出最新BOM单，逐步完成各机台之调试及吸嘴重新安装的确认。
并调出相应机种的程序名，打出相应机种对应机台的料站表放于机台上以供操机员查阅。
4.7操机员按工令、机种、半成品料号、程序名，核对最新BOM单与料站表单位数据，操机员持此BOM单和料站表做好换线换料作业，工程变更后技术员必须重新做出机台站位表，如有调整需于备注栏内注明，代用料应代用料记录之，操机员完成机台之装料动作后要求复检人和IPQC对各机台每一料站进行复检确认。
4.8换料之复检动作由SMT巡线员完成。
换线时，所有已上线物料须经巡线员和IPQC确认无误后方可生产。
换线作业流程
一、目的为提高生产效率和降低成本，减少不必要的工时浪费，使生产线有章可循，特制定此规范。
二、适用范围适用于公司内部所有拉线的换线操作三、定义换线时间：指前一机种最后一个（台）产品流出到后一机种首件流出之间的时间间隔。
节拍时间：指前工序流到后工序的时间间隔。
标准时间：指一名操作熟练的员工，在正常的工作环境下，按照标准的作业方法及品质完成一个工序从开始到结束的周期时间。
四、操作步骤4.1 换线前准备4.1.1 生产任何一款产品需严格按标准工时调整好流水线生产节拍；4.1.2 生产线至少需提前4小时以书面形式通知PE做好样机及相关工治具；4.1.3 提前2小时把将要生产的产品的所有物料备好，并将物料标识清楚；4.1.4 拉长提前1小时准备好相关的SOP，及清点好工具是否足够，并确认人数是否和将生产产品的人数配制相同，并同时考虑人员如何调配；4.1.5 拉长提前30分钟从拉头走到拉尾，通知员工将要转产的型号，并观察生产线上是否有堆积及不良品，如有须尽快处理并要求前后工序人员有效地配合以尽快完成上一款装配；4.1.6 上料员提前5-10分钟准备好将转产型号的物料放于相关岗位附近处。
4.2 换线中4.2.1 当拉头投完最后一台机时，中间间隔3-5分钟投入转产的产品，在此期间，要求员工迅速整理自己区域内的5S；4.2.2 助拉同时将上一产品的SOP收好，并放上新的SOP，让员工能在此间隔内了解自己本工位的作业内容；4.2.3 拉长按照产品流程图负责排拉，由上料员负责摆放好各工位的物料；4.2.4 助拉负责上一款产品的清尾工作，同时统计好未清尾数量并做好相关记录。
4.3 换线后4.3.1 换线完后由助拉负责上一款产品的不良品跟踪，统计好缺料数量，并尽快申请补料；4.3.2 拉长将拉速调整与所生产产品相对应的节拍，再重新确认所排工位是否合理，并作相应调整。
五、注意事项。
车间换线管理规范
5.1.3物料领用到位，设备、治具状况确认OK，并于当天下班前确认
5.1.4于当日下班前确认生产人员及工位安排
5.1.5查核该产品前一次生产状况，确立生产重点、本次生产目标
5.1.6首件制作送检并确认可生产
5.1.7如该产品在上次生产时有较高比例不良，则此次生产应重点注意，必要时召集生产人员开会重点传达。
2.3.2根据产品的作业指导书进行工序的排布；
2.3.3要求各岗位操作人员将作业指导书悬挂到相应的工位上，并将工装及工具摆放到
相对应的操作台上；
2.3.4生产结束时将产品作业指导书、工装、工具及辅助物料等收集整理并归还给相关
人员。
2.4生产线员工：配合线长进行相关产品的工序切换，在切换产品后做好核对物料的确认工作，同时对本工序的作业指导书、工装及相关辅助材料进行核对确认；
5.1.8新产品上线前必须做人员教育训练，且需拿到相关生产参考资料，如工程图、工艺流程图等。
5.1.9换线开始生产时需对各工站（特别是重点工站）做最快速之首件确认，如有异常及时处理。
5.2临时性换线
5.2.1紧急准备生产必需之物料、机器设备、治具
5.2.2集合人员分配下一机种生产任务、生产注意事项，严禁人员四处走动或在位喧哗
4.2计划性换线：
即按照排程计划本制单完成或虽未完成但因需要而更换成另一种产品生产时（排程变更如是在前一天下达亦属计划性换线范围）。
4.3临时性换线：
因各种原因，于生产过程中临时换产品生产或同一产品更改作业制程之状况。
5.0内容：
5.1计划性换线
5.1.1换线前彻底清理前一批产品的物料，避免错、混料现象。
2.0权责：
产品换线程序文件
产品换线程序文件一、简介产品换线程序文件是指在生产过程中，为了满足不同产品的生产需求，需要对设备进行换线操作的相关文件。
换线程序文件记录了换线的步骤、注意事项以及相关参数的设置，旨在保证换线过程的准确性和高效性。
二、作用产品换线程序文件的主要作用如下：1. 指导操作人员进行换线操作：换线程序文件详细描述了换线的步骤和要点，可以作为操作人员进行换线操作的指导依据，减少换线错误的发生。
2. 提高换线效率：通过明确的步骤和要求，换线程序文件帮助操作人员快速高效地完成换线操作，从而节约生产时间，提高生产效率。
3. 减少换线错误的发生：换线程序文件对换线过程中的关键环节、参数设置等进行了详细说明，帮助操作人员避免常见的换线错误，提高换线操作的准确性和稳定性。
三、内容要点一个完整的产品换线程序文件应包括以下内容要点：1. 换线前的准备工作：描述换线前需要完成的准备工作，包括清洁设备、检查设备状态、备件准备等。
2. 换线步骤和顺序：详细描述换线的步骤和换线的顺序，确保换线操作按照正确的顺序进行。
3. 参数设置：对于设备换线需要设置的参数，列出具体数值或范围，并说明设置的依据和注意事项。
4. 换线过程中的注意事项：列举换线过程中需要特别注意的事项，如避免混料、防止交叉污染等。
5. 换线结果的确认和验证：描述换线完成后应进行的结果确认和验证步骤，确保换线结果符合要求。
6. 异常处理：在换线过程中可能遇到的异常情况和应对方法进行说明，帮助操作人员快速妥善地处理异常情况。
四、编写要求为了确保产品换线程序文件的有效性和实用性，应符合以下编写要求：1. 清晰明了：使用简洁的语言和条理清晰的描述，确保操作人员容易理解和准确执行。
2. 完整细致：尽可能详细地描述换线步骤和要点，不遗漏任何关键环节，确保换线操作的全面性。
3. 规范统一：统一使用公司规定的格式和标准术语，保持文件的规范统一性。
4. 实际可行：根据实际操作情况编写，对于可能遇到的问题给出实际的解决方法，并注明应对措施的有效性和安全性。
产品换线管理规范(含表格)
产品换线管理规范（ISO9001：2015）1. 目的：为了降低换线的工时损失，快速提升换线后的产能，并通过快速换线提升管理技能，增强公司竞争力，特制定此办法。
2. 适用范围：公司所有生产线。
3. 目标：每个工段20分钟完成快速换线。
4. 职责：生产车间：负责待换线产品所需工程文件、治工具及物料的领用，并执行换线工作。
品质部：负责确认待换线产品的工程文件及所用物料的正确性，并做首件检查确认。
生产工程部：负责待换线产品所需生产设备、治工具的提前申购、维修与调试。
PC、MC：负责生产计划的制定、采购物料进度的跟进以及最终上线生产安排。
5. 生产换线作业程序5.1由PC制定出较为准确的生产计划，MC跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够依生产计划如期上线生产。
5.2物料员至少提前4小时将待换线产品所需的物料领到生产线。
车间班组长需及时对下一生产订单物料的到位情况进行清点，及时与物料员进行沟通。
车间至少提前4小时先做两台整机，全部是合格的，一台作为首件，一台留在拉线。
IPQC或QA将首件合格的产品贴上绿色样品标签，并将样品置于生产线的样品放置区，以供后续生产参考。
同时将首件确认结果填入《首件确认单》，并经相关责任人签名确认后由品质部归档。
5.3转线前1小时内，由车间组织将产品生产所用工艺文件、工装夹具准备齐全，并检查工装夹具使用状态，使用人等信息。
确认产品生产所需的工程文件(包括SOP、作业流程等)、生产设备及治工具是否已准备齐全。
如果没有则尽快发行相关文件或填单请购相关的生产设备或治工具。
5.4转产前2小时，车间班组长负责及时清点车间在制品的生产状态，及时与车间物料员保持紧密联系，及时解决因品质问题、数量短缺问题而需更换、补充的物料，及时清理生产尾数。
5.5 IPQC至少提前2小时根据BOM表核对发放到生产线的物料实物(包括辅料)是否正确(关键元器件核对内容包括料号、描述、供应商等)，如有异常则及时通知相关人员处理。
产品换线管理程序(含表格)
产品换线管理程序（ISO9001-2015）1.目的：为了降低换线的工时损失，快速提升换线后的产能，并通过快速换线提升管理技能，增强公司竞争力，特制定此规范。
2.适用范围：公司所有DIP生产线(包括后焊、测试、包装线)。
3.目标：每个工段20分钟完成快速换线。
4.职责：制造部：负责待换线产品所需工程文件、治工具及物料的领用，并执行换线工作。
品质部：负责确认待换线产品的工程文件及所用物料的正确性，并做首件检查确认。
工程部：负责待换线产品所需生产设备、治工具的提前申购、维修、架设与调试。
PMC部：负责生产计划的制定、采购物料进度的跟进以及最终上线生产安排。
5.生产换线作业程序5.1由PMC部制定出较为准确的生产计划，并跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够依生产计划如期上线生产。
5.2工程部相关负责工程师在得到生产计划后，确认产品生产所需的工程文件(包括SOP、作业流程等)、生产设备及治工具是否已准备齐全。
如果没有则尽快发行相关文件或填单请购相关的生产设备或治工具。
5.3物料员至少提前4H将待换线产品所需的物料发放到生产线。
5.4IPQC至少提前2小时根据BOM表核对发放到生产线的物料实物(包括辅料)是否正确(核对内容包括料号、描述、供应商等)，如有异常则及时通知相关人员处理。
5.5制造部拉长或助拉需提前2小时准备或领用生产所需的物料、生产工具、工程文件、生产设备及治工具等，按照《产品换线准备工作点检表》逐项进行确认。
当确认结果有异常时应及时通知相关负责人处理。
同时通知相应的随线IPQC及工程技术人员做好换线准备，然后分段清理流水线开始换线工作。
详细操作如下：5.5.1拉长或助拉分段将流水线上当前正在生产的产品清理完，同时将当前产品的物料(包括辅料)清理干净、将作业指导书回收。
5.5.2拉长或助拉根据生产作业流程排定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂到各工位上，同时要求作业人员认真阅读各自工位的作业指导书，以了解其作业内容。
换线操作规范(含表格)
换线操作规范（ISO9001：2015）1.目的1.1对有共线产品的生产线换线做有效的指导。
2.范围2.1适用于所有需要换线的生产线。
3.定义共线：在同一条生产线上生产不同的产品。
4.职责4.1仓库物流人员负责更换周转箱上零件标识卡。
4.2 现场物料工负责清空与更换相关的料架上的零件。
4.3 操作工按“换模作业指导书”更换模具。
4.4 操作工与线长负责换线前与换线后的点检,并完成“换线点检表”。
4.5生产组长确认是否可正常生产。
5.内容5.1 换线前准备5.1.1 线长负责在追溯软件上查询生产是否已完全结束，确认各工位无在制品。
5.1.2 完成“首末件检查表”。
5.1.3 线长负责将首件箱内的首件放入成品箱。
5.1.4 确认生产计划数量已经完成。
（按需求卡）5.1.5 物料工将各个工位的料架上不相关的零部件清空。
5.1.6 组长或线长及时处理可疑品与不合格品料箱中的零件、产品。
5.1.7 完成检验记录表。
5.1.8 将生产线成品区中的成品箱注名产品名称、状态，并移至待检区。
5.1.9 线长对换线前的状况作点检，并填写“换线点检表”中的相关部份5.2 换线操作5.2.1 组长或线长负责按“追溯作业指导书”更换生产批号。
5.2.2各工位操作人员按“换模操作指导书”更换工装夹具。
5.2.3仓库物流人员负责将需更换的零部件发放至中转货架并同时在料箱上附正确的零件标识卡。
5.2.4 现场物料人员将需更换的产品零件与需求卡运至生产线。
5.3 换线后点检5.3.1 确认Tracing软件上的生产状态与实际生产是否一致？（产品名称、数量、批号，零部件名称，零件号及批号）。
5.3.2 确认计划生产的需求卡到位。
5.3.3 确认工装夹具是否符合当前要加工的产品相一致。
5.3.4 生产看板上的信息是否已更新？5.3.5 按“工序作业指导书”对比线上料架上的零部件号与当前将要加工的产品零件号是否一致？（各个零件、包装箱）5.3.6 生产人员是否到位并具有相应的资质？（上岗证、柔性图表）5.3.7 现场上的指导文件是否与将生产的产品一致？（文件、记录、图表）5.3.8各工位的设备是否处于等待/待加工状态？5.3.9线长对换线后的状况作点检，并填写“换线点检表”中的相关部份。
换清线管理规定
1.目的:为了降低换线的工时损失及产品混料，快速提升换线后的产能，并通过快速清换线提升管理技能，增强公司竟争力，特制定此办法。
2.范围:灵帆轴承有限公司所有磨加工、装配、包装生产线。
3.目标：每个阶段30-120分钟完成快速换线。
4.职责:生产部：负责待换线产品所需工程文件、治具及物料的领用，并执行换线工作。
品质部：负责确认待换线产品的工程文件及所用物料的正确性，并做首件检查确认。
技术部：负责待换线产品所需生产设备、工治具的提前申购、维修、架设与调试。
生产计划：负责跟进以及最终上线生产安排。
5．生产清换线作业程序:5.1 由生产计划员制定出较为准确的生产计划，并跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够按生产计划如期上线生产。
5.2 技术部相关负责工程师在得到生产计划后，确认产品生产所需的工程文件（包括SOP/作业流程等）、生产设备及工治具是否准备齐全，如果没有则尽快发行相关文件或填单请购相关的生产设备或工治具。
5.3 仓库物料员按生产计划至少提前2小时将待换线产品所需物料发放到生产线。
5.4 制程检验员（IPQC）至少提前2小时根据BOM表核对发放到生产线的物料实物（包括辅料？）是否正确（核对内容包括料号、状态描述、供应商等），如有异常则及时通知相关人员处理。
5.5 生产部班组长提前2小时准备或领用生产所需的物料、生产工具、工程文件、生产设备及工治具等，按照《产品换线准备工作点检表》逐项进行确认。
当确认结果有异常时应及时通知相关负责人处理。
同时通知相应的随线IPQC及技术人员做好换线准备，然后分段清理流水线开始换线工作。
详细操作如下：5.5.1 班组长分段将流水线上当前正在生产的产品清理完，同时将当前产品的物料（包括辅料）清理干净，将作业指导书回收。
5.5.2 班组长根据生产作业流程制定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂在各工位上，同时要求作业员认真阅读各自工位的作业指导书，以了解其作业内容。
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:2.适用范围:整个生产制程3. 权责:3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线生产通知单发出的时机:4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
车间转线管理流程
车间转线管理流程
生产换线作业程序。
由PC制定出较为准确的生产计划，MC跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够依生产计划如期上线生产。
物料员至少提前4小时将待换线产品所需的物料领到生产线。
车间班组长需及时对下一生产订单物料的到位情况进行清点，及时与物料员进行沟通。
车间至少提前1小时内，由车间组织将产品生产所用工艺文件、工装夹具准备齐全，并检查工装夹具使用状态，使用人等信息。
确认产品生产所需的工程文件，转产前2小时，车间班组长负责及时清点车间在制品的生产状态，及时与车间物料员保持紧密联系，及时解决因品质问题、数量短缺问题而需更换、补充的物料。
SOP的执行与生产排线换线技巧
也可以分为：主料（电池、胶壳）、辅助材料（海棉胶、青 稞纸）、包装材料；
放在车间的物料，规划好放置区域；原材料区、半成品区、 成品区；待检验区、已检验合格区、不合格待返工区；定期 查看，防止遗失；或明明在车间，却找不到；（或者是按订 单分区）
物料状态标识清楚（名称、规格型号、数量、被加工状态、 是否为合格品）、订单号；
培训场合：现场岗位、开早会、专门会议； 培训考核方式：口头、书面、实际操作；
如何培训新员工
由助拉/拉长培训新员工；先教她看作业指导书；并 手把手教她操作；
把她放在一名有责任心、比较熟练、平时表现良好 的老（优秀）员工旁边上班，以“老”带“新”； 好师傅才会带出好徒弟； 安排新员工先做简单的工作；不要期望马上就能达 到熟练员工水平； 新员工犯了错、速度跟不上时，不要严厉指责。多 鼓励、多教导；
工序管理
助拉/拉长每道工序都要会操作，才能教新员工；必 须熟悉每道工序用什么设备、夹具/治具、原材料 （如胶件）、辅助材料（如海棉胶、标贴类）、包 材。 须熟悉每道工序的标准每小时产量/每天产量；
知道哪道工序是瓶颈工序（工时最长的工序） 以上信息在作业指导书里可以体现；
如何消除生产线堆“机”
早会管理
开早会时间：上班铃声响准时开会；
员工的站立姿势：列好队伍后，双手背在后
面； 拉长先点名；登记缺席人数； 若需讲产品问题，拉长提前准备好产品样品； 拿着产品给员工讲，印象才深刻、直观；
早会管理
通常，开会内容如下： 总结昨天的产量、质量达标情况及改善对策；简单 宣讲今日的工作安排；
拉长按排各工序的人员坐到指定的工序，投放工具及物料， 各工序熟悉完SOP后，拉长排线指导作业； 并随即跟踪制作3个首件（首件完成的时间为10到15分钟， 随即排线完成），送首件给IPQC检验； 首检合格后，才开始大量生产；
生产换线作业规范
4.3换线的确认
4.3.1当换线生产是时，PIE和生产线管理人员应对所有的工序和作业人员进行逐一地进行确认，确保所有的工序都是符合要求的。并且对工艺要求有量化数据的，要进行数据确认并记录，如数据不能满足要求，即需通知在线的工艺负责人员进行调试，直至合格为止。
4.3.2换线生产时,在线IPQC应对每一天工序和作业人中进行巡检，发现问题及时纠正和报告。
4.3.3换线时，生产线的管理人员应及时更新对应看板的产品信息和生产计划信息，并随时填写生产情况。
5.相关文件
《防静电手环测试规范》
《工作区域环境控制要求》
《作业指导书》
《检验规范》
《控制计划》
《工艺流程图》
生产换线作业规范
版本
更改类型
生效日期
更改内容
会签部门：
品质：工程：
采购：业务：
研发： DCC：
生产 ：PMC：
行政：财务：
制作：
审核：
批准：
1.目的
为了规范和清晰生产线换线作业流程，使前后机种的生产转换时间更为更为顺畅和合醒，特制定本制度。
2.范围
2.1所有的产品生产换线作业时均适用之。
3.权责
3.1 PMC 为生产线机种转换提供物料保证；
4.1.8在产品生产前，应检查设备是否就绪，应关注设备的参数是否符合要求，设备状态是否稳定等。
4.1.9在产品生产前，应检查所用的物料是否符合要求，重点检查物料的包装是否完整，是否IQC的检验合格标识，产品的规格型号是否与产品物料清单一致，如果是化学品类的应检查其装态是否稳定，是否在有效期内。
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文件标准：GB/T 19001-2008 GB/T 24001-2004
1.目的
为了降低转换机种的工时损失，减少错误，并通过快速换线提升产能和品质。
2.适用范围
生产制造下属生产车间所有的生产线体的机种切换。
3.工作程序（流程）
注
1> 由计划部提前至少32小时将次日生产任务发生产车间主管确认；
2> 生产车间主管接到生产任务后，需要根据车间实际生产进度进行新排单审核；
3> 生产班组接到生产任务后，需要立即按照文件内容执行生产准备；
4>最终将生产数据写入日报，交由车间统计汇总输出。
4.机种切换定义
4.1机种切换过程指从一个机种的生产转换到另一个机种生产的过程。
类别部门XXXXXXXXX部修订日期2016/07/09 机密等级一般
文件名称产品换线作业规范
版本号A/0
页次/页数第4页共4页
4.2切换过程分类
4.2.1设备切换过程:指单项设备进行操作功能转换的过程.包括更换模具,控制程序设置矫正,辅助设
备连接,流水线调整宽度,产品试样等过程。
4.2.2工位切换过程:指单个工位为满足下一个机种的生产需要而进行的材料,文件,工装夹具等生产
物品器具的准备过程。
4.2.3工序切换过程:指由不同工位及设备组合而成的生产功能段整体进行机种切换的过程。
5.工序定义
5.1常规操作生产线
5.1.1 AI：从取裸板PCB板上机到最后一颗物料生产结束；
5.1.2 RI: 从取半成品PCB板（已完成卧式机插的产品）上机到最后一颗物料生产结束；
5.1.3 SMT: 从取半成品PCB板（已完成卧式或立式机插的产品）上机到回流焊后检验生产功能段；
5.1.4手插工序:从取半成品PCB板(已完成机插和贴片工序的产品)工位到一测最后一个工位所组成的
生产功能段；
5.1.5组装工序:从一测后的第一个工位到装箱工位所组成的生产工段；
5.1.6包装工序:从放半成品 (已老化或按规定不需老化的产品)工位到产品装入成品箱工位所组成的
生产功能段；
5.2切换点定义：每个工序的最后一个工位
5.3切换时间定义：前一机种最后一PNL（PCS）的产品完成到后一机种第一PNL（PCS）的产品开始生
产之间的时间。
5.4实施方法
6.相关文件
<暂无>
7.相关记录
7.1《光源总装首件确认单》QA1-2-(002)
7.2《光源包装首件确认单》QA1-2-（003）。