TIG钨极氩弧焊常见焊接缺陷产生的原因(2)
TIG钨极氩弧焊常见焊接缺陷产生的原因 (2)
未焊透
四、 电弧不稳定：
钨电极污染
接头坡口太窄 钨电极直径过大
弧长过长
焊ห้องสมุดไป่ตู้上有锈，油漆或油污
五、坠瘤：由于热量过于集中某一处导致
铁水下坠形成凸起。
原因： 电流过大 焊丝填送过多 摆动慢，热量过于集中 防止措施： 调整小的电流 正确送丝，氩弧把摆动适当加快
坠瘤：
坠瘤
六、缩孔：焊接收弧时，熔池金属快速向四周结
焊接工艺选择错误或执行不严格
焊接参数不正确或收弧过快
裂纹
再见
一. 气孔 焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，残留 下来形成的空穴。
1、产生原因 氢。氮、空气等有害气体污染 2、防治措施 采用纯度为99.99%的氩气 有足够的提前送气和滞后停气时间 做好焊前清理工作 正确选择保护气流量、明确尺寸、电极伸出长度等
二、夹钨：过大的电流引起钨极熔化和蒸发、或 操作过程中钨极与铁水接触导致其微粒进入熔池 造成污染。
晶收缩，而熔孔处未来得及铺满熔化金属，形成空穴。
形成原因：
电流过大，收弧过快，热量过于集中。 防治措施：
调至合适电流，收弧至坡口侧方，使用
高频多打几下。
七、未熔合：
产生原因：
电流过小，错边、续丝不到位 解决措施：
调大电流修复焊口，调整续丝角度
未熔合
八、扎丝
原因：
1、原因： 接触引弧或钨电极熔化。 2.防止措施： 采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧 减小电流或加大钨极直径，旋紧钨电极夹头和减小钨电 极伸出长度。 调换有裂纹或撕裂的钨电极
三、未焊透 焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。
产生原因 ： 焊缝坡口钝边过大，坡口角度太小、错 边等。 焊接电流过小，送丝不均匀 焊接速度过快或过慢 焊丝位置不当，焊接电弧未熔焊到焊口 根部。
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
编号
责任者
文件材料题名
日
期
页次
备
注
16
HP-23〔1〕
蒙电一建
25MnG·∮60×·Ws/Ds·5G焊接工艺评定报告
17
HP-24
蒙电一建
12Cr1MoV·∮133×14·Ws/Ds·5G焊接工艺评定报告
18
HP-24〔1〕
蒙电一建
25MnG·∮60×·Ws/Ds·2G焊接工艺评定报告
19
HP-25
9
HP-12
蒙电一建
16Mn·δ＝18㎜·CO2·3G焊接工艺评定报告
10
HP-13
蒙电一建
16Mn·δ＝18㎜·CO2·4G焊接工艺评定报告
11
HP-14
蒙电一建
1Cr18Ni9Ti·∮60×8·Ws·5G焊接工艺评定报告
12
HP-20
蒙电一建
12Cr2MoWVTiB·∮54×·Ws/Ds
5G焊接工艺评定报告
附表01
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
序号
焊接缺陷
产生因素
预防措施
1
咬边
1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。
1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。
2
夹渣、夹钨
1、层间清理不干净；2、焊接时焊条不摆动或摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太高。
1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金属充分别离；4、仔细清理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氩弧焊时焊工手法要稳，防止钨极短路。
TIG焊接过程故障及焊接缺陷
手工钨极氩弧焊焊接过程故障及焊接缺陷一、过程故障及其成因1、引弧困难：1）高频火花间隙调节不当。
2）焊接回路不通。
3）钨极被污染。
2、电弧阴极清理作用不佳：1）母材表面氧化物过多过厚。
2）高频装置调节不当。
3）空载电压太低。
4）气体保护不充分：a气体流量不足。
b气体喷嘴内侧粘有飞溅物。
c喷嘴与焊件距离不正确。
d焊枪位置不正确。
e有侧风或穿堂风。
3、焊道不洁净：1）气体不充分：a气体流量不足。
b喷嘴损坏或不清洁。
c喷嘴与焊件的距离不正确。
d焊枪位置不正确。
e喷嘴规格选错（应选小规格）。
f钨极与喷嘴不同心。
g有风。
2）由于漏气或漏水而使保护气体不纯。
3）电弧清理作用不佳。
4）电弧不稳定。
5）焊道被电极污染。
6）焊件或焊丝不洁净。
4、电极被铝污染：1）焊丝填丝的角度或位置不当。
2）焊枪与焊丝操作配合不当。
3）电极外伸过大。
4）电极与焊件接触。
5、电极外形不正确：1）电极与电流选配不当。
2）焊前电极端外形不正确。
3）电极材料选错（交流TIG焊铝时应选用铈钨或锆钨电极）。
6、焊道被电极污染：1）在所用电流下的电极直径太小。
2）焊枪操作不当。
3）电极材料不适合。
7、焊道粗糙：1）焊丝不均匀。
2）电弧不稳定。
3）焊枪操作不当。
4）电流不适合。
8、填丝困难：1）焊枪角度或位置不当。
2）焊枪操作不当。
3）电弧不稳定。
9、电弧和熔池的可见度差：1）焊件位置不适当。
2）焊枪位置不正确。
3）面罩护镜小或不清洁。
4）喷嘴规格不适合。
10、电源过热：1）使用功率过大。
2）电源风扇冷却功能差。
3）高频装置接地不良。
4）旁路电容器功能不良。
5）电池偏压功能差。
6）整流不洁净（应定期维修）。
11、焊枪、导线或电缆过热：1）接线松动或不合规格。
2）焊枪、导线或电缆规格太小。
3）冷却水流量不足。
12、电弧爆炸；1）焊丝内部质量低劣（含夹杂物）。
2）焊枪与焊件短路。
3）供气突然中断。
二、焊接缺陷及其成因1、焊接裂纹：1）材料焊接性不良（热裂倾向大）。
常见焊接缺陷及原因
常见焊接缺陷及原因焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于制造业和建筑业等行业。
然而，在焊接过程中，会出现各种缺陷，这些缺陷会影响焊接接头的质量和强度。
下面将介绍一些常见的焊接缺陷及其原因。
1. 气孔缺陷：气孔是焊接过程中产生的气体在焊缝中凝结形成的空洞。
它会降低焊接接头的强度和密封性，甚至引起裂纹的产生。
气孔的形成有多种原因，例如焊材表面的污染物、杂质以及焊接过程中气体无法顺利逸出等。
2. 结晶不良：结晶不良是指焊接缺陷中的一种晶粒异常生长现象。
当焊接金属冷却速度过快或温度不均匀时，就会导致晶粒非均匀分布。
这会增加焊接接头的脆性，并降低其强度和韧性。
3. 焊缝不连续：在焊接过程中，焊缝不连续是一个常见的问题。
它可能是由于焊工操作不当，焊接速度过快或过慢，或者电流和电压设置不正确导致的。
焊缝不连续会降低焊接接头的强度和密封性。
4. 焊接裂纹：焊接过程中产生的应力和热应变可能引起焊接接头的裂纹。
裂纹的形成和发展与材料的性质、焊接过程和焊接接头的设计有关。
焊接裂纹会显著降低接头的强度和可靠性。
5. 焊缝凹陷：焊缝凹陷是指焊接过程中焊缝的表面凹陷或嵌入物的情况。
它可能是由于焊丝过量或过少，焊接速度过快或过慢，以及焊接过程中振动等因素引起的。
焊缝凹陷会影响接头的表面光滑度和外观质量。
6. 焊丝飞溅：焊丝飞溅是指焊接过程中，焊丝溅出并附着在焊接接头周围的现象。
它会使焊接接头表面不平整，并可能降低焊接接头的密封性和强度。
7. 残余应力：焊接过程中产生的热应变会导致焊接接头残余应力的积累。
这些残余应力可能引起材料的变形、裂纹以及接头的失效。
残余应力的大小和分布与焊接材料的热物性、焊接过程的参数以及接头的形状有关。
为了减少焊接缺陷的产生，可以采取以下措施：1. 选择合适的焊接材料和焊接工艺，使其能够获得良好的焊接质量。
2. 焊前对焊接材料进行充分的清洁和表面处理，以降低污染物和杂质的含量。
3. 控制焊接过程中的温度和速度，避免过快或过慢的冷却速度，确保焊接接头的均匀加热和冷却。
常见的焊接缺陷及成因
常见的焊接缺陷及成因
常见的焊接缺陷及其成因如下：
1. 冷焊缺陷：产生于金属之间传递的电流过小，导致电弧不稳定，焊接部位没有熔化和合金化。
2. 未熔合缺陷：电弧温度过低或焊接速度过快，导致焊接材料没有完全熔化。
3. 未充满缺陷：焊缝内未能完全填充焊丝或焊接材料，导致焊缝的力学性能不佳。
4. 气孔缺陷：焊接过程中，焊缝与大气中的气体发生反应产生气泡。
5. 比较成分错配缺陷：焊接材料的成分与基材成分不匹配，导致焊缝的化学成分不均匀。
6. 裂纹缺陷：焊接过程中，由于应力过大或冷却速度过快，焊缝中出现裂纹。
7. 夹渣缺陷：焊接材料中存在杂质或氧化物，导致焊缝中出现夹渣。
8. 变形缺陷：焊接材料收缩或热变形过大，导致焊接构件出现形状和尺寸上的变形。
这些焊接缺陷的成因主要包括焊接工艺参数不当、焊接材料质量不过关、焊接操作不规范等原因。
对这些缺陷的预防和修复可以通过合理的焊接工艺设计、选择质量良好的焊接材料、进行焊前和焊后的检测等方式来实现。
焊接缺陷原因分析
常见焊接缺陷及防止措施(一) 未焊透【1】产生原因：（1）由于坡口角度小，钝边过大，装配间隙小或错口；所选用的焊条直径过大，使熔敷金属送不到根部。
（2）焊接电源小，远条角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧；气焊时，火焰能率过小或焊速过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，号者未能击穿形成尺寸一定的熔孔。
（4）用碱性低氢型焊条作打底焊时，在平焊接头部位也容易产生未焊透。
主要是由于接头时熔池溢度低，或采用一点法以及操作不当引起的。
【2】防止措施：（1）选择合适的坡口角度，装配间隙及钝边尺寸并防止错口。
（2）选择合适的焊接电源，焊条直径，运条角度应适当；气焊时选择合适的火焰能率。
如果焊条药皮厚度不均产生偏弧时，应及时更换。
（3）掌握正确的焊接操作方法，对手工电弧焊的运条和气焊，氩弧焊丝的送进应稳，准确，熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。
（4）用碱性低氢型焊条焊接16MN尺寸钢试板，在平焊接关时，应距离焊缝收尾弧？10～15MM的焊缝金属上引弧；便于使接头处得到预热。
当焊到接头部位时，将焊条轻轻向下一压，听到击穿的声音之后再灭弧，这样可消除接头处的未焊透。
如果将接头处铲成缓坡状，效果更好。
(二) 未熔合【1】产生原因：（1）手工电弧焊时，由于运条角度不当或产生偏弧，电弧不能良好地加热坡口两侧金属，导致坡口面金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。
（3）横接操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
（4）气悍时火焰能率小，氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均，或者坡口面存在污物等。
【2】防止措施：（1）选择适宜的运条角度，焊接电弧偏弧时应及时更换焊条。
（2）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策
２．１焊接裂纹。裂纹是指焊接完成后，在应力作用下焊接位置的 浸入熔 池导致焊接缺 陷的发生 。一般不 同焊接 电极夹杂 的污染 物
基 材金属原 子间结合键断裂 而产 生新界面 ，这 些界 面在 焊接表 面 类型存在差异 。钨极夹杂物 ：在 焊接过程中 ，钨极过热或 在与焊料 、
就 会表现为裂纹 。焊接裂纹 主要 包括热裂 纹 、冷 裂纹两类 ，冷裂纹 填充料接 触时被金属熔 液污染 ，对后续 焊接过程造成 影响 ；黑色 金
氩 弧焊是最常用 的金属焊接技术 之一 ，在 焊接过程 中利用惰 发生结合键断裂 ，形 成新 界面 ，在焊接表面呈现 出的缝隙。
性气 体氩气做保护 气 ，将焊接 区域与周 围空 气隔绝 开 ，以防止焊接 ２．２焊 口裂纹 。焊 口裂纹 主要指焊接完成后 ，电弧停止使 焊 口温
部位 氧化 ，提高焊接质量 。氩弧焊技术 的工作 原理与普通 电弧焊相 度出现突然变化 ，熔池凝 固过程 中产生 裂纹 。焊 口裂纹往往从 中心
生 ，焊接位置 出现裂纹 。以铝合 金焊接为 例 ，氩 弧焊过程 中极少 出 ２．６气孔 。气孑Ｌ问题也是焊接过程 的主要缺陷之一 。氩弧焊作业
现冷裂纹 ，但热裂纹很常见。铝合金膨胀系数较高 、收缩应力大，焊 过程中要不断充人氩气，焊接过程和金属凝固过程中也会产生气 接过程 中熔化 区间较宽 ，焊缝处容易形成热裂纹 。另外 ，焊接速度 、 体，在焊接时这些气体被保留到熔池中，随着凝固过程形成空穴，导
似 ：利用高电流使焊材熔化形成熔池，作用到焊接基材，使焊材与 位置向四周扩展延伸 ，在应力相对集中的焊缝末端较为明显，因此
被焊基 材相互结合 到一起 。在焊接过 程中需要对 焊接 区域 不停地 虽然与焊接 裂纹相 比，焊 口裂纹并不 明显 ，但 隐藏 的结构 问题不 容
常见的焊接缺陷及产生原因
常见的焊接缺陷及产生原因，非常重要的经验！金属加工焊接是大型安装工程建设中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期。
由于技术工人的水准不同,焊接工艺良莠不齐,容易存在很多的缺陷。
现整理缺陷的种类及成因,以减少或防止焊接缺陷的产生，提高工程完成的质量。
一、焊缝尺寸不合要求焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不一及角焊缝单边或下陷量过大等均为焊缝尺寸不合要求，其原因是：1. 焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀。
2. 焊接电流过大或过小，焊接规范选用不当。
3. 运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当。
二、裂纹裂纹端部形状尖锐，应力集中严重，对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大，是焊缝中最危险的缺陷。
按产生的原因可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。
（冷裂纹）指在200℃以下产生的裂纹，它与氢有密切的关系，其产生的主要原因是：1. 对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。
2. 焊材选用不合适。
3. 焊接接头刚性大，工艺不合理。
4. 焊缝及其附近产生脆硬组织。
5. 焊接规范选择不当。
（热裂纹）指在300℃以上产生的裂纹（主要是凝固裂纹），其产生的主要原因是：1. 成分的影响。
焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。
2. 焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。
3. 焊接条件及接头形式选择不当。
（再热裂纹）即消除应力退火裂纹。
指在高强度的焊接区，由于焊后热处理或高温下使用，在热影响区产生的晶间裂纹，其产生的主要原因是：1. 消除应力退火的热处理条件不当。
2. 合金成分的影响。
如铬钼钒硼等元素具有增大再热裂纹的倾向。
3. 焊材、焊接规范选择不当。
4. 结构设计不合理造成大的应力集中。
三、气孔在焊接过程中，因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面所形成的空穴，其产生的原因是：1. 焊条、焊剂烘干不够。
2. 焊接工艺不够稳定，电弧电压偏高，电弧过长，焊速过快和电流过小。
最常见焊接缺陷并分析原因
最常见焊接缺陷并分析原因焊接是将金属材料通过热和力的作用加以融合，使其成为连续的整体。
然而，在实际的焊接过程中，由于操作技术、材料和设备等因素的不完善，往往会导致焊接缺陷的产生。
以下是常见的焊接缺陷及其原因的分析。
1. 焊缝未完全填满或填充不均匀：原因一：焊接参数不合理，如焊接电流、电压、速度等设定错误，导致焊花无法完全填满焊缝。
原因二：焊接速度过快或过慢，都会导致填充不均匀的现象出现。
原因三：焊丝供给不稳定，可能会导致焊缝填充不足。
2. 焊缝未充分熔合：原因一：焊接电流过小，热量不足，焊缝无法充分熔化。
原因二：焊接速度过快，使得焊缝无法充分熔化。
原因三：焊接材料质量差，可能存在夹杂物或杂质，使焊缝无法充分熔化。
3. 焊缝裂纹：原因一：焊接过程中产生的焊接应力超过了材料的承载能力，从而引发焊缝裂纹。
原因二：焊接材料本身的裂纹敏感性较高。
原因三：焊接过程中温度过高，过快冷却，引起热应力造成裂纹。
4. 气孔：原因一：焊工操作不当，引入大量空气进入焊接区域。
原因二：焊接环境湿度过高，焊材含水量较高，蒸汽在焊接时形成气孔。
原因三：焊接电流过大，使得电解液膨胀并形成气孔。
5. 偏心焊缝：原因一：焊工操作不准确，在焊接过程中无法保持合适的焊接位置，导致焊缝偏移。
原因二：焊接设备的不准确性或不稳定性，可能导致焊缝位置不正确。
6. 焊接变形：原因一：在多道焊接中，没有采取适当的换向焊接方法，导致焊接变形。
原因二：焊接时温度过高，快速冷却会导致焊接变形。
原因三：焊接残余应力超过了材料的承载能力，导致焊接变形。
以上是焊接过程中常见的缺陷及其原因的分析，通过了解这些缺陷和原因，焊工可以采取相应的措施来减少和避免焊接缺陷的发生，从而提高焊接质量。
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策摘要：压力管道是一种特殊的危险性很大的设备，经常用于输送易燃、易爆和有毒介质，也广泛用于生产和日常使用。
如果发生事故，将会造成许多人员伤亡和经济损失。
因此，保证压力管道的安全运行，确保人们的生命和财产安全，具有十分重要的意义。
氩弧焊是一种以惰性气体氩为保护气体的电弧焊方法。
焊接时，钨电极、熔池、添加剂丝末端和邻近区域处于安全的氩气保护区，改善了焊接质量。
氩弧焊适用于各种钢、有色金属和合金材料的焊接，也适用于各种位置的焊接。
关键词：氩弧焊；焊接缺陷；成因；策略引言合金和硬质金属是晶体，晶体中的原子按特定规则排列，分为电芯、面中心和紧密包装的六边形晶体结构。
我们知道不锈钢根据晶体结构分为四种:铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢和双相不锈钢。
这种连续钢材被广泛使用，特别是在化学工业和造船中。
然而，它的应用因一些耐蚀性和机械特性而异，如抗氧化性、耐酸性和碱性电阻。
管道的公称直径不同、壁厚不同、焊接复杂性不同，管道的位置也不同，例如水平、垂直、坡度、乘坐管道座椅、插入管状座椅和鞍型。
这些位置相对容易掌握，没有障碍。
生产中的大部分管道都是障碍物，所以很难掌握，容易有缺陷。
不锈钢管道的手工焊接是一个非常复杂的项目，由焊接温度、屏蔽气体和外部环境控制。
特别是管道的根焊接最难管理。
1氩弧焊工作原理氩弧焊是最常用的金属焊接方法之一。
在焊接过程中，惰性气体氩气用作保护气体，将焊接部分与周围空气分离，从而防止焊接部分氧化，改善焊接质量。
氩弧焊工艺的工作原理与普通电弧焊相似:高电流用于熔化焊接材料，形成熔池，熔池作用于焊接基础材料，使焊接材料和焊接基础材料连接在一起。
在焊接过程中，氩气必须连续输送到焊接区域，以便焊接区域的空气可以被氩气压缩，空气中的氧气可以防止衬底在高温下加速氧化。
氩弧焊经常用于焊接铜和铝等有色金属。
根据焊条的差异，可分为非熔氩弧焊(MAG)和熔氩弧焊(MIG)，两者均完成氩气保护焊接过程。
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策摘要：在工业生产之中，焊接是重要的应用技术之一，而氩弧焊，作为目前焊接的主要技术之一，被广泛应用在各类工业生产中，但是在实际应用中却出现了各类问题，影响到焊接质量。
本文就氩弧焊焊接出现缺陷的导致原因进行介绍，并且就如何能够解决此类问题，提出了笔者自己的想法和意见，旨在推动氩弧焊技术的应用，为同行人员提供一定的理论支撑。
同时希望通过本文的分析研究，为我国氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策的研究做出贡献。
关键词：氩弧焊接缺陷；成因；策略引言钨极氩弧焊（TIG）是一种应用非常广泛的高品质焊接方法，具有过程稳定、成形良好、适应面宽等显著特点，但由于钨极载流能力的限制和电弧能量密度不够集中的影响，该方法存在着熔深浅、效率低等不足，为了改善TIG焊不足、提高焊接效率，近年，出现了许多高效TIG焊接工艺，如双面双弧TIG、热丝TIG焊、A-TIG焊、AA-TIG焊、双钨极TIG、电弧超声TIG、超音频脉冲TIG等高效TIG焊工艺[2-3].双钨极氩弧焊工艺（T-TIG）是日本学者NishimuraYamada和KobayashiK等人[4-5]于1998年提出的，可大幅度提高熔敷效率，目前已经成功地应用于容积180000m3，φ82m的PCLNG（液化天然气）储罐的焊接，清华大学吴敏生等人[6-8]的研究结果证实了脉冲TIG对熔池具有搅拌、共振和细化晶粒的效果，高频脉冲TIG和复合TIG焊接新工艺可以提高焊接效率、提升焊缝接头质量、降低焊材消耗等优势，因此已成为高效焊接的热点方向.1高频复合双钨极TIG焊工艺方法以及氩弧焊焊接的原理方法和特点1.1高频复合双钨极TIG焊工艺方法在双钨极TIG焊的基础上，提出了一种优质高效低耗的新型非熔化极复合焊接工艺方法——高频复合双钨极TIG焊，即HFHT-TIG焊.其核心在于：一前一后二个独立的钨极共存于一把TIG焊枪，同步与工件产生二个电弧，协同加热母材、形成单一熔池，其中的一个电弧通以高频方波脉冲电流，另一电弧通以直流电流；两个电弧相互作用，形成一个复合弧，双弧相互协同，产生电弧热收缩，形成复合搅拌、熔深挖掘、流动加剧等效应，可增加熔深、提升熔敷能力、减少微观缺陷、加快焊接速度、改善微观组织、细化晶粒等.文中在研制高频复合双钨极TIG设备的基础上，以不锈钢薄板为应用对象，试验研究了高频复合双钨极TIG焊接头质量和组织性能，探索了焊缝宏观成形及其影响因素，同时，与最新研究的双钨极TIG焊的成形、质量、组织性能进行了对比分析.1.2氩弧焊焊接的原理、分类、特点目前根据不同的焊接电极，可以将氩弧焊分为熔化极氩弧焊以及非熔化极氩弧焊两种氩弧焊技术，在实际应用中，绝大多数焊接人员会采用非熔化极氩弧焊技术进行焊接。
氩弧焊焊接产生缺陷原因分析以及对策
氩弧焊焊接产生缺陷原因分析以及对策发布时间：2022-10-10T09:02:06.641Z 来源：《中国科技信息》2022年第11期作者：李洋[导读] 为了解决氩弧焊焊接出现的缺陷问题以提升焊接质量，本文结合实际，李洋中国石油天然气管道第二工程有限公司摘要：为了解决氩弧焊焊接出现的缺陷问题以提升焊接质量，本文结合实际，对氩弧焊焊接缺陷原因与质量控制措施进行解析。
首先阐述了氩弧焊焊接缺陷的检测要点，并对形成原因进行分析，而后对氩弧焊焊接控制措施进行详细探究。
希望通过分析以后，可给该领域的工作人员提供一些参考。
关键词：氩弧焊焊接；缺陷原因；控制对策引言氩弧焊焊接工序较为复杂，并且对焊接质量要求相对较高。
在具体焊接过程往往会受到材料、工艺以及环境等因素的影响导致工程质量下降。
因此对氩弧焊焊接缺陷原因进行分析，掌握相关的影响因素而后采取科学的控制措施改善当前现状，这样才能切实提升焊接效果。
1氩弧焊焊接缺陷的检测及成因分析1.1 焊接裂纹焊接裂纹主要是在焊接工作结束后，焊接部位在压力作用之下，基材金属原子间结合键断裂而出现界面，所以在界面焊接后容易引发裂纹的问题。
目前焊接裂纹包含热裂纹、冷裂纹的形式，冷裂纹是在冷却到温度达到焊接金属固相温度以下，以角焊缝、开坡口焊缝焊道部位。
热裂纹为焊接金属固相温度以上时，在焊接材料的凝固阶段而出现的质量问题，而氩弧焊中热裂纹的发生率较高。
分析热裂纹形成原因发现，受到焊材合金化学成分的影响，由于合金内的各种物质熔点的差异，所以焊接后结晶界面的合金元素出现偏析的问题，焊接金属原子间会应力会不断的增大，造成断裂的发生，出现新的界面，就此形成裂纹。
比如在铝合金材料的焊接中，氩弧焊后，冷裂纹的发生率较低，热裂纹则是比较普遍发生的。
铝合金材料的主要特点是膨胀率达、收缩应力高，焊接环节所产生的熔化尺寸较大，焊缝部位容易诱发热裂纹的问题。
此外，热裂纹的形成还会受到焊接速度、焊前清理、焊前准备、焊缝深度与宽度比例、焊接材料、焊缝形式、电流大小等方面的影响。
氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法
2.1焊工工作时必须穿工作服，戴专用手套，带头盔，穿绝缘鞋。
2.2焊工必须遵守安全、文明施工的规定。
2.3应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊枪连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤产品或设备。
2.4焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净的产品表面。
缩孔
收弧方法不当，收弧突然停下来
改变收弧方法，采用增加焊速的方法停下来
裂纹
焊接温度高或低，穿透ຫໍສະໝຸດ 好或过烧确保焊透，电流和焊速要适当，改变收弧位置
未焊透
焊速快，电流小
减慢焊接速度或增加电流
熔合不好
错口、焊枪角度不正确、或焊速快电流小
改进对口的错边误差，掌握好焊枪角度，适当地放慢焊速和增加电流
烧穿
技术不熟练，电流大或焊速慢
减小电流或加快焊速，并加强基本功训练
焊缝表面击伤
引弧不准确，地线接触不好
引弧要准确，不得在焊件表面引弧，地线接好
焊缝夹钨
打钨极，钨极与焊件接触
引弧时，钨极与工件要有一定距离
焊缝成型不整齐
走枪速度不均，送丝速度不均
焊速、送丝要均匀，多加强基本功训练
咬边
焊枪角度不正确，熔池温度不均，给送焊丝不合理
调整焊枪角度，以达熔池温度均匀，注意给送焊丝的位置、时间和速度
1氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法：
焊缝缺陷
产生原因
防止方法
气孔
氩气不纯，气管破裂，或气路有水份，打钨极，金属烟尘过渡到熔池里
调换纯氩气，检查气路，修磨或调换钨极，将焊缝清理好
穿透不好有焊瘤
焊速不匀，技术不熟练
加强基本功训练，均匀焊速
焊缝黑灰氧化严重
氩弧焊中常见焊接缺陷及预防，你遇到过吗~
氩弧焊中常见焊接缺陷及预防，你遇到过吗~钨极氩弧焊常用于打底焊及重要结构的焊接，故对焊接质量的要求就更严格。
常见缺陷的预防和对策如下。
(1) 几何形状不符合要求焊缝外形尺寸超出规定要求，高低和宽窄不一，焊波脱节，凸凹不平，成形不良。
其危害是减弱焊缝强度，或造成应力集中，降低动载强度。
造成这些缺陷的原因是：焊接规范选择不当，操作技术不熟练、填丝不均匀，熔池形状和大小控制不准确等。
预防的对策是：工艺参数选择合适，熟练掌握操作技术，送丝及时准确，电弧移动一致，控制熔池温度。
(2) 未焊透和未溶合焊接时未完全熔透的现象称为未焊透，如坡口的根部或钝边未熔化，焊缝金属未透过对口间隙则称为根部未焊透；多层多道焊时，后焊的焊道与先焊的焊道没有完全熔合在一起，则称为层间未焊透。
其危害是减少了焊缝的有效截面积，降低了接头的强度和耐用腐蚀性能。
这在钨极氩弧焊中是不允许的。
焊接时，焊道与母材之间，未完全熔化结合的部分称未熔合。
往往与未焊透同时存在，两者的区别在于：未焊透总是有缝隙，而未熔合是一种平面状态的缺陷，其危害犹如裂纹，对承载要求高和塑性差的材料危害更大，所以未熔合是不允许存在的缺陷。
产生未焊透和未熔合的原因：电流过小，焊速过快，间隙小，钝边厚，坡口角度小，电弧过长或电弧偏吹等。
另外还有焊前清理不干净，尤其是铝氧化膜的清除；焊丝、焊炬和工件的位置不正确等。
预防的对策是：正确选择焊接规范，选用适当的坡口形式和装配尺寸，熟练掌握操作技术等。
(3) 烧穿焊接过程中，熔化金属自背面流出，形成的穿孔缺陷称为烧穿。
产生的原因与未焊透正好相反。
熔池温度过高和焊丝送给不及时是主要原因。
烧穿能降低焊缝强度，引起应力集中和裂纹。
烧穿是不允许的缺陷，必须补焊。
预防方法是工艺参数合适，装配尺寸准确，操作技术熟练。
(4) 裂纹裂纹是在焊接应力及其它致脆因素作用下，焊接接头中局部区域的金属原子结合力遭到破坏而形成的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。
常见的焊接缺陷及产生原因和预防措施
常见的焊接缺陷（1 ）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
（2）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体（3）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。
或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。
尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。
根部未焊透中间未焊透坡面未熔合层阊未焙合纵向裂纹（热裂纹）横向裂纹夹渣夹渣（冷裂纹*婪影响区裂纹）某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，未焊透某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，密集气孔（4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。
视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。
另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。
W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒对接电阻焊缝中的夹渣断口照片钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，两侧线状夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊，夹钨（5）裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。
氩弧焊接常见缺陷产生原因及处理
氩弧焊接常见缺陷产生原因及措施1. 焊缝截面不饱满或加强高过高。
（焊缝余高）原因：a焊接层数选择不当. b焊接速度选择不当. c焊接规范选择不当. d枪头摆动幅度选择不当。
措施：a选择合适的焊接层数. b选择合适的焊接速度. c选择合适的焊接规范. d选择合适的枪头摆动幅度。
2.焊缝宽窄不均匀。
（焊缝边缘直线度）原因：a焊接规范不稳定. b操作不稳定. c焊接速度不均匀。
措施：a控制电弧长均匀。
3. 咬边。
（焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽称咬边）原因：a焊接速度过快。
b焊接电压过高、c焊接电流过大。
d停顿时间不足。
e 焊枪角度选择不当。
措施：a适当放慢速度。
b降低电压。
c减小电流。
d增加坡口两边停留时间。
e 调整焊枪角度以利克服咬边。
4.气孔。
（焊缝凝固过程中气体来不溢出而存在于焊缝中形成气孔）原因：a氩气保护的覆盖率不够。
b 氩气纯度不够。
c焊丝被污染了。
d 坡口被污染了。
e电压太高，电弧太长。
f 焊丝外伸太长，飞溅大。
措施：a增大氩气流量，但不能太大否则产生紊流对保护不利，检查防风措施。
b使用合格的氩气，不同的母材使用不同纯度的氩气。
c使用清洁干净的焊丝.d用物理、化学、机械清理的办法清理坡口及两侧焊接区域的油、水、锈、污物等。
e降低电压，压低电弧。
f调整焊丝外伸。
5. 裂纹(表面裂纹、内部裂纹)原因：a接缝结构设计不合理。
b热输入太大。
c坡口太窄（尤其是根部）. d焊缝根部弧坑处的冷却过快。
E坡口内杂质过多，形成低熔共晶物。
措施：a选择便于焊接的凹槽结构。
B降低电流、电压、适当提高焊速。
c降低焊速增大焊接截面。
d通过回焊技术，将弧坑填满，消除弧坑。
e清除坡口内杂质。
6. 未熔合与未焊透（焊缝与母材未通过电弧融合在一起和不完全焊透。
）原因：a焊缝区有油膜或过量的氧化物。
b坡口热输入不足。
c坡口太宽。
d坡口角度太小。
E焊接速度太快。
措施：a焊接之前，用物理、化学、机械方法除油和氧化物。
常见焊接缺陷产生原因及处理办法
（2）提高电弧长度。
（3）焊丝不可离交点太远。
火花飞溅过多
（1）焊条不良。
（2）电弧太长。
（3）电流太高或太低。
（4）电弧电压太高或太低。
（5）焊丝突出过长。
（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
（7）焊丝过度吸湿。
（8）焊机情况不良。
（1）采用干燥合适之焊条。
（2）使用较短之电弧。
CO2气体
电弧焊
（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
（1）尽可能将焊件放置水平位置。
（2）注意每道焊道之清洁。
（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
（4）提高焊接速度
埋弧
焊接
（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。
（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
（2）采用含碳量低的焊条。
（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
（4）焊丝伸出长度太短。
（5）电压太高，电弧太长。
（6）电流太大。
（7）焊接速度太快。
（1）·电弧偏向一方置一地线。
·正对偏向一方焊接。
·采用短电弧。
·改正磁场使趋均一。
·改用交流电焊
（2）调整接地线位置。
（3）减小焊枪拖曳角。
（4）增长焊丝伸出长度。
手工钨极氩弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法
手工钨极氩弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法手工钨极氩弧焊常见的缺陷有焊缝成形不良、烧穿、未焊透、咬边、气孔和裂纹等。
焊缝成形不良焊缝成形不良主要表现为外形尺寸超过规定的范围、高低宽窄不一、背面下凹等。
焊缝成形差会影响焊接接头的强度，并造成应力集中等危害。
主要原因为：焊接参数选择不当；操作不熟练；送丝方法不当或不熟练；焊枪运走不均匀；熔池温度控制不好等。
防止措施为：选择适当的焊接参数；提高操作技能。
烧穿在焊接过程中熔化金属自坡口背面流出形成穿孔的缺陷，称为烧穿。
主要原因为：焊接电流太大；熔池温度过高；焊件根部间隙太大；送丝不及时；焊接速度太慢等。
防止措施：选择正确的焊接参数；保证焊件的装配质量；提高操作技能。
未焊透未焊透产生的原因为：焊接电流太小；焊接速度太快；焊件的根部间隙太小；焊件的坡口角度太小及钝边太大；电弧过长或焊偏；焊前清理不干净；操作技术不熟练。
防止措施：选择正确的焊接参数；保证焊件坡口加工质量和合适的根部间隙；正确控制熔池的温度；提高操作技能。
咬边咬边产生的原因：焊接速度过快，熔化金属冷却过快；焊接电流太大；焊枪角度不当；焊缝正面氩气流量太大；钨极磨的过尖；送丝速度过慢。
防止措施：选择正确的焊接参数；正确地掌握熔池温度；合理地填加焊丝；提高操作技能。
气孔气孔产生的原因：焊件、焊丝表面清理不干净；氩气纯度不高；气体保护不良；操作不当。
防止措施：严格清理焊件、焊丝表面；氩气质量要好；检查供气系统并确保气路畅通；提高操作技能。
裂纹主要原因：焊件或焊丝中C、S含量高，Mn含量低，在焊接过程中容易产生热裂纹；焊件、焊丝表面清理不干净；焊接参数选择不当，如熔深大而熔宽窄，以及焊接速度快，使熔化金属冷却速度增加；焊件结构刚度过大也会产生裂纹。
防止措施：严格控制焊件及焊丝的P、S等含量；严格清理焊件表面；选择合理的焊接参数；对结构刚度较大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理。
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1、产生原因 氢。氮、空气等有害气体污染 2、防治措施 采பைடு நூலகம்纯度为99.99%的氩气 有足够的提前送气和滞后停气时间 做好焊前清理工作 正确选择保护气流量、明确尺寸、电极伸出长度等
二、夹钨：过大的电流引起钨极熔化和蒸发、或 操作过程中钨极与铁水接触导致其微粒进入熔池 造成污染。
坠瘤
六、缩孔：焊接收弧时，熔池金属快速向四周结
晶收缩，而熔孔处未来得及铺满熔化金属，形成空穴。
形成原因： 电流过大，收弧过快，热量过于集中。 防治措施： 调至合适电流，收弧至坡口侧方，使用
高频多打几下。
七、未熔合：
产生原因： 电流过小，错边、续丝不到位 解决措施： 调大电流修复焊口，调整续丝角度
根部。
未焊透
四、 电弧不稳定：
钨电极污染 接头坡口太窄 钨电极直径过大 弧长过长 焊件上有锈，油漆或油污
五、坠瘤：由于热量过于集中某一处导致
铁水下坠形成凸起。
原因： 电流过大 焊丝填送过多 摆动慢，热量过于集中 防止措施： 调整小的电流 正确送丝，氩弧把摆动适当加快
坠瘤：
1、原因： 接触引弧或钨电极熔化。 2.防止措施： 采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧 减小电流或加大钨极直径，旋紧钨电极夹头和减小钨电
极伸出长度。 调换有裂纹或撕裂的钨电极
三、未焊透 焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。
产生原因 ： 焊缝坡口钝边过大，坡口角度太小、错
边等。 焊接电流过小，送丝不均匀 焊接速度过快或过慢 焊丝位置不当，焊接电弧未熔焊到焊口
未熔合
八、扎丝
原因： 操作不当，送丝过急 电流过大 坡口间隙过大 防止措施： 调至合适电流，送丝均匀
扎丝
九、射穿
产生原因： 电流过大、焊接过程中热量过于集中 防止措施： 调小电流，正确操作，加快摆动节奏。
射穿
裂纹：焊接后焊口的冷却过程产 生的热应力超过材料强度所导致 的裂纹
焊件强行组对 焊件与焊材不匹配 焊接工艺选择错误或执行不严格 焊接参数不正确或收弧过快
裂纹
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