制程品管检验作业规范概要

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制程检验作业管理办法模版

制程检验作业管理办法模版第一章总则第一条为规范制程检验作业行为，提高质量管理水平，特制定本制程检验作业管理办法。

第二条制程检验作业管理办法适用于本企业及其供应商所进行的制程检验作业。

第三条制程检验作业包括但不限于材料抽检、工序检验、产品抽检等。

第四条所有参与制程检验作业的人员必须遵守本规定。

第二章制程检验作业规范第五条制程检验操作人员必须熟悉本企业相关质量管理制度和产品标准规范。

第六条制程检验操作人员在进行检验作业前，必须根据作业内容和要求，熟悉相关产品标准规范，并核对检验设备和工具的合格证和校准合格期限。

第七条制程检验操作人员在进行检验作业时，必须按照相关工序指导书操作，确保作业过程规范、准确。

第八条制程检验操作人员必须严格执行检验方法和标准操作流程，确保结果的真实可靠。

第九条制程检验作业应进行记录，记录内容包括但不限于检验员、检验时间、检验结果等。

第十条对于不合格的制程检验项目，必须及时处理，并按照不合格处理流程处理。

第三章检验设备和工具管理第十一条检验设备和工具必须按照规定的校准周期进行校准，并有校准合格证明。

第十二条校准记录应该详细记录设备和工具的校准时间、校准结果、校准人员等信息，并保存备查。

第十三条检验设备和工具的使用人员必须具备相应的资质，且经过培训合格方能上岗。

第十四条检验设备和工具的运输、存放、使用过程中必须保证其完整性和正常状态，发现损坏应及时维修或更换。

第四章差异处理第十五条在制程检验过程中，如发现产品与要求不符或存在缺陷等问题，检验操作人员必须及时停工，并向上级主管报告。

第十六条上级主管收到报告后，应尽快组织相关人员进行分析和处理，并及时采取纠正措施。

第十七条差异处理结果必须记录并进行追踪，确保问题的完全解决。

第五章附则第十八条本办法未尽事宜，由质量管理部门进行解释。

第十九条本办法自颁布之日起生效。

制程检验作业规范

制程检验作业规范
版本
更改类型
生效日期
更改内容
会签部门：
品质：工程：
采购：业务：
研发： DCC：
生产：PMC：
行政：财务：
制作：
审核：
批准：
1.目的
规范制程检验作业方法，确保产品品质满足客户要求。
2.适用范围
制程检验作业流程。
3.定义
首件：指生产线量产前由生产制作样品的检查。
随机抽样：抽取的样品反映每一个生产时段产品品质。
6.4.3但制程巡检不良率超过3%，IPQC应填写“品质异常矫正单”、连同不良品给个责任部门进行原因分析，责任部门应制定纠正与预防措施，IPQC须加以追踪及效果确认。
6.4.4如产品缺陷无法判断，则应及时呈报班长。
6.4.5不合格品的处理具体依据“不合格品处理程序”作业，纠正与预防措依据“纠正与预防措施控制程序”作业。
品质检验：通过对产品质量进行观察和判断，适当时结合测量、试验进行的符合性评价。
巡检：按一定的时间间隔1H/1次，定期巡回检查:指定专人作在线管制项目定期检查。
抽样：是从要检验的一批产品中，随机抽取一部分产品检验，根据样品的质量，对产品批做出是否合格的判断。
4.作业方法
4.1岗位职责规定如下：
4.1.1工程师或其代理人负责首件确认，不良缺陷确认和判定，预防措施发出及跟进主管指定的其它工作。
8.作业流程图
4.2.4首件检查确认资料: 1) 制造通知单 2) 产品承认书
4.3定期巡回检查：由IPQC巡检人员依规定之点检频率进行抽样检查，巡回检查内容: 依产品管制计划内容检查.
1) 作业指导书是否正确?
2) 作业者是否依作业指导书作业?
3) 机械设备、治工具是否正确使用?

制程检验作业管理办法范本

制程检验作业管理办法范本第一章总则第一条为规范制程检验作业，提高产品质量，制定本管理办法。

第二条本管理办法适用于公司制程检验部门的相关人员。

第三条制程检验作业是指对生产过程中的关键环节进行实时检验，以确保产品质量符合标准要求。

第二章作业流程第四条制程检验部门应按照公司质量管理体系要求，建立和完善制程检验作业流程。

第五条制程检验作业流程应包括以下环节：（一）检验要求确认：根据产品要求和质量标准，确定制程检验的目标和要求。

（二）检验项目确定：根据产品质量标准，确定制程检验的项目和方法。

（三）检验计划编制：根据生产进度和产品特点，编制制程检验计划。

（四）检验设备准备：准备好检验所需要的设备、工具和环境。

（五）检验作业执行：按照检验计划，进行制程检验作业。

（六）记录和整理：按要求记录和整理检验结果和相关数据。

（七）结果分析和评估：对检验结果进行分析和评估，确定问题和改进措施。

（八）报告和反馈：及时向相关部门报告检验结果和问题，并提出改进建议。

（九）文件管理：对制程检验作业的相关文件进行管理和归档。

第三章职责分工第六条制程检验部门的相关人员应按照职责分工进行工作，确保制程检验作业的顺利进行。

第七条制程检验部门的人员分为以下几类：（一）制程检验主管：负责管理和组织制程检验作业，制定相关制度和流程。

（二）制程检验员：负责具体的制程检验作业，按计划进行检验和记录。

（三）制程检验设备维护人员：负责检验设备的维护和保养工作。

第八条制程检验主管的职责包括：（一）制定和修订制程检验作业流程和标准。

（二）制定和修订制程检验作业计划，并确保计划的执行。

（三）协调和指导制程检验人员的工作，解决工作中的问题和难题。

（四）监督和评估制程检验作业的质量，提出改进意见和建议。

（五）与相关部门和供应商进行沟通，提高制程检验的效能和效果。

第九条制程检验员的职责包括：（一）按照制程检验作业流程，进行制程检验工作。

（二）准备和保养检验设备和工具，确保其正常使用。

制程检验作业管理办法

制程检验作业管理办法第一章总则第一条为规范和管理制程检验作业，提高制程检验的效率和质量，制定本办法。

第二条本办法适用于所有需要进行制程检验的生产和加工工序。

第三条制程检验作业是指在生产和加工过程中，对每个工序进行定期、抽样或全检，以判断该工序的合格性和相应控制措施的有效性的检验活动。

第四条制程检验的目的是确保每个工序的产品符合质量要求，并能够及时发现和纠正生产和加工过程中的不良问题。

第五条制程检验作业应依照规定的程序、标准和方案进行，确保检验结果的准确性和可靠性。

第六条制程检验作业应由专门的检验人员执行，确保其技术水平和素质要求。

第二章制程检验作业的组织与管理第七条制程检验作业应由生产或加工工序的质量管理部门负责组织和管理。

第八条质量管理部门应根据产品生产和加工工序的特点，制定相应的制程检验计划，并定期进行评估和调整。

第九条制程检验计划应包括以下内容：（一）工序的检验项目、方法和标准；（二）检验频次和抽样方案；（三）检验人员的培训和考核计划；（四）不合格品的处理程序和措施。

第十条质量管理部门应确保制程检验作业的实施符合质量管理体系的要求，并进行相应的记录和报告。

第十一条质量管理部门应与生产或加工工序的相关责任部门建立良好的沟通与协调机制，及时处理制程检验中的问题和反馈意见。

第十二条质量管理部门应定期进行制程检验的绩效评估，不断改进检验方法和流程，提高制程检验的效率和质量。

第三章制程检验作业的流程和方法第十三条制程检验应采用科学、合理的方法，确保检验结果的真实性和准确性。

第十四条制程检验的流程一般包括以下几个环节：（一）工序准备：对即将进行检验的工序进行准备工作，包括准备检验设备和工具，获取检验所需的样品和数据等。

（二）工序执行：按照检验计划和标准对工序进行检验，对样品进行抽样、检测、记录和分析。

（三）结果判定：根据检验结果和标准，判断工序的合格性，并进行相应的记录和处理。

（四）问题处理：对不合格的产品或工序，进行问题分析、控制和改进措施的制定，并记录和追踪其整改情况。

制程检验作业管理办法

制程检验作业管理办法第一章总则第一条为了规范制程检验作业，提高产品质量，保证生产安全，制定本制程检验作业管理办法。

第二条本办法适用于本公司生产制程检验作业的管理。

第三条制程检验是指在产品生产过程中对关键工序进行的检验和评估，目的是发现工序问题并采取相应的措施进行修正，保证产品达到质量要求。

第四条制程检验作业的目标是提高生产效率，降低废品率，保证产品质量，并为生产提供数据支持。

第五条制程检验作业应遵循安全、科学、准确、公正、高效的原则。

第二章组织管理第六条公司应设立制程检验部门，负责制程检验作业的组织和管理。

第七条制程检验部门的主要职责包括：（一）制定制程检验作业流程和标准；（二）组织制程检验员进行培训和考核；（三）制程检验仪器设备的维护和检定；（四）负责制程检验作业的监督和审核。

第三章作业流程第八条制程检验作业流程包括：制程检验准备、实施检验、记录评估、问题整改和报告汇总五个环节。

第九条制程检验准备的主要工作包括：（一）制程检验计划的制定；（二）制程检验标准的制定；（三）制程检验员的培训和考核。

第十条制程检验计划的制定包括：（一）确定制程检验的关键工序；（二）制定制程检验的频次和范围；（三）确定制程检验的方法和要求。

第十一条制程检验标准的制定包括：（一）制定关键工序的质量要求；（二）制定制程检验的指标和判定标准；（三）制定制程检验的记录表格和报告格式。

第十二条制程检验员的培训和考核的内容包括：（一）制程检验的知识和技能培训；（二）制程检验操作规范的培训；（三）培养制程检验员的责任心和团队合作意识。

第十三条制程检验员应按照制程检验计划和标准，进行实施检验。

第十四条制程检验的实施内容包括：（一）制程参数的检验和记录；（二）关键工序的抽样检验和判定；（三）制程问题的分析和整改。

第十五条制程检验完成后，应及时对结果进行记录评估。

第十六条记录评估的内容包括：（一）对制程参数的评估；（二）对关键工序的评估；（三）对制程问题的评估。

制程检验规范

5.4停线处理：生产线在出现以下不符合项时应自行停止作业，相关人员发现以下不符事项时先通知生产主管及领班限期停止作业。如产线在接到通知后半小时内不停止作业则由品管部IPQC开出”停线通知单”并经确认品管部主管审核后强制要求停止生产作业。品管部将相关责任人召集至现场召开”停线会议”，与会人员需包括运营主管、及品管主管，品管部针对不符合项的性质通知对应的相关责任人和主管。会议中大家共同协议停线的紧急应对措施及矫正行动。会议结束后相关人员依会议决议内容进行后续的矫正行动，品管部负责追踪各项措施及矫正行动的执行状况和效果，验证合格后方可批准恢复生产。
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。

制程检验管理规范

5.3.2检验判定与处理:
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或

制程检验作业规范

1.目的：树立正确的品质意识，使用规范的检验手段，提高自主检查的效率和准确性，保证加工品质，对客户提供品质保证，建立本公司产品信誉。

2. 范围：所有零件加工检验均属之。

3. 参考文件：《品质手册》4. 职责：4.1 加工者：应依本规范对制程中的工件进行检测，严格作好品质保证。

4.2 部长：指导加工者按标准检测，依本规范做好品质监督与控制，对检验规范给予宣导与督促。

5. 量具使用的总体原则：5.1 根据精度要求的原则5.1.1 尺寸精度在±0.05mm以上的，可使用卡尺直接测量。

5.1.2 尺寸精度在±0.05mm以下的，可使用电子高度规，PIN规，工具显微镜，百分分厘卡，千分分厘卡，块规，量表及投影机。

5.2 依据面粗度要求的原则可使用面粗度标准块或面粗度样板对比检测，必要时可使用面粗度仪。

（客户有要求时适用）5.3 依据量具的特性和精度的原则5.3.1 第一优先级使用：电子高度规，百分分厘卡，千分分厘卡，量表，卡尺等直接检测的量具。

5.3.2 第二优先级使用：PIN 规，块规。

5.3.3 第三优先级使用：工具显微镜，投影机。

5.4 图面公差要求5.4.1 图面上有要求之尺寸公差按其要求检测。

5.4.2 图面上未要求之尺寸公差依下表规范检测(注在以下作业内容如有涉及特殊工位特殊5.5 抽样检验的总体原则﹕5.5.1"批"指在同一条件下,一次装夹加工完成的一组工件,按照此表进行抽样检验;同一工件分多批加工时,每批分别按此抽样标准进行检测。

5.5.2 同一工件,若部分尺寸按照批方式加工,则按批抽样方式进行抽检;若按单件加工则按单件抽检方式进行检验。

5.5.3 单件加工必须全检所有加工尺寸。

5.5.4 进行抽检时,若发现有一件不合格,须对该批进行全验。

6. 作业内容6.1 切削加工检验标准6.1.3 工件的检测项目6.1.4备注： 1‧表中尺寸公差指切削加工直接成型的工件尺寸。

制程检验管理规范

制程检验管理规范1．目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业，控制制程品质，降低制程批量返工、报废,提升产品合格率,提高不良问题解决的时效性，特制定本规范。

2．适用范围本文件适用于制程检验作业，在产品有关本文件的管理范围内，如与其它文件相冲突，请以此文件为准。

3．部门职责3.1 生产部：3.1.1 生管：负责生产指令的下发，参与品质异常的处理；3.1.2 线长：3.1.2.1负责填写“首件确认单”送IPQC检验人员对产品进行首件检验确认。

3.1.2.2负责填写“送检确认单”送FQC对产品进行成品检验确认。

3.1.3 维修人员：负责对不良品进行具体维修。

3.2 质量部：3.2.1负责编制生产过程产品和成品检验规范。

3.2.2 负责对首件、制程、成品、包装等过程根据相应规范要求进行检验确认。

3.2.3负责对品质异常不良品的反馈，品质异常的协助分析，品质异常的处理追踪确认。

3.3 工程部：3.3.1提供并判定产品规格是否符合相关技术要求。

3.3.2 负责对不良品的原因进行分析并提出纠正、预防措施。

4．检验4.1 首件检验4.1.1首件检验的触发：当有下列情况发生时，需进行首件确认。

●产线每个工作班开始生产时●批量生产之前●工艺参数变更之后（含关键工装、设备）●更换操作员之后●停产达24小时之后●升级程序之后●切换编码/机种●更换标签纸/碳带●版本切换（结构变更）●生产发生异常，停线（机）超过2小时以上再次恢复生产时4.1.2首件检验的发起：当达到首件检验的触发条件时，由生产车间填写相应的《首件确认单》，并进行自检，依据作业指导书的要求，确保各测试站测试程序或测试参数合格后签字，并连同当批次生产的前5PCS产品一起送交IPQC人员进行专检确认。

4.1.3首件检验的实施：IPQC接到《首件确认单》后，依据《首件检验规范》实施检验、确认；无《首件确认单》不予进行检验。

4.1.4依据生产通知单核实《首件确认单》的产品信息，确认是否为要生产的产品；4.1.5依据相应产品的《检验规范/规格书/图纸/作业指导书/变更通知单》等确认产品是否符合要求；4.1.6当产线未做首件检验、未完成首件检验或经首件检验不合格时，禁止产线进行批量生产作业；4.1.7 IPQC进行首件检验确认合格后，在《首件确认单》上签字；4.1.8 IPQC需要将首检合格的5PCS样品与《首件确认单》共同暂存在首件摆放区，保存到班次结束；4.1.9首检中发现不合格项，可直接反馈至生产车间进行对策改善；当二次对策改善无效时，可开具《品质异常单》处理；4.1.10首件检验记录的归档：当批次产品生产完毕后，产品质量部须及时将《首件确认单》归档，并按月整理后封存保管。

04制程检验作业规范

1.0目的
建立规范的作业方法，避免生产过程出现批量性品质异常，使产品质量能符合规定要求，作为IPQC检验员品质QC检验员作业。
3.0定义
3.1首件检验：新《制造命令单》上线或生产过程中工作条件变更时,对第一件或其连续件进行的检验。
3.2巡回检验：经过首件检查合格后IPQC检验员对批量生产之产品进行定点、定时、定量的检验。
4.0职责
4.1生产部：负责提供首件签样产品及按计划和工程要求进行生产。
4.2品质部：确认首件样板、各工序巡检及半成品抽检作业。
5.1作业内容
5.1巡检准备作业
5.1.1 IPQC检验员根据生产部的《生产计划表》及《制造命令单》提前准备好相关产品《作业指导书》、《检验标准》图纸、样板和检测工具。
5.1.2当无产品《作业指导书》及《检验标准》时,IPQC要即时反馈给上级协助解决。
5.2首件检验确认
5.2.1生产部首件样板生产出来后其责任组长要进行自检,无误后要立即交IPQC检验员进行确认。
5.2.2 IPQC检验员接到首件签样产品后按《首件签样作业规范》进行检验。首件签样不合格时按《不合格品控制程序》处理。
5.3巡检作业
5.3.1巡检周期：IPQC检验员原则上一小时须对生产部各工序生产情况巡查一次。
5.4.1生产部将需入库转序的半成品放于“待检区”通.4.知IPQC检验员进行检验。
5.4.2检验合格时IPQC检验员在该批产品标签上加盖绿色“QC PASSED”印
章。不合格时按《不合格品控制程序》处理依《标识和可追溯性控制程序》进行标识。
5.4.3半成品抽检结果记录于《巡检日报表》。
6.0流程图
6.1制程检验作业流程图（附件1）
7.0相关文件

制程检验作业规范

制程检验作业规范1、目的：规范制程过程检验方法，以保证产品质量及提升员工品质意识。

2、范围：公司制造车间适用3、权责：3.1品保人员：负责产品首件检验、制程中检检、产成品检验，追踪异常改善措施；3.2生产人员：负责各个质量控制环节自检，及时知会IPQC首检，分析并实施异常改善措施；4、作业流程：5、4.1首检：4.1.1首检须首先确认产品指令的有效性，内容包括《生产工单》、《SOP》、《生产排程表》等要件，各指令文件须一致方可执行生产其指令。

4.1.2原材料的确认，IPQC须依据《生产工单》、《SOP》等文件资料至上线原料暂放区确认原材料的规格型号等内容，无误后方可正式投入生产。

4.2制程中巡回检验4.2.1产品在制程中车间物料员又领入新的原料亦须按原料领用规定执行，操作人员须及时知会IPQC；如原料有异常须以《联络单》写明原料型号，规格，数量，供应商等内容通知IQC处并要求车间及时退回仓库；4.2.2产品在制程中IPQC须定时对各机台生产之产品进行巡检，操作员、包装员亦须进行自检；4.2.3车间班长、QC须定时对IPQC、操作员的检验项目、过程进行稽查；4.3完工成品检验对于完工之成品IPQC须按抽样计划抽检（如有特别要求之产品须全检），合格后方可盖“QC PASS”章放行入库；4.4异常处理4.4.1制程中不合格产品IPQC须以“不合格标签”标识，并要求操作员隔离；同时IPQC须开立《品质异常单》经QC审核交由生产部门分析不良原因及改善措施；对改善措施QC须现场跟进并上报，确认改善措施有效后方可在《品质异常单》签名确认关闭该文件；4.4.2 IPQC判定之不合格品如因与相关方讨论后可特采处理，特采须生产、品保主管人员审核，（副）总经理核准后IPQC方可放行；4.4.3对于特采之成品出货QA以核准后的《特采申请单》接受并放行，否则不予接受放行；。

制程检验作业规范

1、1. 目的控制生产工序中的产品质量，确保制程直通率的提高及品质目标的顺利达成。

1. 范围本公司生产的所有机型。

1．职责3.1 品质部：负责制定IPQC\QA制程检验的标准及《作业指导书》。

3.2 工程部：协助制程检验员提供新机型的相关测试标准。

检验人员要认真履行检验职责，依《作业指导书》及标准样机对产品进行检验判定，并对检验正确性负责。

3.3 品质部：IPQC对生产线生产机型进行制程巡检、首件检查,QA对生产机型进行全检,QA进行成品出货检验.3.4 开发部：提供技术指标、首件样板、元件参数及技术支持。

4. 定义（无）5. 程序内容：5.1 生产部根据工程部提供的样机进行排位生产。

5.2 在正式生产前，须确保人员、仪器设备、物料均在受控范围内，测量仪器按《监控与测量装置控制程序》进行计量、保养，检验人员均接受相关培训并能胜任指定的工作。

5.3 生产过程根据本程序进行检验。

5.4 首件确认：5.4.1生产部门在生产线的人、机、料、法、环等方面发生变更的情况下，负责按BOM单或制造单准备好所有相应物料和生产作业指导书和ESD/烙铁测试等.5.4.2 质检部负责对所有相应物料和生产作业指导书和ESD/烙铁测试等根据首件检验单上的相关检验项目进行检验并记录检验结果，并根据确认结果在合格的情况下做出最终判定结果。

5.4.3 生产技术部负责在生产部生产准备到质检部完成首件确认前，需要完成以下的确认及工作。

a、对生产工艺的符合性进行确认；b、电批力矩测试；c、射频测试系统的校准、射频测试项目和指标的确定；d、对首件记录表中的检验不合格项目，进行分析和改善，对不合格原因进行分析，再由跟线技术员和以上人员填写分析/对策。

5.4.4 首件类型5.4.4.1总装线首件确定类型；每日（班次）首件每批首件；软件变更；换线（机型、颜色、内/外销、返修新机型）；重大工艺变更；设计变更；其它。

5.4.4.2 包装首件确认类型；外销转线；包材变更；其它。

制程检验规范

制程检验规范1目的本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。

2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。

3定义3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。

3.2自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。

3.3巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

3.4转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。

4职责4.1制造部负责产品的首件制作负责生产进程中每工序产品的自主检验负责参与不及格品的评审和处理4.2品管部负责首件检验和记录负责制程巡检和转序检验负责参与不及格品的评审和监督处理情形5作业内容5.1检验前准备：检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，相识当日生产之产品，需事先掌握下列状况：A.订单要求B.客户特殊要求C.紧急上线,未经进料检验之物料D.是否有特采物料E.是否有新进员工F.是否为新产品G.是否有设计变更H.是否发生客诉之产品I.是否有上次生产呈现过质量异常之产品5.2首件生产及检验5.2.1首件确认时机A.每日刚入手下手生产时；B.换人、换机、换料、换产品生产时；C.修机、异常处理后重新生产时5.2.2生产部门遵照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。

5.2.3操纵员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求举行自主检查，自检及格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件举行重要尺寸、外观等检验，及格由检验员在首件产品上作“首件及格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。

制程检验作业规范

20PCS/2H
√
压接
端子
外观
目视/端子铆压规范
/
1.无半包，全包，铜丝伸入功能区，外被铆伤，铆断铜丝等不良
20PCS/H
√
尺寸
端子铆压规范
卡尺
1.尺寸须符合工程图面要求
2.内外铆的高宽度及基端子拉力须符合端子铆压规范要求
20PCS/H
√
插HOUSING
外观
目视
/
1.确认产线作业人员在作业过程中在端子插入housing后是否有一个端子回拉的动作。
20PCS/2H
√
理线
外观
目视
/
理线后无铜丝断股，铜丝散乱，飞丝等不良现象
20PCS/2H
√
剥芯线
外观
目视
/
1.前后两端的剥线的切口部位须平齐，无线皮未剥净现象
2.剥被无伤铜丝及铜丝剥断现象（7/0.12不允许有断铜丝，7支以上允许断1根）
3.一般剥芯线尺寸须控制在1.5~2mm
20PCS/2H
√
尺寸
5.3.2巡回檢驗發現外观不良超过3%以上，功能不良超过0.5%时,IPQC须開出《異常通知單》,知会给制造，工程，生管，并通知生产线停线，待不良
完全改善至此范围之内（外观不良3%以内，功能不良0.5%以内）时方可重新生产。
5.4压接产品类：
工序名称
检验项目
检验方法
/依据
检验工具
检验要求
抽样数量
异常类别
7．使用表单
7.1《首件记录表》
7.2《IPQC巡检报表》
7.3《端子测量记录表》
2.检查外包装箱无破损、压伤现象。
3.检查外包装箱之印字/写字内容是否正确。

制程检验规范

号: 版次：页次：
制程检验作业规范
6.4.2 巡回检查中的控制点依相关工序确定，所有控制点的检查项目及其检查结果必须记录于相关制程巡检记录表内，呈品质组长签核。生产过程中因人员、场所变更时，需确保操作人员能了解作业要求，同时对现场一些孤立的作业场所、孤立的作业人员， IPQC需作重点监控 6.4.3 生产过程中由于零件缺损或其他原因造成材料短缺而需补尾数时，须在生产拉不生产其他产品的情况下进行补尾数作业，且其材料上线前须经由多能工实施全检，并通知 IPQC确认合格后方可投入生产，IPQC需对尾数的生产进行全程跟进，并在验证尾数合格后签名确认。 6.4.4 巡回检查中如发现不合格品时需依《不合格品控制程序》处理，如发生品质异常时则需开立《异常跟踪表》，要求相关部门解决。 6.4.5 对于检验中发现不合格且经品管判定需重工处理时，由生产单位进行返工，IPQC全程跟进返工状况并对返工品进行复检。 6.4.5 巡回检查中IPQC需对生产单位作业指导书及相关测试标准之悬挂状况进行管控，并需对操作人员之作业动作进行监督，对于违规作业者须及时提出纠正并视具体情况作其他相应处理。 6.5 生产老化测试 6.5.1 在正常情况下，所有产品需进行老化测试（包括产出半品时和制成成品后）。 6.5.2 老化时间：大功率产品老化时间最少为24小时，其中成品老化部分不小于8小时小功率产品老化时间最少为18小时，其中成品老化部分不小于6小时对于充电式产品可不全做老化测试，但应抽取10～20pcs作相应的完全充电和放电测试开关冲击测试：可以不全做，但须抽10--20pcs做冲击测试（通45s关15s），不低于1000次若有客户特殊要求者，按客户要求进行相关老化。 6.6 异常处理 6.6.1 当在巡检过程中,若出现重大品质异常，不良率超过20％，导致大批量不良品或无法生产时,IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和PE/QE工程师予以现场处理,并根据实际情况,提出停拉申请, 并知会相关部门责任人员解决；待问题改善后，通知生产线复产,并跟踪改善效果。 6.6.2 其它异常参照《不合格处理程序》执行。 6.7 退料检查

制程检验作业管理办法范文（2篇）

制程检验作业管理办法范文第一章总则第一条为了规范制程检验作业，提高产品质量，加强作业管理，制定本办法。

第二条本办法适用于所有从事制程检验的工作人员。

第三条制程检验是指对生产过程中各个环节进行检查，以确保产品质量的一项工作。

第四条制程检验作业应符合国家和地方有关质量管理的法律法规要求，严格按照作业流程进行，确保作业结果准确可靠。

第五条制程检验作业应遵循以下原则：1. 高效性原则：高效完成检验任务，提高作业效率。

2. 公正性原则：严格按照要求进行检验，不偏袒、不徇私。

3. 独立性原则：独立进行制程检验，不受其他利益影响。

第六条制程检验作业管理负责制度：1. 由公司质量管理部门负责制定和监督实施本办法。

2. 由制程检验部门负责具体的作业管理和执行。

第二章作业流程第七条制程检验作业流程包括以下环节：1. 检验计划编制：根据产品特点和生产工艺制定检验计划。

2. 检验标准制定：制定产品合格标准。

3. 检验仪器设备配备：配备适当的检验仪器设备。

4. 检验程序制定：制定产品检验的具体程序。

5. 检验执行：按照制定的计划和标准进行检验。

6. 检验结果分析：分析检验结果，与标准进行对比。

7. 检验报告编制：编制检验报告，包括检验结果和分析意见。

8. 检验结果反馈：将检验结果反馈给生产部门，提出改进措施。

第八条制程检验作业流程的具体内容和要求由公司质量管理部门制定，并组织实施。

第三章作业要求第九条制程检验作业人员要求具备以下条件：1. 具备相关的专业知识和技能。

2. 严格遵守作业规程，熟悉相关检验标准和流程。

3. 熟练使用各种检验仪器设备。

4. 具备良好的沟通和协调能力。

第十条制程检验作业应严格遵守以下要求：1. 保持检验仪器设备的完好性和准确性。

2. 检验样品的选择应具有代表性，遵循统计学原则。

3. 检验操作应准确无误，结果可靠。

4. 对于不合格的产品，应及时进行处理并提出改进措施。

5. 检验记录应真实可靠，保密性要求得到保护。

制程品管检验作业规范

宜兴硅谷电子科技有限公司文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日沿革版序A1发行日期版序发行日期新增变更沿用废止总页数23页内容摘要说明项次页次项次页次1.目的 32.适用范围 33.权责单位 34.参考文件 35.内容说明 36.附件4-5会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签会签单位品检部技术中心资材部品质管理部会签分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收分发单位品检部技术中心资材部品质管理部签收制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期标准化检查检查日期核准核准日期传阅背景沿革及修订一览表日期版序新增或修订背景及修订内容叙述修订者制程品管检验作业规范1.目的1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。

2.适用范围2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。

3.职责3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检；3.2.各制造单位负责生产中自主检验。

4.参考文件4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001）4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002）4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003）4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004）4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007）4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004）5.定义5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.6.操作系统流程图6.1.IPQC作业系统流程图6.2.IPQC检验流程图7.内容说明7.1.外观检查:7.1.1.IPQC制中监控方式:具体见附件一:In-line Monitor & Station Monitor之检验项目及频率.另:附件一之检验项目及频率依据MIL-STD-105E抽样水平(具体见附件二).7.1.2.如客户有特殊要求依客户规定.7.2.切片检查:7.2.1.各站切片确认依照《切片与背光检验规范》（FPQC013004）(如客户有特殊要求依客户规定).7.3.In-line Monitor & Station Monitor之检验项目及频率依附件一执行.7.4.使用设备,仪器,工具：光桌、三次元测量仪、金相显微镜、冲床、X-RAY测厚仪、穿孔目镜、研磨机、离子污染测试机、可携带式表面粗度仪、量尺、卡尺、孔径规、分厘卡、15X/50X目镜,线宽量测仪,TDR阻抗测试仪,锡炉等.7.5.缺点分类：品质特性不合乎所规定的规格、图样、客户规格等相关要求者,称之为缺点.7.5.1.严重缺点(CRITICAL DEFECT,简称 C.R).影响产品的使用功能且无法挽救之报废性缺点.7.5.2.主要缺点(MAJOR DEFECT,简称 M.A).不影响产品的信赖度功能,但会对下制程品质造成修补或重工之缺点.7.5.3.次要缺点(MINOR DEFECT,简称 M.I).不对下制程造成品质影响,且可修补挽救之缺点.7.6.不良品分析所用设备依检测用工具,具体参照7.9.3.7.7.实际运作后如所发现之缺点未入上述内容均为次要缺点并视实际需要增修本规范.7.8.针对厂内ECO变更资料纳入IPQC重点检验项目并回签确认单PASS制前审核.7.9.抽样及处置办法与停线时机：7.9.1.停线时机:7.9.1.1.设备故障立即停机/停线处理.7.9.1.2.当药水异常并且无法立即调整,且药水复验仍异常时立即停线.7.9.1.3.当单一批单一缺点超过20%并且未找到真因时,则立即停线查检.7.9.1.4.当单一批单一报废缺点超过10%并且未找到真因时,则立即停线查检.7.9.1.5.当在线品质异常达到7.9.1.3或7.9.1.4时,由当站IPQC立即开出《品质异常停线通知单》（QC013002-01）并通知品管领班或当站品管工程师(PQE)进行审核,由品管部课级(含以上)主管核准后将《品质异常停线通知单》（QC013002-01）送至责任单位领班级以上人员确认,责任单位领班接收到《品质异常停线通知单》（QC013002-01）后立即对该设备进行停线动作并追踪品质及通知四功能人员协助查找原因.品质异常恢复后(经品管工程师级以上人员确认OK后)方可开机作业.在设备正常生产一个工作日(24小时)以内由责任单位及品管工程师共同将《品质异常停线通知单》（QC013002-01）填写完整后送至品管部课级(含以上)主管核准.由品管及责任单位各一份进行存档以便进行追溯.7.9.2.制程品管在品质抽样检验过程中若发现品质异常,则立即通知当站主管及当站品管工程师实时进行处置.依《品质管制运作管理程序》（FPQC012002）之规定发出《品质异常处理通知单》（QC012002-01）,并依异常的等级判定异常是否为重大异常还是一般异常，以及异常板的管制方式.IPQC需将所发现之缺点记录于各站检验日报表上以便进行追踪及作为生产品质之指针.7.9.3.相关制程站别、缺点分类、等级、规格及使用工具如下:7.10.制程品质监控,具体检验作业流程及检验注意事项均依照IPQC检验作业流程8.附件8.1.附件一.In-Line Monitor & Station Monitor之检验项目及频率8.2.附件二:抽样水平8.3.《品质异常停线通知单》（QC013002-01）8.4.《内/外层线宽间距监控日报表》（QC013002-02）8.5.《特性/差动线宽量测记录表》（QC013002-03）8.6.《特性/差动阻抗值量测记录表》（QC013002-04）8.7.《微影重工板IPQC记录报表》（QC013002-05）8.8.《压合检验日报表》（QC013002-06）8.9.《压合棕化线重工IPQC监控报表》（QC013002-07）8.10.《机械钻孔检验日报表》（QC013002-08）8.11.《槽孔尺寸记录表》（QC013002-09）8.12.《雷射钻孔检验日报表》（QC013002-10）8.13.《电镀研磨检验日报表》（QC013002-11）8.14.《铜厚量测记录报表》（QC013002-12）8.15.《防焊检验日报表》（QC013002-13）8.16.《拉力测试记录表》（QC013002-14）8.17.《生产线监控日报表》（QC013002-15）8.18.《化金检验日报表》（QC013002-16）8.19.《金镍厚度记录表》（QC013002-17）8.20.《镀金检验日报表》（QC013002-18）8.21.《喷锡检验日报表》（QC013002-19）8.22.《喷锡厚度记录表》（QC013002-20）8.23.《Press Fit Hole IPQC 监控日报表》（QC013002-21）8.24.《成型检验日报表》（QC013002-22）8.25.《成型尺寸记录表》（QC013002-23）8.26.《斜边记录报表》（QC013002-24）8.27.《防焊粗糙度监控日报表》（QC013002-25）8.28.《二次干膜检验日报表》（QC013002-26）附件一 In-line Monitor&Station Monitor之检验项目及频率In-line Monitor&Station Monitor之检验项目及频率1.内/外层站2.压合站6.镀/化金站附件二: MIL-STD-105E 抽样水平MIL-STD-105E 单次抽样方式附件二:MIL STD 105E抽样水平正常检验(单次)。

制程检验作业规范

1.目的制程产品的量测与监控，以验证产品符合要求。

2.范围凡本公司制程过程中产品均包括在内。

3.定义(无)4.权责4.1品质部：制程中产品的量测与监控。

4.2生产部：制程中首件产品的送检。

5.作业程序5.1制程产品检验采用首件检验和巡检方式。

5.2 首件检验5.2.1首件检验时机当生产线每日上班开机时、交接班时、不同批换料时、异常处理后。

5.2.1 外观、性能检验首件检验由IPQC按对应《产品工艺流程》中的要求逐一检验。

若发生不合格依《不合格控制程序》处理。

5.2.4检验记录首件检验结果记录于《首检记录表》中，需由IPQC确认结果。

若量测结果符合对应的要求，方可继续生产；若不能符合要求，则须调机或停线，直到符合要求为止。

5.3制程巡检5.3.1巡检时机从生产线开机至产线全部停止生产的整个生产过程，IPQC必须全程在生产线监督指导生产,巡检项目为产线品质记录、量测。

5.3.2外观、性能检验外观、性能检验由IPQC按对应《产品工艺流程图》中的要求逐一检验。

若发现异常时立即通知产线组长和工程师，查找根本原因并改善，若无法当时现场改善需停线处理时巡检人员开立《异常处理报告》查找根本原因，记录于《制程品质检查记录表》巡检报告，并巡检人员及时通知生产与品质主管。

详见《不合格控制程序》。

5.3.3检验记录/频次IPQC每次检验外观抽检10PCS、功能检测5PCS，2小时巡检一次；每2小时在《制程品质检查记录表》记录一次品质状况。

5.4异常管控IPQC在制程巡检过程中发现如有因原材不良或机台、异常导致产品使用功能缺陷或严重影响产品外观时，需开立《异常处理报告》，并及时知会生产现场主管，要求生产人员停止生产进行改善，对己生产不良品要求生产人员进行隔离。

详见《不合格控制程序》。

6.相关资料6.1不合格控制程序6.2产品工艺流程7.表单7.1首检记录表7.2巡检记录表7.3异常处理报告。

制程品质检验规范

1.目旳根据产品质量控制文献旳规定，对产品生产过程旳各个环节实行有效控制，保证加工过程中每道工序旳质量都是合格旳。

2.范围合用于我司产品生产操作旳全过程。

3.职责3.1过程检查员负责对生产全过程进行监视和测量。

3.2记录车间生产过程中产生旳不良品并上报。

3.3负责车间过程检查资料旳搜集整顿并上报存档。

4.流程5.控制过程5.1.产品零件检查5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检查员（IPQC）进行首件封样，严禁无首件封样生产。

5.1.2.过程检查员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产品型号和生产工艺流程与否对旳，同步根据质量控制文献规定旳检查项目对产品逐项实行检查。

5.1.3.按照产品质量控制有关文献旳规定首件样品检查合格，巡检员在《送检单》和检查合格旳首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。

生产车间将封样旳首件样品，悬挂放在生产此产品旳机台旁作为生产比对样品。

5.1.4.首件样品检查不合格：A．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》旳生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行对应改善。

改善后需要重新制作样件送检，送检规定合用4.1.3条款规定。

B．对于产品旳不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象旳，由生产车间向检查员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管部和生产部对不良现象进行评审；技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行对应改善；技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理同意，过程检查员接到《不合格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同步巡检员将信息反馈给入库检查员和出货检查员，放行该批产品。

巡检员负责将评审后旳《不合格评审单》进行存档管理。

5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为IPQC，IPQC在《巡检登记表》上记录检查成果。