再生胶的生产方法

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再生胶生产工艺3

脱硫配方及实例脱硫是再生胶生产过程中一个主要环节，是影响再生胶产品质量的一个关键工序。

脱硫不是把硫黄从橡胶分子中脱出来，而是通过加热、氧化及再生剂的作用，使硫化胶中的8———9—8交联键断裂，发生降解，导致硫化胶从弹性状态变成塑性状态，以利于后期加工处理。

（一）脱硫配方脱硫配方是关系到再生胶脱硫效果好坏和后期加工难易的一个关键技术。

制定配方要根据胶粉的种类、脱硫工艺条件、后期机械加工条件等综合因素，选择适宜软化剂、活化剂品种和用量。

脱硫配方由胶粉、软化剂和活化剂等组成。

确定软化剂及其用量要考虑三个因素。

!"胶粉种类及细度胶粉有外胎胶粉、胶鞋胶粉、杂胶胶粉三类，每类又分若干品种（详见本章第四节）。

由于每种胶粉的胶质、含胶量及所含的配合剂不同，在选择软化剂时要首先考虑适应性。

（!）非极性软化剂（饱和烷烃或环烷烃成分）与极性橡胶分子互容性差，在渗透后只使分子溶胀，分子间距离增大，削弱分子间的作用力，使橡胶分子易于滑动变形，这类软化剂得到的再生胶塑性大，拉伸强度低。

（#）有一定极性并含双键或活性基的软化剂，由于与极性橡胶分子中的活性基有近似结构，互容性好，在极性作用下产生相互诱导力，使分于间的作用力加强，这类软化剂得到的再生胶，其物理机械性能和工艺性能较好。

（$）极性强、化学性活泼、含有双键的环状化合物作软化剂，除使极性橡胶分子溶胀外，它还吸附在橡胶分子上，其结构中的!电子云与橡胶分子双键中的!电子云相重叠，而产生结合力，同时在极性作用下产生较强的取向力和诱导力。

虽然由于渗透作用，在一定程度上削弱了橡胶分子间的作用力，但在极性作用下（结合力、诱导力、取向力）却使橡胶分子保持较高的相互作用力，此时再生胶具有较高的物理机械性能。

胶粉的细度一般要求在#%&$#目，胶粉细度越大，软化剂用量越少，否则反之。

软化剂用量不足，将有一部分胶粉得不到膨胀，影响脱硫效果。

用量过多，使工艺操作困难，产品质量下降。

再生胶的生产方法与工艺(1)

再生胶的生产方法与工艺
低温塑化法将胶粉与有机胺类或低分子聚酰胺、环烷酸金属盐类、脂肪酸类和软化剂、活化剂等混合，于80~100℃温度下塑化一定时间，即可通氧化-还原反应达到再生目的。

此法节省能量，设备简单，但产品可塑性低。

物理
低温塑化法
将胶粉与有机胺类或低分子聚酰胺、环烷酸金属盐类、脂肪酸类和软化剂、活化剂等混合，于80~100℃温度下塑化一定时间，即可通氧化-还原反应达到再生目的。

此法节省能量，设备简单，但产品可塑性低。

物理法
高温连续脱硫法
将胶粉与再生剂按要求混合均匀，然后送入一个卧式多层的螺杆输送器中，该输送器有夹套和远红外线加热装置，胶料在输送过程中爱到远红外线的均匀加热，达到再生的目的。

此法为边疆性生产，周期较短，质量较好，设备不复杂，是正在探索的一种新方法。

微波法
将极性废硫化胶粉碎至9.5mm大小的胶粒，加入一定量的分散剂，输送到用玻璃或陶瓷制做的管道中，使胶粒按一定的速度前进，接受微波发生器发出的能量，经过调节微波发生器的能量，使胶粉分子中的C-C、S-S键断链，达到再生目的。

上述各种生产方法中，投入工业化的仅有机械法与蒸汽法(水油法、油法)为最多，物理法是正在发展的方法。

在我国工业化生产工艺是水油法，但水油法及其它湿法在生产过程均产生大量废气、废水，造成环境污染。

现在国际上正在研究无污染、以机械处理为主的干态脱硫如高温连续脱硫法、低温塑化法、微波法等新工艺及新设备。

下面以水油法说明再生胶的生产工艺。

3. 再生胶料的生产工艺
4. 涉及
到的设备。

再生胶生产工艺

再生胶生产工艺
再生胶是指通过对废旧轮胎和废胶制品进行回收、再加工，制造出具有再生利用价值的橡胶材料，并用于再生橡胶制品的生产过程。

再生胶生产工艺主要包括废胶破碎、除钢线、粉碎、橡胶颗粒化、胶粉质量改性、胶粉工艺设计等环节。

首先，废胶破碎是再生胶生产的第一步。

在废旧轮胎回收过程中，采用机械或化学方法将轮胎进行切割、切碎，得到废胶块。

然后，废胶破碎后，需要进行除钢线的工艺。

除钢线主要通过磁选和振动筛分两种方式进行。

磁选主要是利用磁铁对钢丝进行吸附，使其与废胶分离。

振动筛分则是通过震动筛将废胶和钢丝分离开来，得到纯净的废胶颗粒。

接下来，废胶颗粒化是再生胶生产的关键环节。

废胶颗粒化主要是将废胶颗粒经过高温加热，使其软化，然后通过挤出机或压机将其压制成形，得到橡胶颗粒。

在橡胶颗粒化后，还需要对胶粉进行质量改性。

质量改性主要是通过添加剂、活性剂等对橡胶颗粒进行处理，改变其性能特征，提高再生胶的使用价值。

最后，再生胶生产还需要进行胶粉工艺设计。

胶粉工艺设计主要是根据再生胶的使用需求，进行胶粉的配方设计，确定胶粉的比例、成分和加工工艺。

总的来说，再生胶生产工艺是一个复杂而精细的过程。

从废胶
的破碎、除钢线到胶粉质量改性，再到胶粉工艺设计，每一步都需要认真细致的操作和科学合理的设计。

通过再生胶生产工艺的完善，可以使废旧轮胎和废胶制品得到有效的回收利用，减少对自然资源的消耗，降低环境污染。

再生胶的广泛应用，也推动了可持续发展的愿景。

再生胶脱硫方法大全

再生胶脱硫方法大全再生胶生产方法很多，归纳为五大类。

各种方法的脱硫工艺过程简要介绍如下。

(一)蒸汽法1．油法将胶粉与再生剂混合均匀，放入铁盘中，送进卧式脱硫罐内，用直接蒸汽加热。

蒸汽压力为7MPa(5~7kgf／cm2），脱硫时间为10小时左右。

此法工艺设备简单。

2．过热蒸汽法将胶粉与再生剂混合均匀，放入带有电热器的脱硫罐中，通直接蒸汽，用电热器将温度提高到220~250℃，使胶粉中的纤维得到破坏，蒸汽压力为0．4MPa(4kgf／cm2)。

3．高压法将胶粉与再生剂混合均匀，放进密闭的高压容器内，通入4．9~69MPa(50-70kgf ／cm2直接蒸汽进行脱硫再生。

此法设备要求高，投资较大。

4．酸法首先用稀硫酸浸泡胶粉，破坏其中的纤维物质，然后用碱将酸中和进行清洗，再通入直接蒸汽进行脱硫再生。

此法需要耐腐蚀设备，耗用酸碱量大，工艺及设备复杂，成本高，产品易老化。

(二)蒸煮法1．水油法此法脱硫设备为一立式带搅拌的脱硫罐，在夹套中通入0．9~0．98MPa(9~l0kgf ／cm2)的蒸汽。

罐中注入温水（80℃）作为传热介质。

脱硫时将已用机械除去纤维的胶粉和再生剂加入罐中，搅拌时间约3小时。

此法虽然设备较多，但机械化程度高，产品质量优良且稳定。

2．中性法中性法与水油法基本相似，区别在于中性法不提前除去纤维，而在脱硫过程中加入氯化锌溶液以除去纤维。

效果不如水油法好。

3．碱法用氢氧化钠（5～10%浓度）来破坏胶粉中的纤维，然后用酸中和并清洗，再以直接蒸汽加热进行脱硫再生。

此法设备易腐蚀，产品质量低劣，方法落后。

（三）机械法1．密炼机法所采用的密炼机为超强度结构，转子表面镀硬铬或堆焊耐磨合金。

转速为60～80r/min，上顶栓压力为1.24MPa(12.6kgf/cm2)，操作温度控制在230～280℃，时间7～15分钟。

此法生产周期短，效率高。

2．螺杆压出法主机为螺杆压出机（与橡胶压出机相似），螺杆直径有6、8、12in三种。

再生胶生产工艺和设备

再生胶生产工艺和设备一、原料准备再生胶生产的原料主要包括废橡胶、软化剂、填充剂和硫化剂等。

原料的准备是再生胶生产的第一步，需要确保原料的质量和稳定性，以便后续工艺的顺利进行。

二、破碎与筛分废橡胶在经过初步的破碎后，需要通过筛分设备将其中的杂质和纤维等物质去除，以得到较为纯净的破碎橡胶。

破碎和筛分的工艺参数需要根据废橡胶的种类和质量进行调整，以保证后续工艺的稳定性和再生胶的质量。

三、再生胶混炼混炼是将破碎筛分后的纯净橡胶与软化剂、填充剂和硫化剂等添加剂混合，经过高温和高剪切力的作用，使橡胶分子断裂并重新分布，形成具有良好弹性和加工性能的再生胶。

混炼过程中需要控制温度、时间和剪切力等参数，以保证再生胶的质量和稳定性。

四、压片与裁断混炼后的再生胶需要经过压片和裁断工艺，形成所需的形状和尺寸。

压片和裁断工艺需要选用适当的设备，并控制压力、温度和尺寸等参数，以保证再生胶产品的质量和一致性。

五、硫化与发泡硫化是使再生胶分子间形成交联键，提高其弹性和耐久性的过程。

发泡则是为了使再生胶制品具有轻质、保温和隔音等特点。

硫化和发泡工艺需要根据再生胶制品的具体要求进行调整，控制硫化温度、时间和发泡剂的种类和用量等参数。

六、冷却与切割硫化后的再生胶需要进行冷却和切割工艺，以得到符合要求的制品。

冷却和切割工艺需要选用适当的设备，并控制冷却时间和切割精度等参数，以保证再生胶制品的质量和一致性。

七、包装与储存再生胶制品需要进行包装和储存，以保持其质量和稳定性。

包装材料需要具有良好的防潮、防尘和阻氧性能，并保证包装紧密、无泄漏。

储存环境需要保持干燥、阴凉和通风良好，避免阳光直射和高温高湿等不利条件的影响。

同时，需要定期检查储存环境的温湿度和制品的质量状况，及时处理异常情况，确保制品的质量和安全性能。

再生胶的特征及生产工艺流程

再生胶的特征及生产工艺流程再生胶的特征：1、弹性小，塑性大，易于加工，可减少动力消耗。

2、收缩性小，流动性和粘着性大。

易于模压成型，充模性能好。

3、生热小，耐曲挠、耐寒、耐热、耐油、耐老化好。

4、硫化速度好，耐焦烧。

但再生胶的性能要劣于生胶。

再生胶是橡胶工业的原料之一。

因其来源广泛，废物得到利用，使用价值很大。

能够代替生胶与其它橡胶掺用，以节约生胶，降低成本，减少动力消耗；同时能提高鞋底成型时的流动性和粘着性，改善橡胶的加工热能，增加成型后制品表面的光滑性，提高其外观质量，提高制品的耐老化、耐寒、耐热、耐油等性能。

一般鞋用制品中都掺入不同量的再生胶，以达上述目的。

因此再生胶的生产和使用具有重要意义。

再生胶工艺流程如下：废橡胶—整理分类—切胶—洗胶—粉碎—筛选—磁选—风选—称量（称量胶粉及再生剂）—混合拌油—脱硫—冲洗（水油洗）—压水干燥（水油法）—捏炼—滤胶—精炼—再生胶成品。

再生胶生产工艺大致分为四大阶段，即：粉碎、滤选分离、脱硫和精炼。

1、粉碎将废胶分类、切块，利用废旧轮胎破碎设备将废料碎成胶粉状态。

2、滤选分离将胶粉过网筛选，并分离杂质。

3、脱硫脱硫是再生胶生产的中心环节，也是最主要而关键的工序。

再生胶的脱硫方法很多，大都是利用热能、机械能及化学能来破坏废橡胶的网状结构，使之重新获得工艺性能及硫化性能。

常用的脱硫方法有油法、水油法。

（1）油法。

将软化剂、活化剂加热，按一定比例与胶粉均匀混合。

将拌油胶粉装入搅拌机直接用蒸汽加热脱硫。

一般液体再生胶适用于油法。

（2）水油法。

水油法又称乳化法。

将胶粉与预热水放入脱硫罐，然后加入软化剂、活化剂，在搅拌下升温脱硫。

一般固体或半固体再生胶适用于水油法。

水油法的脱硫胶必须清洗和脱水干燥。

4、精炼将干燥的脱硫胶送入捏炼机，反复进行捏炼、返炼、精炼薄通，以提高塑性及均匀度。

捏炼后的薄胶片涂以隔离剂后，即得再生胶制品。

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再生胶生产新技术

ｂ．超声波脱硫
利用超声波的声能引发
（）１化学再生
通过使用专用的化学助剂
并造成废胶中的硫键断裂，因而无需使用溶剂和软化剂。所用装置仅为一台特制的挤出机（图１，见）借助于螺杆把喂入的废胶粒向前推
进，温后进入转换器，超声能作用进行脱升接受
胶废胶，因为它对丁基橡胶特别有效。丁基橡胶稍受电子束辐射立即降解，两者呈线性关系。另外，此法还能改善丁基橡胶的加工性能，缩短硫化时间。远红外脱硫的优点还体现于脱硫过
程中无需加热，不产生三废。也
分为ＤＤ（ＡＳ二烯基二硫化物）其他成分包括，环状一硫化物、状二硫化物。使用时由于无环
加速硫化网络中的多硫键的断裂。这样，交联在
网络中大部分硫键断裂的同时，橡胶大分子主链则较少断裂。其意义在于废胶经过再生后，原来
的性能较少受损，从而提高了性能保持率。另外还有一种特殊的再生剂（为名
Ｄｌｋ可以在略高于常规炼胶温度下将它添ｅｎ）ｉ
（）３生物再生这是近年来新发展起来的废胶再生的新技术，也是研究人员在传统的化学、物理途径以外摸索出来的崭新方法。应该说，在这方面的成果已经初露端倪。研究表明，
把自然界的某些植物（大蒜）浮于水中，如悬其
， ’’ ’’’’’、
上进行的，可免去高温和脱硫罐。其次，ｅｎＤｌｋｉ
新缝合，因主链断裂而受损的性能得以大部分恢复。（）物理再生传统的脱硫（２指化学脱

胶粉应用之再生胶生产

废旧轮胎生产再生胶的加工工艺及设备1 再生胶的应用1.1 再生胶的优、缺点1、优点（1）有良好的塑性，易与生胶和配合剂混合，节省工时，降低动力消耗。

（2）收缩性好，能使制品有平滑的表面和较为准确的尺寸。

（3）流动性好，易于制作成型。

（4）耐老化性能好，能够改善橡胶制品的耐自然老化性能。

（5）耐热、耐油以及耐酸碱性能较好。

（6）硫化速度快，耐焦烧性能好。

2、缺点（1）弹性差，再生胶是由弹性硫化胶经加工处理后得到的塑性材料，本身具有塑性好，弹性差的特点，再硫化后也不能恢复到原来的弹性水平。

所以再制备一些弹性好的产品是，尽量少用或者不用再生胶而改用胶粉。

（2）曲挠龟裂性差，再生胶本身的耐曲挠龟裂性差，这是由于废硫化胶再生后其分子内的结构力减弱所导致。

（3）耐撕裂性差，影响胶料撕裂性能的因素较多，如配合剂分散不均，制成的橡胶制品不仅物理机械性能低，耐老化性差，而且耐撕裂性也弱。

再生胶在脱硫过程中，由于搅拌不均等因素导致的再生剂分散不均等原因，是会导致再生胶的耐撕裂性能较弱。

1.2 再生胶的应用再生胶的应用有单用和并用两种形式，并用中有与天然橡胶或合成橡胶合用的情况，具体的应用有以下几种：1、天然橡胶+再生胶；2、合成橡胶+再生胶；3、天然橡胶+合成橡胶+再生胶；4、再生胶单用。

随着橡胶工业和其他工业的发展，再生胶目前已在轮胎、胶管、输送带、自行车轮胎、胶板的方面大量应用，除此橡胶工业方面的应用外，还在一些非橡胶工业，如建筑材料方面的油毡、卷材、密封胶等领域的应用也较为广泛。

2 硫化橡胶的再生机理橡胶是线状直链高分子聚合物塑性体，其分子量为10万-100万，它通过与硫黄等物质在一定条件下进行化学反应，形成网状三维结构形态的无规则高分子弹性体，即硫化橡胶。

因此，要想用再生的方法使硫化橡胶再回到线性、具有塑性结构的高分子材料，首先必须想办法切断已经形成的牢固的以硫键为主的交联网点，即再生胶生产过程中所必须进行的“脱硫”工艺。

(完整版)再生胶、橡胶制品生产工艺

再生胶、橡胶板加工工艺流程简介1、再生橡胶生产工艺图2-1 再生胶加工工艺流程图主要流程说明：分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。

2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。

3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。

一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。

清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。

4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。

粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。

5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。

废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。

6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。

过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。

7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。

脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。

脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。

8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。

冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。

冷却水循环使用。

9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。

精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。

10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。

14 第十七节胶粉和再生胶

第十七节
胶粉和再生胶
⑷、再生活化剂的作用
简称活化剂，在再生脱硫过程中能分解出自由基。该自由基可加速热氧化速度或起游离基接受体的作用，来稳定热氧化生成的橡胶自由基，阻止它们再度结合；同时再生活化剂还能引发双硫键和多硫键的降解，提高硫化胶再生时交联的破坏程度，从而达到尽快再生之目的。少量（1～2.5份）再生活化剂即显示出明显的再生效果。常用的再生活化剂有：芳香族硫醇二硫化物，如活化剂420（多烷基苯酚二硫化物）、活化剂901（多烷基芳烃二硫化物）、活化剂463（4，6—二叔丁基-3－甲基苯酚二硫化物）、活化剂6810（间二甲苯二硫化物），苯肼，胺及金属氧化物等。
⑵、水油法
胶粉和再生胶
工艺复杂，厂房为楼房，有特殊要求，生产设备多，建厂投资大，胶粉粒度要求较小，生产成本较高。有污水排放，所以应有污水处理设施。但再生效果好，再生胶质量高且较稳定，特别对含天然橡胶成分多的废胶能生产出优级再生胶。
胶粉/水=1/2 适合于轮胎类、胶鞋类、杂胶类等废胶品种和中大规模生产。至含水15%
第十七节
⑵、热氧的作用
胶粉和再生胶
热能促使分子运动加剧，导致分子链的断裂。在大约80℃时，热裂解明显，到150℃左右，热裂解速度加快，然后每升高10℃热裂解速度大约加快1倍。裂解后的游离基停留在裂解分子的末端，呈现不稳定状态。如果这样的分子相遇在其末端具有再结合的能力，若没有其他物质存在，随着游离基浓度增加，裂解速度会逐渐减慢。氧的存在可使游离端基与氧作用，生成氢过氧化物等。而氢过氧化物本身也能加剧橡胶网状结构破坏，大大加快了再生速度。
于能提高撕裂、疲劳等性能，所以在某些制品中还特别要求掺用。例如，在胎面胶中掺入l0PHr细度100目以上的胶粉能提高轮胎的行驶里程。表面活化的胶粉比未活化的胶粉性能还会有进一步的提高，应用将进一步扩大。

再生胶混炼的正确方法

再生胶混炼的正确方法
1. 准备好再生胶和其他配料，根据配方准确称量，并按需要预先烘干再生胶碎片。

2. 把再生胶和其他配料放入混合机中，在低速下开始搅拌，以避免零部件受损和过热。

3. 混合机应定期刮壁和清理，以防止堆积和交叉污染。

此外，也应避免太多的冷却水，以避免影响混合质量。

4. 运行混合机，使物料充分混合，直到起球或均匀颜色出现。

通常情况下，混合时间大约为10-15分钟。

5. 将混合物从混合机中取出，并进行后续处理，如挤出或压片等。

6. 在整个混炼过程中，应注意温度和压力，以确保再生胶和配料的质量。

对于不同类型的再生胶和配方，可能需要进行不同的混合参数和操作程序，以达到最佳效果。

再生胶生产技术与装备

再生胶生产技术与装备1。

再生胶的种类及再生胶制品的应用:按照行业来分，废橡胶可分为废旧轮胎胶和废旧非轮胎制品胶；而再生胶种类,则主要有胎面胶再生胶、丁基/氯化丁基再生胶、三元乙丙再生胶、特种再生胶等.再生橡胶可以替代天然橡胶和合成橡胶用于诸多橡胶制品中.一般情况下，在配方中添加30 份再生橡胶可代替10 份左右的天然橡胶或合成橡胶。

不同用途、不同技术要求的产品使用的再生橡胶量不同。

再生胶的应用范围随着橡胶工业和其他工业的发展而逐渐扩大，目前已在轮胎、胶管、输送带、自行车胎、胶鞋、胶板等方面大量应用。

除此之外,在建筑材料方面也有应用，如油毡、防水卷材、防水涂料、密封胶腻等。

在市政工程方面可做地下管道的防护层、电缆防护层、防水、防腐材料、铺路面的防龟裂材料及沥青改性剂等.2。

废橡胶再生：橡胶再生是借助物理的、化学的外力，破坏三维交联网络，选择性的断开S—S交联键，而尽可能少的破坏C—C主链,使废橡胶由高弹态的、热固性的转变成热塑性的、可再加工的再生橡胶的过程。

2.1废橡胶再生方法：按照废橡胶再生的方式不同,可以把废橡胶再生分为物理再生和化学再生。

其中有代表性的再生方法有：微波再生、超声波再生、辐射再生、力—化学再生，机械剪切再生、双螺杆连续挤出再生、高温高压动态脱硫、高温常压连续挤出再生等方法。

(1）微波、超声波、辐射再生法:利用的是电磁波和高能射线的能量，作用于交联键或者极性基团部位，瞬间产生热量，破坏交联网络，使废橡胶再生.这三种方法均需要高能电磁发生器，同时，只对某些橡胶能起有效作用。

在现有的技术水平下，难以实现工业化。

（2）力-化学再生法:力—化学的再生的程序是先把再生剂（活化剂）和废胶粉均匀混合，然后把混合料在开炼机或者密炼机中反复剪切,出片,形成再生胶.其原理就是借助机械力的作用，打开废胶粉的交联网络，同时使得再生剂形成活性自由基，再生剂自由基与形成的大分子链自由基结合形成再生胶.在这个过程中用到的再生剂称为R。

再生胶生产工艺1

再生胶的应用再生胶代替部分生胶用于生产各种橡胶制品，或用!""#的再生胶生产低档橡胶制品，在我国已有几十年的历史，由于再生胶的加工工艺性能优良，价格低廉，它只有生胶价格的三分之一左右，因此，应用广泛，我国$"""年消耗量为%&万吨，不但能降低橡胶制品的成本，还能改善生产工艺性能。

!’再生胶的优点（!）有良好的塑性，易与生胶和配合剂混合，节省工时，降低动力消耗；（$）收缩性小，能使制品有平滑的表面和准确的尺寸；（%）流动性好，易于制作模型制品；（(）耐老化性好，能改善橡胶制品的耐自然老化性能；（&）具有良好的耐热、耐油、耐酸碱性；（)）硫化速度快，耐焦烧性好。

$’再生胶的缺点（!）弹性差再生胶是由弹性硫化胶经加工处理后得到的塑性材料，其本身塑性好、弹性差，再硫化后也不能恢复到原有的弹性水平。

因此，应用时要注意选择好配合量，特别是制造弹性好的产品，应尽量少用或不用再生胶而用胶粉。

（$）屈挠龟裂大再生胶本身的耐屈挠龟裂性差，这是因为废硫化胶再生后其分子内的结合力减弱所致。

对屈挠龟裂要求较高的一些特殊制品，掺用再生胶要斟酌使用，并注意使用量，掺用胶粉可提高耐屈挠的性能。

（%）耐撕裂性差影响耐撕裂性的因素较多，其中配合剂分散不均，制成的橡胶制品不仅物理机械性能低，耐老化性差，而且抗撕裂性也弱。

再生胶在脱硫工艺过程中，由于拌料不均，再生剂分散不好，也是造成再生胶耐撕裂性差的一个因素，在应用时应注意这点。

掺用胶粉可提高耐撕裂性能。

再生胶含有的橡胶烃是指废硫化胶中的弹性橡胶成分。

日本工业标准*+,-)%!%对再生胶的橡胶烃含量做了如下推测：汽车轮胎再生胶橡胶烃含量为(&#.&"#；汽车内胎再生胶橡胶烃含量为&&#；胶鞋、杂胶再生胶橡胶烃含量为%"#.("#。

实验表明，轮胎再生胶的物理机械性能仅是原硫化胶性能的&"#.)"#。

废旧橡胶生产再生胶技术

废旧橡胶生产再生胶技术
再生胶以废旧橡胶制品为原料，具有生胶的一些性能，但比生胶能节约费用，还能改善产品的耐酸、耐碱及耐老化等性能，原料来源广，工艺简单。

生产方法如下：一、整理废旧的橡胶
1．把废旧的橡胶分成外胎、内胎、胶鞋和其它橡胶制品四类，同时把天然橡胶与合成胶分开。

2．选择再生剂，油法生产再生胶要选用液体再生剂，天然胶选用松节油作再生剂；合成胶选用煤焦油；用于浅色制品的再生剂选用氧化松节油，对颜色没有要求而对物理机械性要求较高的选用松节油。

二、生产工艺
1．粉碎：把洗涤后的废橡胶用小钢磨粉碎过筛，外胎胶粉细度要求达26-28目，胶鞋才杂类胶粉细度要求达24-28目。

2．拌油：把胶粉放入拌油机内，使温度达70-80摄氏度，与油温合均匀，一般油的用量为胶粉的8%-15%
3．脱硫：净加油后的胶粉盛于铁盘中，然后放入卧式加热器内加热，在150-180摄氏度下10小时左右，废橡胶分子才能分裂而转化成再生胶砖。

4．压炼：把脱硫后的再生胶片入在精炼机上精炼，液温掌握在80-90度之间，直到合乎标准为止。

下片后再在开放式炼胶机上压成一定厚度的胶片就是再生胶。