孔类零件加工2
广东省佛山市数控铣工考证理论题库2
B A B A A A B B A B A B B B B A C A A C
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
序 号
41 42 43 44 45 46
数控铣床中级证（DB-2） 题目
20.工件夹紧要牢固、可靠，并保证工件在加工中( )不变。 (A)尺寸 (B)定位 (C)位置 (D)间隙 23.斜垫铁的斜度为( )，常用于安装尺寸小、要求不高、安装后不需要调整的机 床。 27.采用金刚石涂层的立铣刀不能加工( )零件。 (A)钛合金 (B)黄铜 (C)铝合金 (D)碳素钢 29.用φ 10高速钢键槽铣刀粗加工45钢键槽时，切削深度为3㎜，切宽10㎜，主轴转 速600r/min，选择合适的进给速度( )。 (A)10mm/min (B)20mm/min (C)50mm/min (D)200mm/min 33.标准麻花钻的顶角是( )。 (A)100° (B)118° (C)140° (D)130 38.锥孔的加工方法有( )。 (A)成型刀加工 (B)电火花 (C)仿型加工 (D)成型刀加工，电火花，仿型加 工都对 44.在加工表面、切削刀具、切削用量不变的条件下连续完成的那一部分工序内容称 为( )。 (A)工序 (B)工位 (C)工步 (D)走刀 48.相同条件下，使用立铣刀切削加工，侧壁垂直度最好的刀具齿数应为( )。 (A)2 (B)3 (C)4 (D)6 52.测量精度为0.02mm的游标卡尺，当两测量爪并拢时，尺身上49mm对正游标上的( )格。 (A)20 (B)40 (C)50 (D)49 53.铰刀铰销时切下的切屑一般( )。 (A)很薄 (B)较厚 (C)很厚 (D)既可以薄也可以厚 54.用立铣刀加工键槽，采工件侧面对中心时，则要进行换算才可确定中心所在的位 置，换算时必须知道的尺寸是( )。 (A)工件侧面到槽中心位置的距离 (B)刀具的直径 (C)刀具的长度 (D)工件侧面到槽中心位置的距离和刀具的直径 58.钻头直径为10mm，切削速度是30米/分钟，主轴转速应该是( )。 (A)240r/min (B)1920r/min (C)480r/min (D)960r/min 60.修磨麻花钻横刃的目的是( )。 (A)减小横刃处前角 (B)增加横刃强度 (C)增大横刃处前角、后角 (D)缩短横 刃，降低钻削力 63.主轴转速n(r/min)与切削速度v(m/min)的关系表达式是( )。 (A)n=π vD/1000 (B)n=1000π vD (C)v=π nD/1000 (D)v=1000π nD 64.选用刀具直径为100mm的面铣刀时，切削速度为100m/min，则转速应为( )。 (A)520r/min (B)3180r/min (C)100r/min (D)318r/min 66.用心轴对有较长长度的孔进行定位时，可以限制工件的( )自由度。 (A)两个移动、两个转动 (B)三个移动、一个转动 (C)两个移动、一个转动 (D)一个移动、二个转动 68.一个物体在空间如果不加任何约束限制，应有( )自由度。 (A)三个 (B)四个 (C)六个 (D)八个 70.铣削平面时主运动为( )。 (A)铣刀的旋转运动 (B)工件的纵向移动 (C)工件的横向移动 (D)刀具的上 下运动 71.已知一把直径30mm的4刃铣刀，切削速度Vc=215m/min，每齿切削厚度0.12mm，加 工进给速度F=( )。 (A)1095mm/min (B)274mm/min (C)505mm/min (D)2190mm/min
数控车孔类零件的加工教案
数控车孔类零件的加工教案一、前言。
数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种零件的加工中。
在零件加工过程中，车孔是一种常见的加工工艺，其加工精度和质量对零件的整体性能有着重要影响。
因此，掌握数控车孔类零件的加工技术，对于提高零件加工质量和效率具有重要意义。
二、数控车孔类零件的加工工艺。
1. 加工准备。
在进行数控车孔类零件的加工之前，首先需要准备好相应的加工工艺文件和加工工具。
加工工艺文件包括零件的加工图纸、工艺卡和加工程序。
加工工具包括车刀、夹具、测量工具等。
2. 夹紧工件。
将待加工的工件夹紧在数控车床的工件夹具上，并进行合理的夹紧和定位，以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
3. 加工参数设置。
根据零件的加工要求和数控车床的性能特点，设置加工参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度、切削速度等。
合理的加工参数设置对于保证零件加工质量和提高加工效率至关重要。
4. 车刀选择和装夹。
根据零件的加工要求和加工特点，选择合适的车刀，并将车刀装夹在数控车床的刀架上。
在装夹过程中，需要保证车刀的正确位置和角度，以保证切削的精度和质量。
5. 加工操作。
根据加工程序和加工要求，进行数控车孔类零件的加工操作。
在加工过程中，需要密切关注加工状态，及时调整加工参数和刀具位置，以保证加工的精度和质量。
6. 质量检验。
在加工完成后，进行零件质量的检验。
主要包括尺寸精度、表面粗糙度和孔的圆度等方面。
对于不合格的零件，需要及时调整加工参数和工艺，以保证零件的质量和性能。
三、数控车孔类零件的加工注意事项。
1. 加工前的准备工作要充分，包括加工工艺文件的准备、加工工具的选择和加工参数的设置等。
2. 在夹紧工件时，需要保证夹紧力的均匀和稳定，以避免在加工过程中出现工件的变形和位移。
3. 在车刀选择和装夹时，需要保证车刀的刃口尖锐和刀具的稳定性，以保证切削的精度和表面质量。
4. 在加工过程中，需要密切关注加工状态，及时调整加工参数和刀具位置，以保证加工的精度和质量。
数控车工中级考证第六单元-零件加工
数控车工中级考证第六单元-零件加工一、单项选择题1.下列各项中，()主要用来支撑传动零部件、传递扭矩和承受载荷。
[单选题] *A.箱体零件B.盘套类零件C.薄壁零件D.轴类零件(正确答案)2.轴类零件是旋转体零件，其长度和直径比小于()的称为短轴。
[单选题] *A.5(正确答案)B.10C.20D.303.轴类零件是旋转体零件，其长度和直径比大于()的称为细长轴 [单选题] *A.10B.20C.25(正确答案)D.304.工带有键槽的传动轴，材料为45钢并需火处理，表面粗糙度要求为Ra0.8um，其加工工艺为() [单选题] *A.粗车一铣一磨一热处理B.粗车一精车一铣一热处理一粗磨一精磨C.车一磨一铣一热处理D车一热处理一磨一铣(正确答案)5.轴类零件加工顺序安排时应按照()的原则。
[单选题] *A先粗车后精车(正确答案)B.先精车后粗车C.先内后外D.先外后内6.轴上的花键槽一般都放在外圆的半精车()进行 [单选题] *A.以前B以后(正确答案)C.同时D.前或后7.下列各项中()适宜于选用锻件和铸件为毛坯材料。
[单选题] *A.轴类零件B.盘类零件(正确答案)C.箱体零件D.薄壁零件8.数控车加工盘类零件时，采用()指令加工可以提高表面精度 [单选题] *A.G96(正确答案)B.G97C.G98D.G99A.G96B.G97C.G98D.G999.下列各项中()的结构特点是直径大、长度短 [单选题] *A.轴类零件B.箱体零件C.薄壁零件D盘类零件(正确答案)10.车削外圆锥时如果车刀不对中心，会产生双曲线误差，双曲线 [单选题] *A.是外凸的B.曲率半径大C.曲率半径小D.是内凹的(正确答案)11.车削圆锥体时，刀尖()工件回转轴线，加工后锥体表面母线将呈曲线。
[单选题] *A.仅高于B.仅低于C.等高于D.高或低于(正确答案)12.车削圆锥体时，刀尖高于工件回转轴线，加工后锥体表面母线将呈() [单选题] *A.直线B曲线(正确答案)C.圆弧D.波浪线13.用一夹一顶或两顶尖装夹轴类零件时，如果后顶尖轴线与主轴轴线不重合，工件会产生()误差 [单选题] *B.圆度C柱度(正确答案)D.同轴度14.主轴加工采用两中心孔定位，能在一次安装中加工大多数表面，符合()原则。
模块五(项目四)孔类零件.
③用Φ 10mm的机用铰刀精铰 4 ×Φ 10 mm的孔至尺寸要求；
④用Φ 13mm的麻花钻将Φ 20mm的孔粗钻至Φ 13mm； ⑤用Φ 19.8mm的麻花钻将Φ 20mm的孔粗钻至Φ 19.8mm；
⑥用Φ 20H7的机用铰刀精铰Φ 20mm的孔至尺寸要求。4个Φ 20 mm孔加工 于XY平面的进给路线，如图所示。
（2）刀具及切削用量的确定 刀具选择：T2：Φ 3 mm的高速钢中心钻，T3：Φ 9.8 mm的高速钢 麻花钻，T4：Φ 10H7的机用铰刀，T5：Φ 13mm高速钢麻花钻，T6： Φ 19.8mm麻花钻，T7：Φ 20H7机用铰刀 （3）工件装夹 选择毛坯底面和两侧面为定位平面，其中底面为主定位面，采用 等高垫铁在平口虎钳口上装夹定位或直接将工件毛坯放在工作台上， 用等高垫铁将工件托起，再用百分表找正工件两侧面进行安装定位， 最后用压板螺母、螺栓、垫圈等元件将工件夹紧。
3．编写加工程序 用 FANUC 0i－MB数控系统的指令及规则编写的加工程序如下：
O3001； N0010 G21； N0020 G17 G40 G49 G69 G80 G90 ； N0030 G54； N0040 T2M6； N0050 S1400 M03； N0060 G00 XO YO ； N0070 G43 G00 Z50 H02； N0080 G00 Z10； N0090 G99 G81 X0 YO Y0 Z-5 R5 F50； N0100 X23 Y23 Z-10 R2； N0110 X-23；N0120 Y-23； N0130 G98 X23； N0140 G80； N0150 GO0 Z50；
N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330 N0340 N0350
项目9.3 孔类零件的加工.
①直径在M6以下的螺纹不适合在立式数控铣床上加工，因为自动攻螺纹不能随机控 制加工状态，且小直径丝锥易折断。 ②攻丝时要求排屑效果好，因此一般应加注切削液。 ③丝锥用钝后应及时更换，不得强行攻制，以免加工时发生折断。 ④立式数控铣床上采用固定循环指令编写攻丝程序，它的6个基本动作类同于孔加工 循环。加工前首先根据图纸要求计算出螺纹底孔的直径，并选择麻花钻加工出底 孔；攻丝加工的进给速度与主轴转速及内螺纹的螺距有关，编程中有的直接给定 螺距，机床可自动计算其进给速度；有的则需将计算出的进给速度（）写入程序 中。 表3-9 数控铣床上孔的加工方法
快速移动 快速移动 手动移动 切削进给
2 孔加工固定循环概述
图3-9 固定循环动作及图形符号 （1）孔加工固定循环动作 固定循环通常由六个基本动作构成。（见图3-9） 动作1——X、Y轴定位。刀具快速定位到孔加工的位置（初始点）。 动作2——快进到R点平面。刀具自初始点快速进给到R点平面（准备切削的位 置），在多孔加工时，为了刀具移动的安全，应注意R点平面Z值的选取。 动作3——孔加工。以切削进给方式执行孔加工的动作。 动作4——在孔底的动作。包括暂停、主轴定向停止、刀具移位等动作。 动作5——返回到R点平面。 动作6——快速返回到初始点。 （2）孔加工固定循环的基本格式
粗镗→半精镗→精镗（如仍达不到精度还可进一步采用精细镗）
关于表3-8的说明如下： ①在加工直径小于30mm且没有预孔的毛坯孔时，为了保证钻孔加工的 定位精度，可选择在钻孔前先将孔口端面铣平或采用打中心孔的加工 方法。 ②对于表5-1中的扩孔及粗镗加工，也可采用立铣刀铣孔的加工方法。 ③在加工螺纹孔时，先加工出螺纹底孔，对于直径在M6下的螺纹，通常 不在数控铣床上加工；对于直径在M6～M20的螺纹，通常采用攻螺 纹的加工方法；而对于直径在M20以上的螺纹，可采用螺纹铣刀铣削 加工。
UG NX6 数控编程教程2(孔加工)
第二章点位加工本章要点1.点位加工概述2.点位加工几何体设置3.点位加工循环参数设置4.点位加工一般参数设置2.1 点位加工概述点位加工是一种相当常见的机械加工方法，如图2-1所示的工件。
点位加工包括钻孔、镗孔、扩孔、铰孔、点焊和铆接等，UG NX6可为各种点位加工操作创建刀具路径，如图2-2所示。
点位加工的刀具运动由3部分组成：首先刀具快速定位在加工位置上，然后切入零件，完成切削后退回。
图2-1 点位加工工件图2-2 点位加工刀轨2.1.1 操作安全点在点位加工中，操作安全点是每个切削运动的起点和终点，也是进刀、退刀、避让、快速移刀等辅助运动的起点和终点。
通常，刀具将以快速或进刀进给率向操作安全点运动，刀具从操作安全点向部件表面上的刀位点运动时，以及切削至指定深度的过程将使用切削进给率，如图2-3所示。
但是，如果一个循环处于活动状态，系统将使用“循环参数”菜单中指定的循环进给率。
图2-3 最小安全距离及刀具运动速率2.1.2 加工循环数控系统对典型加工中几个固定或连续动作用同一个指令来指定，完成本来要用多个程序段指令完成的加工动作，这个指令就是加工循环指令。
为了满足不同类型孔的加工要求，UG在点位加工中提供了多种循环类型，控制刀具的切削运动过程。
点位加工操作就是选择合理的加工循环并进行合理的参数设定的过程。
点位加工操作循环也称作固定循环，通常包括的基本动作如下：1.精确定位。
2.以快进或进刀速度移动至操作安全点。
3.以切削速度运动至零件表面上的加工位置点。
4.以切削速度或循环进给率加工至孔最深处。
5.孔底动作（暂停、让刀等）。
6.以退刀速度或快进速度退回操作安全点。
7.快速运行至安全平面（安全平面被激活）。
2.2 点位加工几何体设置为了创建点位加工刀轨，需要定义点位加工几何体。
点位加工几何的设置包括指定孔、部件表面和底面3种加工几何，其中孔为必选项，而部件表面和底面为可选项，如图2-4所示。
图2-4 点位加工几何体2.2.1 指定加工位置在“钻”对话框几何体组中单击“指定孔”图标，系统弹出“点到点几何体”对话框，其中“选择”选项用于选择孔加工的点位几何对象（这些几何对象可以是一般点、圆弧、圆、椭圆以及实心体或片体上的孔），其余选项用于编辑已指定的点位，如图2-5所示。
7、孔加工
对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用 锪平端面——打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案， 对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半 精镗——孔口倒角——精镗(或铰)加工方案。
二、孔加工方法的选择原则
内孔表面加工方法选择实例:
Φ40H7内孔可选择钻孔—粗镗（或扩孔）—半精镗—精镗方 案。阶梯孔Φ 13和Φ 22没有尺寸公差要求，因而可选择钻孔—锪 孔方案。
③ 孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作。
④ 在孔底的动作：包括暂停、主轴准停、刀具位移 等动作。 ⑤ 返回到R点：继续孔的加工而又可以安全移动刀
具时选择R点。
⑥ 返回到初始点：孔加工完成后一般应选择初始点
四、固定循环功能
表1
2、固定循环的代码组成
① 固定循环平面 初始平面 初始平面是为了安全下刀而规定的一个平 面。初始平面到零件表面的距离可以任意设定在一个 安全的高度上 R点平面 R点平面又叫R参考平面，这个平面是刀具 下刀时自快进转为工进的高度平面。距工件表面的距 离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取2～5mm。 孔底平面 加工盲孔时孔底平面就是孔底的Z轴高度， 加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离， 主要是保证全部孔深都加工到尺寸，钻削加工时还应 考虑钻头钻尖对孔深的影响。
60 80
40
25
3）高速深孔往复排屑循环G73 指令格式：G73
X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ ;
功能：该循环用于深孔加工。 孔加工动作如图所示，钻头先快速定位至X、Y所指定的坐标 位置，再快速定位至R点，接着以F所指定的进给速度向下钻 削至Q所指定的距离（Q必须为正值，用增量值表示），再快 速回退d 距离（d 是CNC系统内部参数设定的）。依此方式 进刀若干个Q，最后一次进刀量为剩余量（小于或等于q）， 到达Z所指的孔底位置。G73指令是在钻孔时间断进给，有利 于断屑、排屑，冷却、润滑效果佳。
数控加工程序编制-加工中心-孔类零件程序编制全解
G88循环
二、相关知识
（二）固定循环功能
（5）精镗循环（G76） 指令格式： G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移 动，然后快速退刀。
这种带有让刀的退刀不会划伤已加工平面，保证了 镗孔精度。
程序格式中，Q 表示刀尖的偏移量，一般为正数， 移动方向由机床参数设定。
1
钻中心孔
2
钻φ5mm通孔
3
攻丝
螺纹孔加工工序卡
刀具规格
类型
材料
A4中心钻
高速钢
Φ4.2mm麻花钻 高速钢
M5mm细牙丝锥 高速钢
主轴转速 （r/min）
1200 600 80
进给速度 （mm/min）
20 30 64
（6）编制零件螺纹孔钻中心孔加工程序
四、拓展知识
用西门子802D孔及螺纹加工循环指令加工图零件。
（二）固定循环功能
（2）带停顿的钻孔循环（G82） 指令格式：
G82 X_Y_Z_P_R_F_
G82循环
该指令除了要在孔底暂停外，其它动作与G81相同。暂 停时间由地址P给出。此指令主要用于加工盲孔，以提 高孔深精度。
二、相关知识
（二）固定循环功能
（3）断屑式深孔加工循环（G73）
指令格式： G73 X_Y_Z_Q_R_F_
三、工作任务的完成
（一）数控加工工艺的制订
4.刀具准备，填写刀具卡
序号
1 2 3
4
5 6 7
刀具号
T05 T06 T07
名称 麻花钻 麻花钻 镗刀
T08 镗刀
T09 中心钻 T10 机用铰刀 T11 麻花钻
刀具规格 直径
数控车床编程与操作项目四 套类零件加工任务二阶梯孔盲孔类零件加工
【实施训练】
一、加工准备
1．检查毛坯尺寸； 2．开机、回参考点； 3．装夹刀具与工件。 4．程序输入。把编写好的程序通过数控面板输入到数控机床。
二、对刀操作
内沟槽车刀采用试切对刀，其对刀方法如下： 1．X向对刀 用内沟槽车刀试车一内孔，长度为3～5mm，然后沿+Z方向退出刀具， 停车测量内孔直径，将其值输入到相应刀具长度补偿中。 2．Z向对刀 移动内沟槽车刀使刀尖与工件右端面平齐，可借助金属直尺确定，然后 将位置数据输入到相应刀具长度补偿中。
Z-25. X45. Z-46. G00 X100.Z100.
动作说明 选择01号刀,取消刀补,指定主轴恒转速,每转进给,进给速 度0.2mm/r 刀具快速移到加工起点 设置外圆复合循环粗加工循环参数
外轮廓精加工轨迹
退刀准备换刀
N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260 N270 N280 N290 N300 N310 N320 N330 N340 N350
N360 N370 N380 N390 N400 N410 N420 N430
G00 X18. Z2. G01 Z-15.05
X29. G04 U1. X18. F0.2
Z2. G00 X100. Z100.
M30
快速移至起刀点 至切内沟槽处 切内沟槽 暂停 X向退刀 Z向退刀 快速移至换刀点 程序结束
暂停,主轴停,测量 设置转速与进给速度 刀具快速移到循环起点,建立刀补 精加工外轮廓 退刀准备换刀并取消刀补 暂停,主轴停,测量 换内轮廓粗加工刀 设置主轴转速 快速移至循环起点
设置内轮廓复合循环粗加工循环参数
习题册参考答案-《数控铣床加工中心编程与操作(华中系统)(第二版)习题册》-A02-3934
全国技工院校数控加工类专业通用（中级技能层级）数控铣床加工中心编程与操作（华中系统）（第二版）习题册答案中国劳动社会保障出版社第一章数控铣床/加工中心编程基础知识第一节数控铣床/加工中心概述一、填空题（将正确答案填写在横线上）1. 铣削加工镗削加工2. 立式卧式立卧两用3. 水平水平4. 刀库多工序5．卧式立式6．变斜角7．曲面8. 刀库刀具自动交换9. 数控装置伺服系统10. 中枢11. 控制运算器12. 驱动执行13. 进给主轴14. 斗笠圆盘链条15. 气动润滑二、判断题（正确的，在括号内打√；错误的，在括号内打×）1. ×2. ×3. √4. ×5. √6. √7. ×8. √9. √10. √三、选择题（将正确答案的序号填写在括号内）1. B2. C3. D四、简答题答案略第二节数控铣床/加工中心的坐标系一、填空题（将正确答案填写在横线上）1. 刀具工件2. 右手笛卡儿直角3. X Y Z4. A B C5. 刀具工件6. 正7. Z8. Z9. 右手笛卡儿10.A11．正12. 机床13. 限位开关14. 工件15.刀位点16. 底面中心钻尖球心刀尖17. 对刀程序起点18. 工件机床19. X、Y Z20. Z 高度二、判断题（正确的，在括号内打√；错误的，在括号内打×）1. ×2. √3. ×4. ×5. ×6. √7. √8. ×9. √10. ×11. √12. √13. √14. √15. √16. √17. ×18. ×三、选择题（将正确答案的序号填写在括号内）1. B2. D3. C4. C5. D6. A7. B8. C9. C10. D四、名词解释答案略。
五、简答题答案略。
第三节数控编程的基本知识一、填空题（将正确答案填写在横线上）1.几何形状2.手工编程自动编程3.手工4.自动5.程序校验6.字母数字和小数点符号7.字符字符组8.次序89.N10.G G11.续效失效12.地址数字13.毫米英寸度14.F 进给速度15.G94 G9516.S m/min r/min17.G96 G9718.刀具号T19.辅助M20.正反停止21.T M0622.喷雾开关23.M98 M9924.程序号二、判断题（正确的，在括号内打√；错误的，在括号内打×）1.√2.×3.√4.×5.√6.√7.√8.√9.√10.×11.×12.×13.√14.×15.√16.√17.√18.√19.√20.√三、选择题（将正确答案的序号填写在括号内）1.A2.D3.B4.B5.C6.A7.B9.C10.C11.B12.B13.C14.C15.D16.A17.A18.D19.A20.A21.D22.C23.D24.C25.C26.B四、名词解释答案略。
单元三项目二【套筒类零件内孔的一般加工方法】
《机械制造工艺与装备》单元三
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
• (2)行星式内圆磨削用于加工重量大、形状不对 称的工件的内孔，使用行星式磨床或在其他机 床上安装行星式磨头进行磨削。
• (3)无心内圆磨削用于加工大直径短套零件，使 用两支承无心磨专用夹具，可使工件获得高的 形状精度。
• (4)砂轮与工件内切，接触面积大，散热条件差 ，磨屑不易排出，易发生烧伤，要采用较软的 砂轮。
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
《机械制造工艺与装备》单元三
三、磨孔
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
• 磨孔属于孔的精加工方法。 可达到的尺寸公差等级为 IT8~IT6，表面粗糙度Ra0.8~0.4µm。可在内 圆、万能 外圆磨床磨削，多采用纵 磨法。
• (一)磨孔的工艺特点
•
(1) 砂轮尺寸较小，损耗快，生产率低。
《机械制造工艺与装备》单元三
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
一、钻孔、扩孔、铰孔
• 1．钻孔
• 钻孔是使用钻头在实 心材料上加工出孔的 一种方法，最常用的 钻头是麻花钻。钻出 的孔加工精度低，表 面粗糙度值大。
《机械制造工艺与装备》单元三
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
• 2．扩孔
• 扩孔是用扩孔工具扩 大工件孔径的加工方 法。由于扩孔时，切 削深度较小，排屑容 易，且扩孔钻刚性较 好，刀齿较多。因此 扩孔精度和表面粗糙 度均比钻孔好。
《机械制造工艺与装备》单元三
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
单元三 套筒零件加工
项目二 套筒类零件内孔的一般加工 方法
《机械制造工艺与装备》单元三
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
数控车(铣)床编程与操作课题1 通孔类零件加工
两种方案加工路线差不多。具体步骤见加工工 艺（表3-5）。
3.选择合理切削用量
工步号
1 2 3 4 5 6
7 8
表3-5通孔零件加工工艺
工步内容
刀具号
车右端面
T01
粗、精车φ34、φ30外圆至尺寸
程序段号
程序内容 （法那克系统）
N10 G40 G99 G80 G18
N20 T0505
N30 M3 S600
N40 G00 X17.6 Z3
N50 G01 Z-43 F0.15
N60 X17
N70 G00 Z3
程序内容 （西门子系统） G40 G90 G95 G18 T05 D1 M3 S600 G00 X17.6 Z3 G01 Z-43 F0.15 X17 G00 Z3
3.钻深孔循环指令
（1）指令功能 通过分步钻入直至达到给定的钻削深度， 在每步钻削时通过刀具退回且停顿一定 时间达到断屑或排屑目的，最后刀具以 快速移动速度退回。
（2）指令格式 法那克系统与西门子系统深孔钻削循环 指令见表3-3。
（3）指令使用说明
1）调用钻孔循环G83（LCYC83）前应先指定主轴转速和方向。 2）调用西门子钻孔循环（LCYC83）前，刀具应处于钻孔位置；
刀具沿-X方向进刀，转速为 800r/min 精车φ30外圆 精车台阶面 精车φ34外圆 刀具沿+X方向退出 刀具退回至换刀点 程序停、主轴停、测量 换中心钻 设置钻中心孔转速 刀具移动至循环起点
设置循环参数，调用钻孔循环钻 中心孔
刀具退回至换刀点 换麻花钻 设置钻孔速度 钻头移动至循环起点
销孔加工工艺规范 (2)
表号：HTT-R-Q1DC004 Rev: A0文件发行（修订）/会签表文件发行类型□新版发行□版本修订□文件作废文件名称：销孔加工工艺规范文件编号：HTT-M-PM-PC002版本生效日期修改说明编制部门编制审核批准A/0 2013-04-28 新版发行模具工艺汤静峰文件会签记录部门会签意见签名技术部(注塑模具)□模具加工部(工艺)□模具加工部(深孔钻)□模具加工部(编程)□模具加工部(大型NC)□模具加工部(中型NC)□模具装配部□质量部□销孔加工工艺规范版本：A0文件编号：HTT-M-PM-PC002编制：汤静峰日期: 2013年 04 月27 日审核：日期: 年月日批准：日期: 年月日受控印章只有盖有“受控”副本印章的文本才可以作为工作之用途。
销孔加工工艺规范1.目的规范各类销孔加工工艺，保证装配要求2.适用范围适用中科昊泰新材料科技有限公司技术部和模具加工部和模具装配部3.术语/定义无4.职责4.1工艺工程师：按照规范要求编排工序；4.2工序加工：按照作业要求加工、自检；4.3质检：加工尺寸是否合格5.工作程序/管理要求序号特征名称简图加工工艺1 行位槽及压板1、行位槽内销孔不单独加工，由技师研配；2、如果非标压板,销孔由ZB或EWZ加工到位。
2 T型滑道1、 T型滑块上销孔ZB或EWZ零件化加工；2、B2板上有沉槽，槽里的定位销孔配做；无沉槽B2板上的定位销孔NC零件化加工,不配做。
3 锁模片A0B0 NC零件化加工,锁模片ZB或EWZ零件化加工4 斜顶导滑1(B6776A0)A0B0导滑槽内销孔NC加工底孔D-0.2MM，T型导滑块上销孔ZB加工，技师绞孔，特殊情况技师加工底孔。
5 斜顶导滑2(通用型)1、方斜顶导滑块销孔EWM加工，2.A0(或B0)斜顶导滑槽内销孔配做(设计一般不建腔)；6 方导柱1.方导柱槽A0(或B0)定位销孔NC零件化加工到位； 2.方导柱上的销孔ZB加工穿丝孔，EWZ加工到位7 斜顶头固定销孔斜顶头固定销钉孔:斜顶头与斜顶杆装配后整体加工8 浇口镶块固定销浇口镶块上销孔EWZ零件化加工(ZB加工穿丝孔)9 斜顶导滑块斜顶导滑块上的定位销孔EWK零件化加工（ZB加工穿丝孔）10 弹块导滑块A0与行位导滑块上销孔分别零件化加工。
din332-2中心孔标准中文版
din332-2中心孔标准中文版DIN332-2是德国标准化组织制定的有关中心孔的标准。
中心孔是一种常用的加工工艺，用于定位和固定工件。
它通常具有圆柱形，在工件上打孔，以便将其与其他零件或设备连接。
按照DIN332-2标准，中心孔的加工过程应遵循一系列步骤。
首先，确定加工的工件类型和目的。
根据工件的尺寸、形状和用途，选择合适的中心孔直径和深度。
第二步是选择合适的工具和设备。
根据工件材料的硬度和加工要求，选择适合的钻头或铣刀，并确保设备的稳定性和精确度。
为了确保中心孔的质量，工具和设备的选择至关重要。
接下来，准备工件表面。
清洁工件表面，确保其平整度和无杂质。
如果表面有缺陷或不平整，可能会影响中心孔的加工质量。
采取适当的措施来消除这些问题，例如使用砂纸或其他工具进行研磨和抛光。
在加工之前，进行定位和固定工件。
使用合适的夹具或夹具将工件固定在加工台上，确保其位置准确和稳定。
这样可以避免加工过程中的误差和变形。
开始加工中心孔。
根据选择的工具和设备，进行准确的切削和加工操作。
在整个加工过程中，需要保持工具和工件之间的稳定接触，并控制切削速度和深度，以确保加工质量。
完成加工后，检查中心孔的质量。
使用测量工具，如千分尺或游标卡尺，检查中心孔的直径和深度是否符合要求。
如果有任何偏差或不合格，需要采取相应的措施进行修正或重新加工。
最后，清洁和保养工具和设备。
及时清除切削剩余物和杂质，以保持工具的切削效果和寿命。
定期检查和维护设备，确保其正常运行和精确度。
总之，按照DIN332-2标准的步骤进行中心孔加工，可以确保加工质量和精度。
正确选择工具和设备，准备工件表面，定位和固定工件，精确控制加工操作，并进行质量检查和设备保养，都是保证中心孔加工成功的重要环节。
solidworks打孔的参数
SolidWorks打孔的参数1. 引言SolidWorks是一款常用的三维CAD软件，广泛应用于工程设计和制造领域。
其中一个常见的操作就是打孔，即在零件上创建孔洞来满足装配和加工需求。
在进行打孔操作时，合理设置参数是十分重要的，本文将详细介绍SolidWorks中打孔的相关参数设置。
2. 打孔特征在SolidWorks中，打孔操作位于特征菜单中。
通过选择合适的工具和参数设置，可以轻松地在零件上创建各种形状和尺寸的孔洞。
2.1 打孔类型首先需要选择所需的打孔类型。
SolidWorks提供了多种不同类型的打孔选项，包括盲孔、通孔、渐进式钻削等。
根据具体需求选择合适的类型。
2.2 孔洞位置确定好打孔类型后，需要指定打孔位置。
可以通过选择参考面、指定坐标或使用辅助几何图形来确定准确的位置。
2.3 孔洞尺寸接下来需要确定所需的孔洞尺寸。
可以通过输入直径或直接选择标准尺寸来定义。
此外，还可以设置孔洞的深度、倒角和圆角等参数。
2.4 孔洞方向在打孔操作中，还可以指定孔洞的方向。
可以选择垂直于参考面、平行于某个轴线或与某个面平行等多种方向。
2.5 孔洞间距如果需要在零件上创建多个相同尺寸的孔洞，可以设置孔洞之间的间距。
这样可以提高设计效率，并确保孔洞位置的准确性。
3. 打孔参数设置在SolidWorks中，通过打开特征属性管理器，可以对打孔操作进行详细的参数设置。
3.1 盲孔和通孔对于盲孔和通孔，可以设置打底深度、底部类型（盲底或扁底）以及是否添加阶梯等参数。
通过合理设置这些参数，可以满足不同加工要求。
3.2 渐进式钻削在进行渐进式钻削时，可以设置每次钻削的深度、切削速度和进给速度等参数。
此外，还可以选择是否自动添加冷却液和切屑排出方式等选项。
3.3 钻头类型根据具体需求选择合适的钻头类型。
SolidWorks提供了多种不同形状和尺寸的钻头，包括直柄钻头、螺旋钻头和中心钻等。
3.4 孔洞特征通过设置孔洞特征，可以为孔洞添加倒角、圆角和放射状特征等。
it12级公差标准
it12级公差标准首先，it12级公差标准是指国际上通用的一种公差等级。
它是根据国际标准化组织（ISO）制定的，具有统一的国际标准。
it12级公差标准适用于各种机械零件的加工和装配，包括轴类零件、孔类零件等。
在实际工程中，使用it12级公差标准可以有效地提高零件的加工精度和装配质量，保证产品的性能和可靠性。
其次，it12级公差标准采用了一系列数字来表示公差的大小。
在it12级公差标准中，公差的大小分为几个等级，从小到大依次为IT01、IT0、IT1、IT2、IT3、IT4、IT5、IT6、IT7、IT8、IT9、IT10、IT11、IT12。
其中，IT01表示公差最小，IT12表示公差最大。
不同的公差等级适用于不同的加工精度要求，可以根据实际需要进行选择和应用。
另外，it12级公差标准还包括了公差的基本偏差和公差的上限偏差、下限偏差。
基本偏差是指零件尺寸与基准尺寸的偏差，它代表着零件的基本尺寸。
而上限偏差和下限偏差则是指零件尺寸允许的最大偏差和最小偏差，它们确定了零件的尺寸范围。
通过合理地选择基本偏差和上下限偏差，可以实现对零件尺寸的精确控制，保证零件的质量和精度。
最后，it12级公差标准的应用范围非常广泛，几乎涵盖了所有机械加工和装配领域。
在实际工程中，设计师、工程师和加工人员都应该熟练掌握it12级公差标准的相关知识，并且合理地应用到实际工作中。
只有在加工和装配过程中严格遵循it12级公差标准，才能够保证零件的互换性和装配性，提高产品的质量和可靠性。
总之，it12级公差标准是国际上通用的一种公差等级，具有统一的国际标准。
它适用于各种机械零件的加工和装配，可以有效地提高零件的加工精度和装配质量。
在实际工程中，合理地应用it12级公差标准可以保证产品的性能和可靠性，是非常重要的。
因此，设计师、工程师和加工人员都应该深入学习和掌握it12级公差标准的相关知识，提高自身的专业水平，为实际工作提供有力的支持。
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单项训练-孔加工
一、实训目的与要求
1．能够编制数控加工程序相贯孔加工，并达到如下要求：
（1）尺寸公差等级达IT8级
（2）形位公差等级达IT8级
（3）表面粗糙度达Ra3.2μm
2．能进行调头镗孔，并达到如下要求：
（1）尺寸公差等级达IT7级
（2）形位公差等级达IT8级
（3）表面粗糙度达Ra3.2μm
3．能够编制数控加工程序进行刚性攻丝，并达到如下要求：
（1）尺寸公差等级达IT8级
（2）形位公差等级达IT8级
（3）表面粗糙度达Ra3.2μm
二、训练设备及仪器用具
1、数控铣床及配套的常用工具用具
2、机夹刀具、中心钻、麻花钻、镗刀、铰刀、丝锥
3、45#毛坯
三、孔加工分析
在数控机床上孔加工的方法一般有钻削、扩削、铰削和镗削等。
孔加工方案的确定，应根据加工孔的加工要求，尺寸、具体的生产条件，批量的大小以及毛坯上有无预加孔合理选用。
1）加工精度为IT9级，当孔径小于10ｍｍ时，可采用钻→铰加工方案；当孔径小于30mm时，可采用钻→扩加工方案；当孔径大于30mm
时，可采用钻→镗加工方案。
工件材料为淬火钢以外的金属。
2）加工精度为IT8级，当孔径小于20mm时，可采用钻→铰加工方案；
当孔径小于20mm时，可采用钻→扩→铰加工方案，同时也可以采
用最终工序为精镗的方案。
此方案适用于加工除工件材料为淬火
钢以外的金属，
3）加工精度为IT7级，当孔径小于12mm时，可采用钻→粗铰→精铰
加工方案；当孔径在12mm至60mm之间时，可采用钻→扩→粗铰
→精铰加工方案。
对于加工毛坯己铸出或锻出毛坯孔的孔加工，
一般采用粗镗→半精镗→孔口倒角一精镗加工方案。
4）孔精度要求较低且孔径较大时，可采用立铣刀粗铣→精铣加工方案。
有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前铣削完成，
也可用镗刀进行单刃螳削，但单刃镗削效率低。
5）有同轴度要求的小孔，须采用饶平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）加工方案。
为提高孔的位置精度，在
钻孔工步前须安排锪平端面和打中心孔工步。
孔口倒角安排在半
精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。
6）螺纹的加工
螺纹的加工根据孔径大小而定，一般情况下，直径在Ｍ５ｍｍ～
Ｍ２０ｍｍ之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。
直径在Ｍ
６mm以下的螺纹，在数控机床上完成底孔加工后，通过其他手
段来完成攻螺纹。
因为在数控机床上攻螺纹不能随机控制加工状
态，小直径丝锥容易拆断。
直径在Ｍ２５mm以上的螺纹，可采用
镗刀片镗削加工或采用圆弧插补（G02或G03）指令来完成。
四、训练题
题1：
技术要求：
、全部通孔
2、位置公差
3、尺寸公差
、表面粗糙度 3.2题2：
技术要求：
1、尺寸公差
、表面粗糙度 3.2
题3：
技术要求：1、尺寸公差、表面粗糙度 3.2。