新型纺纱复习资料

新型纺纱复习资料
摩擦比：指摩擦元件表面速度与引纱速度的比值。

自由端纺纱:使喂入端与加捻器之间得纤维结聚体断裂而不产生方向捻回，并在加捻器与卷绕部件区间获得真捻，断裂后的纤维必须重新聚集成连续须条，加捻后的纱条卷绕成筒子。

非自由段纺纱:喂入端与加捻器之间的纤维结聚体是连续的，纤维两端被握持，在加捻器的两边的纤维获得了数量相同，方向相反的捻回。

头端自由纤维：纤维的一端被罗拉固定，另一端与主体分离
捻度传递长度：转杯纺过程中，剥离点到有捻与无捻分界点之间的距离。

细尾断头：断头纱尾逐渐变细的现象
捻回差：头端自由纤维与主体纤维的捻度差。

正向剥取：回转纱条剥离点的转速大于纺纱杯转速。

吸纱引入时外界吸入气流少
反向剥取：回转纱条剥离点的转速小于纺纱杯转速。

吸纱引入时外界吸入气流多
骑跨纤维：剥离点的后方骑跨在剥离点与凝聚须条尾端之间的空隙内的纤维
包缠纤维：输送管进入的纤维没有到达凝聚槽就直接搭接到回转纱条上。

卷绕比：卷绕辊线速度与引纱罗拉线速度的比值，反映平均张力的大小。

新型纺纱的分类:1自由端纺纱与非自由端纺纱（加捻方法）2加捻纺纱，包缠纺纱与无捻纺纱（成纱机理）
新型纺纱取消了锭子，筒管，钢领，钢丝圈等加捻卷绕元件，并且加捻与卷绕分开进行。

特点:产量高，卷装大，纺纱工艺流程短。

转杯纺纱的原理：利用离心力的作用，纺纱杯高速旋转，杯内产生离心力，离心力可使分梳腔转移到纺杯内的棉纤维产生凝聚形成纤维须条，须条被加捻后成为纱条，纱条引出纺杯后，棉纤维又在纺杯凝聚形成新的纤维纱条，以达到连续纺纱的目的。

转杯纺纱工艺流程：条筒→喂给喇叭→喂给罗拉 + 喂给板→分梳辊→输送管→转杯→引纱管→引纱罗拉→槽筒
转杯纺的前纺工艺：1，开清棉→梳棉→头、二道并条；2，清梳联合机→带自调匀整单程并条机
转杯纺对前纺加工的质量要求：1，良好的熟条质量；2，降低生条中的含杂率和微尘量
转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给板、喂给罗拉组成，主要作用是均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳。

转杯纺纱机各组成机构的主要作用：(1) 喂给机构：均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳。

(2) 分梳机构：依靠分梳辊（锯条或梳针）打击和刺入纤维层，将纤维束分梳成单纤维状态，依靠气流将纤维输送到转杯内。

(3) 排杂机构：排除尘杂，减少转杯凝聚槽内尘杂积聚。

(4) 凝聚加捻机构： a. 凝聚：将分梳后的纤维和输送纤维的气流在凝聚机构中分离，将气流排出，纤维留下并排列成连续的须条，为加捻成纱做好准备。

b. 加捻：将须条一端握持，另一端绕纱轴回转，给须条加上捻回。

排杂机构的类型：固体式排杂与调节式排杂
转杯纺纱机按排风方式可以分为自排风式和抽气式和补气与排杂分开式。

转杯纺的排杂装置的原理和目的：利用气流和分梳辊的离心力排除尘杂，达到减少转杯凝聚槽的积尘，稳定生产，减少断头，提高成纱质量，适应高速。

排杂装置的发展方向:1,将排杂与补气通道分开；2，放大排杂口与排杂腔；3，排杂口位置要合理，使分梳辊带动的气流切向流入排杂通道。

转移和输送的目的与要求：将梳理好的纤维脱离锯齿并送人纺纱杯的凝聚槽。

保持单纤维状态并尽可能伸直弯曲或弯钩；保持运动方向，定向定点输送到凝聚槽。

纤维在通道内产生定向运动的关键及影响因素：使纤维在输送管内作加速运动；输送管形式，转杯真空度，分梳辊转速，排杂通道负压
转杯中形成凝聚须条的条件：1，剥离点和转杯具有相对运动；2，喂入纤维和剥取纤维同时进行；3，同一时间，喂入纤维量和剥取纤维量相等。

影响加捻作用的因素：1，假捻盘的摩擦因数；2，纱条与假捻盘的包围角；3，假捻盘直径。

假捻作用增大，纱条的动态强力增强，断头减少，成纱强力减少，毛羽增多。

转杯纺捻度损失：加捻使纱条上捻度传递到凝聚槽内须条，因须条不被强制握持而导致捻度损失。

隔离盘的作用：将输送管喂入纤维与成纱隔开，减少出输送管的纤维在没有到达凝聚槽时就冲向回转纱条而形成包缠纤维的数量。

抽气式：不需要，纤维没有下冲趋势。

自排风式：必须采用。

转杯纱的结构：由纱芯与外包缠纤维两部分组成，内层纱芯紧密，外层的包缠纤维松散。

转杯纱的特点：1、纱线的强力比环锭纱低；2、条干比环锭纱均匀；3、纱疵数只有环锭纱的1/3-1/4；4、耐磨性比环锭纱高10%-15%；5、弹性比环锭纱好；
6、捻度比环锭纱多15%-30%；
7、蓬松度比环锭纱高10%-15%。

喷气纺纱的原理：利用快速旋转气流使纱条加捻成纱。

前罗拉处须条在气圈和第一喷嘴作用下，部分纤维头端扩散，其被吸入第一喷嘴后以第一喷嘴气旋方向进行包缠；包缠方向与此时须条捻回相反。

当纱条越过第二喷嘴，芯纱退捻，退捻方向与包缠方向相同，使包缠程度加大，形成紧密的包缠真捻。

喷气纺纱的工艺过程：须条→牵伸装置→第一喷嘴→第二喷嘴→引纱罗拉→清纱器→横筒
喷气纺纱的成纱的必要条件：1）前罗拉附近应有一弱捻区，确保钳口处有头端自由纤维产生。

2）第二喷嘴的旋涡强度应大于第一喷嘴的旋涡强度，以产生反向初始包缠。

喷嘴的作用：第一喷嘴：①产生反向气圈形成弱捻区，以利头端自由纤维扩散。

②产生负压吸入须条,使头端自由纤维作反向初始包缠。

第二喷嘴：对芯纱实施假捻，在逐步退捻时头端自由纤维获得紧密包缠，形成包缠真捻。

喷气纺的牵伸特点：1，高牵伸速度；2、大牵伸倍数；3、没有横动；4、牵伸纤维束急剧扩散。

喷气纺的牵伸工艺：1、快速喂入无横动，避免纤维爬行；2、紧隔距，强钳口；3、重加压；4、双短皮圈，阶梯形下销；5、条子质量好，定量轻；6、合适的集合器宽度。

喷气纺纱的第一、第二喷嘴的配置：1、第一、二喷嘴内气流旋转方向必须相反；2、第二喷嘴的力矩大于第一喷嘴；3、前钳口至第一喷嘴之间纱条连续；
4、前钳口至第一喷嘴距离小于纤维主体长度；
5、第二喷嘴至前钳口纱条捻度方向与第二喷嘴内气流的旋转方向相同
喷嘴喷射角变化对喷气纺纱的影响：喷射角α越小，气流在纱道中的轴向速度分量Vs则增大，轴向吸引力增大，但切向旋转地速度分量Vt则减小，对加捻不利。

α大，使纱条旋转的分速度Vt大，加捻好。

喷气纺纱的中间管作用：抑制气圈形态和阻止捻度传递的作用。

喷嘴吸口作用：1保持一定负压，以利吸引纤维和纱条；2控制和稳定气圈。

喷气纺纱单喷嘴与双喷嘴的区别：1、双喷嘴纱条在前钳口至第一喷嘴间形成的弱捻段与气圈段，且有吸入头端自由纤维作用；2、双喷嘴纱条捻回差大于单喷嘴，使得最终头端自由纤维包缠主体纤维越紧密，成纱强力越高；3、双喷嘴头端自由纤维包缠长度长，单喷嘴短。

喷气纺的结构与性能同同规格环锭纱相比的差异：成纱结构：（1）结构特点：芯层结构无(少)捻的纱芯捆扎的包缠纤维；（2）包缠纤维的形态：包缠部分占20-25%。

螺旋包缠：紧包缠、松包缠、规则包缠；无规则包缠：捆扎包缠、紊乱包缠、无包缠。

喷气纱的性能特点：强力低，条干略好，毛羽少，耐磨(方向性)好。

摩擦纺纱DREF-II的工艺过程：条子→牵伸装置→分梳辊→尘笼→卷绕辊筒
摩擦纺纱的加捻过程：几根纤维条同时喂入开松机构，被分梳成单纤维状态，再由输送管送到两个吸气尘笼之间的锲形区内（或单一尘笼吸气，另一尘笼实心），凝聚成须条，两尘笼同向回转，对须条进行搓动。

纱的输出方向与纤维喂入方向相互垂直。

尘笼内有吸气胆，吸气口对准锲形区内的须条，角度可根
据纺纱特数进行调节。

纱条在尘笼表面摩擦力作用下，绕自身轴线回转而加上捻度。

摩擦纱的特点：1、成纱强度只有环锭纱的60%；2、条干均匀度高于环锭纱；
3、摩擦纱毛羽最多，且毛羽较长；
4、蓬松性比环锭纱大。

自由端摩擦纺纱（DREF-2）：采用回转的摩擦部件将经由分梳辊开松及气流输送的单纤维吸附凝聚成纤维条并加捻成纱，被凝聚的纤维条在两个尘笼之间的楔形凝聚槽内作复合运动，其结果是使纱条形成由里到外具有一定捻度分布的分层结构。

非自由端摩擦纺纱加捻（DREF-3）:第一牵伸装置喂入连续的纤维条，这个纤维条一端被前罗拉钳口握持，另一端被引纱罗拉握持，而在中间受到高速回转的加捻器的摩擦加捻作用，利用第二牵伸装置喂入单纤维作为包覆纤维的方法保持假捻，当单纤维落在纱芯纤维条之上，随着尘笼对芯纤维条进行加捻和引纱罗拉对芯纤维条沿轴向牵引，包覆纤维即以螺旋形包覆在纱芯外面起到固定纱芯中捻度的作用。

平行纺纱的成纱原理：是利用空心锭子和假捻作用生产纱芯为短纤维、外包长丝的包缠纱。

自捻纺纱的成纱原理：将两根须条两端握持，同时施加假捻，形成两根各具有正、反捻交替的单纱，再利用它们的自捻作用，使两根单纱结合成一根双股线。

静电纺纱的成纱原理：纤维在静电场作用下伸直、排列，凝聚成自由端纱尾，随加捻器高速回转而加捻成纱。

粘合纺纱的成纱原理：将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合，烘干成纱，织成布后将水溶性粘合剂洗去。

环锭纺纱的局限性: 1、环锭细纱机的加捻和卷绕是同时进行的，所以，锭子和钢丝圈既要完成加捻作用，又要完成卷绕作用。

锭子高速引起钢丝圈高速，高速回转产生热量不易散发，产生飞圈造成细尾断头，锭速提高，纱线引力也剧增而造成细纱断头。

2、环锭细纱机因钢丝圈高速回转，纱线在导纱钩与钢丝圈之间会产生气圈，锭子高速，使纱线张力与其波动增大，影响气圈稳定性并增加断头。