液压缸筒滚压加工及滚压工具
滚压工艺流程
滚压工艺流程滚压是一种常用的金属加工工艺，特别适用于轴类零件的生产。
滚压工艺流程一般包括材料准备、预滚制备、滚制加工及后处理等环节。
首先，材料准备阶段。
在滚压加工前，需要对所用材料进行选材、截断和均整等工作。
选材时需要根据产品的实际使用条件和要求，选择适合的金属材料。
然后对材料进行截断和均整，使其符合滚压加工的要求。
其次，是预滚制备阶段。
预滚是滚压加工中的前期准备工作，主要是为了使材料在滚制时更容易变形。
预滚过程一般包括两个步骤，即粗预滚和精预滚。
粗预滚是通过对材料进行一次较大的变形，使其初步达到滚制工艺要求。
精预滚是在粗预滚的基础上，通过对材料的细致处理，使其达到最终滚制要求。
接下来，是滚制加工阶段。
滚制是滚压加工的核心环节，通过滚齿轮与材料之间的相对运动，使材料发生塑性变形。
滚制一般由两个或多个连续的滚子完成，滚轮的齿形与产品的轮廓相对应。
在滚制过程中，滚齿轮对材料进行轴向和径向的压制和挤压，使其发生变形并逐渐成为所需形状。
滚制过程中，滚齿轮的传动通常由液压或气动装置完成，以保证在加工过程中对材料的均匀和稳定的压制。
最后，是后处理阶段。
在滚制加工完成后，还需要对产品进行一些后处理工作，以保证其质量和性能。
后处理一般包括退火、淬火和表面处理等工艺。
退火是为了消除材料在滚制过程中产生的应力和变形，提高产品的力学性能。
淬火是为了提高产品的硬度和强度，同时增加其耐磨和耐腐蚀性能。
表面处理可以采用镀锌、镀铬、喷涂等方法，以提高产品的外观和耐用性。
总之，滚压工艺流程包括材料准备、预滚制备、滚制加工及后处理等多个环节。
每个环节都对产品的质量和性能有着重要影响，需要经过精细的设计和操作，才能得到满足要求的产品。
滚压工艺的应用广泛，不仅可以用于生产轴类零件，还可以在汽车、机械、航空航天等领域得到广泛应用，为各行各业的发展提供重要的支撑。
液压油缸缸筒生产工艺流程
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1. 下料。
根据预定的尺寸和规格，将钢材切割成所需的缸筒毛坯。
液压缸缸筒镗孔工艺分析
作进给运动，切削稳定性很好。所 以它特别适用于加工直线度要求较
油是从镗头周围喷射切削区，不仅 对镗刀支承块导向块进行强制润滑 冷却 ，亦可减轻镗头 与缸筒的摩
擦 ，从而减轻 了切 削过程的振动 。
高、长径比较大以及壁薄的缸体，
但必须是等直径的通孔。由于这种 加工方法在镗削时，切削液带着切 屑沿着镗杆表面和缸筒待加工表面
排 屑孔流入镗杆 内孔 ，向后排出到
装卸亦较麻烦 ，即使一次拉镗完
成 ，其 效 率 还是 较 低 。据 统 计 ，
图 １
（ ）缸体旋转、刀具 固定而 ２ 只做进给运动 这种形式是在粗镗 及半精镗时，由于镗头导向套孔轴 线与床头箱主轴轴线存在同轴度误 差。该误差值考虑到授油器经常移 动磨损和主轴温升的补偿需要，在 机床精度检验标准中规定了其允差
维普资讯
胁１ ｅ ７ ：
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■ 一汽 山东汽车 改装厂， 葛树才 张 玲 吕光宙
筒镗孔工艺分析
液压缸缸筒加工工艺可分为两 大类：一类是用热轧无缝钢管进行 粗镗、精镗、滚压或珩磨，称之谓 热轧管镗滚法或镗珩法；另一类是 用冷拔管强力珩磨，称之谓冷拔管
之 间的 环形 空 隙 流 出 ，所 以 镗 杆 表 面 易 被 切 屑划 伤 。 同时 ，为 保
注意切削用量的选择。如为了减少
轴 向进给 力引起镗杆弯 曲，要适 当 降低进给量等 。
这对延长刀具寿命以及降低缸筒内
表面粗糙 度值都非常有利 。据 实验
对比，半精镗时，后者加工表面粗 糙度值能稳定在Ｒ ＝ ．／ ３２ｔ ． ｍ，而前 者从整个表面上看是Ｒ ＝ ．１ ３２ ｍ， ｘ 但每根缸筒都可发现几处只能达到
类：推镗法和拉镗法。
滚压加工
滚压加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。
由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。
滚压是一种无切削的塑性加工方法。
滚压前注意事项目前，按外力传递到滚压工具的加工方法可分为机械式、滚压式和弹簧式三类。
按加工性质，可分为光精加工、强化加工两类。
通过不同材质的试验，我们发现：（1）滚压压力选择是否正确，对滚压后表面粗糙度、尺寸、精度都有影响。
一般情况下，滚压力增加，表面粗糙度提高。
但是滚压力增加到一定程度，表面粗糙度不再提高。
如继续增加，滚压表面开始恶化，甚至出现裂纹。
（2）提高工件表面粗糙度，采用滚压加工效果最好。
在预加工粗糙度达Ra1.6时，只要过盈量合适，粗糙度可达Ra0.2以上。
但当预加工粗糙度只有Ra6.4～Ra3.2，加工表面有振动乱刀纹时，那么较深的刀纹不能被滚压光，这只有增加过盈量再次滚压。
如果孔的椭圆度和锥度过大，滚压后上述缺陷仍然存在，同时粗糙度大。
因此，预加工表面最好小于Ra3.2，几何精度在一、二级以上，能获得小的粗糙度，较理想的精度。
（3）材料软，塑性大，容易被滚压光。
随着塑性降低，硬度的提高，永久变形量随之减少。
一般来说钢和铜的滚压效果较好，铸铁的效果较差。
可锻铁，球墨铸铁比灰口铸铁的滚压效果要好。
滚压铸铁件时，当铸件的材料硬度不均匀时，被滚压表面的缺陷（气孔、砂眼等）会马上显露出来。
因此，当铸件表面缺隐较多，质量较差时不宜采用滚压工艺。
（4）滚压过盈量的大小对表面粗糙度和几何精度的影响很大。
通过试验得知，最合理的滚压过盈量为0.027～0.036mm，此时得到的表面粗糙度为最小。
最大过盈量受多种因素的影响，因此最佳过盈量的确定要根据具体条件多次试验来确定。
液压缸筒加工工艺
液压缸筒加工工艺嘿，咱今儿来聊聊液压缸筒加工工艺这档子事儿！你说这液压缸筒啊，就好比是机器的大力士，那可是身负重任呐！想象一下，要是没有一个高质量的液压缸筒，那机器还不得像没了力气的老牛，干不了啥重活呀！那这加工工艺可不就得讲究起来嘛。
咱先说说材料的选择，这就跟挑运动员似的，得找那身板结实、性能好的。
得选那种能经得住压力、扛得住折腾的材料，不然稍微使点劲就变形了，那可不行！这就好像盖房子得用坚固的砖头一样，要是砖头质量不行，房子还不得摇摇欲坠啊！然后呢，就是加工的过程啦。
这就像雕琢一件艺术品，得精细再精细。
车削啦、磨削啦，每一步都得小心翼翼，不能有一丝马虎。
要是车削的时候多削了那么一点点，或者磨削的时候没磨到位，那这液压缸筒可就不完美啦，就像一件有瑕疵的艺术品，看着都让人别扭。
再说说那焊接，这可是个技术活。
就跟缝衣服似的，得缝得严实，不能有缝隙。
要是焊接不牢固，那在使用的时候万一出点啥问题，可不是闹着玩的。
这就好比走钢丝，得稳稳当当的，不能有丝毫差错。
还有那热处理，这可是给液压缸筒“强身健体”的关键步骤。
通过热处理，让它变得更硬、更强，就像给运动员进行特训一样，让他更有力量去拼搏。
在整个加工过程中，每一个环节都得严格把关。
就好像一场接力赛，每一棒都得跑好，不能掉链子。
要是有一个环节出了问题，那整个液压缸筒可就毁了呀！你说这液压缸筒加工工艺重要不？那肯定重要啊！它关系到机器的性能和寿命呢！咱可不能小瞧了它。
所以啊，从事这一行的朋友们可得认真对待，就像对待自己最宝贝的东西一样。
总之，液压缸筒加工工艺可不简单，这里面的学问大着呢！咱得好好琢磨，不断提高技术水平，才能做出高质量的液压缸筒，让机器们都能活力满满地工作！这可不是我在这儿瞎吹，你想想看，要是没有好的液压缸筒，那些大型机械还能正常运转吗？肯定不能啊！所以啊，咱可得重视起来，让这加工工艺不断精益求精！。
滚压加工——镜博士镜面滚压基础知识
滚压加工，滚压刀,内孔滚压刀,滚压头,滚压工艺,滚压工具,高精度内孔,滚压刀,滚压加工,镜博士滚压头滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，使其表面层发生局部微量的塑性变形后得到改善表面粗糙度的塑性加工法的一种。
我们经常看到铺设道路时，轧路机将凹凸不平的马路压得很平整。
滚压工具的加工原理也是如此，用滚柱滚压金属表面，将表面凸起部分碾平,而使凹陷部分隆起，加工成平滑如镜的表面。
与切削加工不同，是一种塑性加工。
被滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间就可以达到Ry0.1-0.8μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同时疲劳强度也增加了30%等具有切削加工中无法得到的优点。
由于可简单地并且低成本地进行零部件的超精密加工，日益被以汽车产业为首的精密机械，化学，家电等产业广泛采用，发挥了很大的优势。
加工条件1.加工前表面由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工后的表面粗糙度受凸起部分的高度及形状（即加工前状态）的影响。
如果加工前表面状态粗糙（凸起部分高，凹陷部分深），则不能将凸起部分完全添埋凹陷部分，造成加工表面粗糙。
另外，凸起部分的形状也影响加工后的表面。
由车床或镗床单点切削得到的规则的凹凸形状，且为容易碾压的高度时，可得到最理想的表面。
一般加工前的表面状况越好，加工后的表面状况越好，同时滚压头的磨耗也少。
如果需要，可增加一道工序。
2.加工前尺寸由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工前后工件的直径将发生变化（内径将扩大，外径将减小）。
为了能加工到尺寸公差范围内，应考虑这个变化量决定前工序的尺寸。
直径的变化量与工件的材质、硬度、滚压量有关，所以最初进行2～3次试加工后决定其尺寸。
3.驱动机械滚压头标准型号有莫尔斯锥形装卡部及平行装卡部。
滚压加工与切削加工不同，不需大扭矩，小功率机床也可以使用，可安装在钻床、车床、六角车床、镗床，钻孔器等设备上进行加工，勿需特殊设备。
4.润滑和清洗由于滚压加工是利用滚柱碾压进行加工，将产生细微粉尘。
深孔浮镗滚压刀具的液压缸筒内孔成型原理2
深孔镗滚压刀具的液压缸筒内孔成型原理所谓深孔自然是一米至十米之间甚至更长更深的深孔,此类深孔加工出来的缸筒可做成油缸和汽缸,在工业生产过程中可分为冶金缸和工程缸等用途。
缸筒的尺寸要求也有其严格的标准,内孔直径要求(+0至+0.06mm之间)表面光洁度要求(0.4)以上。
深孔浮镗滚压刀具的液压缸筒内孔成型原理；是由缸筒毛坯料经粗镗刀头粗镗完内孔之后，再由浮镗滚压刀头通过缸筒的高速旋转和浮镗滚压刀头的快速进给一刀成型。
（浮镗滚压刀头的前部是浮镗刀也就是成型刀，它采用的是西德进口原装合金涂层机夹刀片，后部是采用特殊材料具有高强高硬度的多个滚柱构成。
）浮镗滚压刀具的液压缸筒内孔成型原理；主要是通过前部浮镗成型刀切削成型，再通过后部的滚柱高速快速的滚压将浮镗切削成型后的刀纹滚压平整而成。
由于滚柱具有高强高硬度滚压过后的缸筒内孔会产生物理变化，表面生成光滑如镜的表面硬化层，经仪表测得表面光洁度可达到0.1至0.08之间。
缸筒表面的硬化层使的缸筒具有不易刮花.经久耐磨耐用等特性。
·深孔浮镗滚压刀具的液压缸筒内孔…国产深孔镗床的技能改造科技与人为本，随着科技先进水平的不断发展而液压油缸在工业中占据着举足轻重的地位，深孔镗床的技术也得到了飞速的发展，以德国为例，深孔镗床的加工技术已达到了世界先进水平。
他们的深孔镗床和镗刀技术是共同研制，力求专刀专机水平一致，性能匹配达到最佳的效果。
而国内的深孔镗床研制却是刀机分离，各行其道《表现为；生产深孔镗床的厂家不配备刀具的生产，而生产刀具的厂家也不生产深孔镗床。
》因此就出现了刀机匹配失衡加工过程中就达不到理想的效果，效率自然就跟不上。
本人根据多年来对深孔镗床的了解和对西德机床及西德刀具的研究理解所得,研制出了一套具有德国先进水准而又适合国产深孔镗床使用的具有高产高效的深孔镗床镗滚刀具,本刀具即保留了原西德刀具的先进技术和原西德进口原装合金涂层机夹刀片，又融合了本国的深孔镗床技术限制所造成的不足缺陷改造而成。
液压油缸加工工艺流程图
液压油缸加工工艺流程图1、缸筒：a、下料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库b、下料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库2、活塞、导向套：a、下料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库b、下料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库3、活塞杆：a、下料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库b、下料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库4、缸底、杆头：a、下料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库b、下料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库c、下料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽：a、下料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库b、下料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库6、缸体：焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库7、装配熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发货。
滚压设备及滚压方法
滚压设备及滚压方法
滚压设备是一种将材料通过滚动或挤压的方式进行加工的设备。
它通常由辊子和辊子间隙调节机构组成，用于在材料上施加压力和形成所需形状。
滚压方法是一种将材料置于滚压设备中，并通过辊子的旋转和压力施加，使材料发生形变的加工方法。
通过调节辊子间隙和辊子的旋转速度，可以控制材料的形状、厚度和表面质量。
滚压设备及滚压方法的应用范围广泛。
在金属加工中，滚压常用于板材和线材的薄压、定尺修整和表面光洁处理。
在塑料加工中，滚压可用于塑料薄膜和板材的成型和压纹处理。
在纺织加工中，滚压可用于纺织品的整理、压光和压花等工艺。
同时，滚压还可以用于橡胶、纸张、玻璃等材料的加工。
滚压设备及滚压方法具有以下优点：操作简便、加工效率高、成本低、加工精度高、表面质量好等。
它已成为许多工业领域中不可或缺的加工手段之一。
滚压工艺参数及滚压注意事项
滚压工艺参数4．1 滚压量的确定滚压缸体时滚柱在缸筒工件表面上作无滑动的滚动，使缸筒表面层金属产生弹一塑性变形，修正表面微观几何形状误差，降低表面粗糙度值。
滚压加工时，在缸筒工件表面上形成3个变形区域：①滚压前工件终加工表面的微观几何形状误差在滚压时的变形为Ah=0．5R =2R ；②滚压时工件表面材料的塑性变形为△R；③滚压后工件表面材料的弹性变形恢复量为A6。
滚压时各参数如图3所示。
滚压前的镗孔尺寸可按下面算式I2 确定：式中：D 为缸孔内孔的图纸要求尺寸；&i为挤压应力；E为弹性模量；HB为材料布氏硬度；R1为滚柱半径；R2为缸孔内孔半径；R 为缸孔预加工表面粗糙度；△R为缸筒径向塑性变形量。
以上计算给出了滚压缸筒所需的关键参数即滚压深度，为工艺工序尺寸的确定以及镗滚头的设计提供了依据，但由于缸筒材料参数以及尺寸在不同部位和不同工件的差异性，所以具体尺寸还需通过工艺实验现场验证。
不同缸径的工件，滚压深度不同，但并非成比例增大。
对中等直径工件(80～200 miD．)而言，一般为0．05～0．15 mm。
由于滚压过程中孔壁产生塑性变形的同时还产生弹性变形，滚压后工件实际孔径要比滚压头直径小，因此完成滚压后，不能直接拉出滚压头，否则会在滚柱相应位置拉伤工件。
4．2 滚压次数缸体表面在第一次滚压中塑性变形最显著、最充分，表面质量得以明显提高，随后效果便不再明显；相反，滚压次数的增加，会使表面产生过大的压应力，破坏第一次滚压得到的表面质量，因而实际生产中一般采用一次滚压。
4．3 进给量进给量对工件表面的微观几何形状和物理机械性能影响很大，在滚压深度一定的条件下，疲劳强度随着进给量的减小而增大。
但当进给量减小到一定值时(0．3 mm／r)，疲劳强度几乎保持不变。
进给量太大，滚压不充分；进给量太小，等于重复滚压，效果适得其反。
实际生产中一般为0．1～0．3 mm／r。
4．4 滚压速度滚压速度是指滚压工件旋转的线速度，滚压速度的高低，不仅影响生产率，而且关系到滚压质量的好坏。
连杆大孔滚压刀具高效安放滚珠的防错工具
1序言滚压加工是一种近几十年兴起的光整加工技术，具有生产效率高、表面粗糙度值低及生产成本低的优点。
而且滚压加工通过对工件表面挤压产生冷作硬化后，使工件表面的硬度和疲劳强度大大提高，这是传统金属切削光整加工工艺所无法比拟的优势。
在一定程度上其能代替工件表面淬火工艺，可以大幅提升机械产品的使用寿命。
发动机连杆作为大批量生产的零件尤其适用滚压工艺。
2问题背景EA888发动机的连杆小孔是发动机上精度最高的部分，其孔径精度高达φ（23.013±0.005）mm。
孔的表面轮廓粗糙度值要求Rz＝1.8mm。
制造上采用“钻→粗镗→半精镗→精镗→滚压”的工艺路线，其中滚压是最终工序，即用滚刀（见图1）的滚珠对连杆小孔表面进行滚压加工。
滚压承担着保证尺寸精度、表面粗糙度同时在工件表面挤压形成一层冷作硬化层的重要作用。
而滚压刀具上的钢制滚珠就是与连杆小孔表面直接滚压成形的核心元件，滚珠的安装要求是一次换装5颗。
图1连杆小孔滚刀1—切削液管2—刀柄3—弹簧4—安装有轴承的套管5—滚珠（共５颗呈72°均布）3技术难点1）单颗滚珠安装存在漏装的风险，一旦少装一颗滚珠，加工时，在不平衡的径向力作用下会使滚压刀具产生弯曲变形，导致零件报废。
严重的会影响机床主轴的回转精度，造成机床不能保证加工稳定性和精度的要求。
以前就发生过操作人员漏装滚珠而导致的事故，造成滚刀报废。
2）滚压是一种高精度的加工方式，滚珠的直径（6±0.02）mm有很严格的要求。
但有时滚珠中会混有直径严重偏大的滚珠（由于滚刀的结构和工作原理，直径偏大的滚珠也能安装到滚刀刀柄中），在滚压过程中会造成连杆小孔表面精度超差。
而滚珠直径的差异依靠操作人员肉眼很难发现。
3）手工一颗一颗安装滚珠（见图2）效率较低。
图2 手工安装滚珠4现有技术的弊端现有技术中已经有如下解决方案，但都存在问题。
（1）针对更换滚珠效率较低的问题可以采用增加一些备用刀具，多名操作人员在设备运行的同时在机床外对备用刀具安装，使得安装时间不占用换刀时间。
液压油缸型号怎么看
大家知道液压油缸型号怎么看吗？下面小编为大家简单介绍一下。
通过观察国家标准规定，根据使用方式不同型号，通过提供缸径和行程来看液压油缸型号。
以下是关于液压油缸的部分介绍：1、功能：3.5Mpa用CJT，7Mpa用CTJ型标，14Mpa 用CTJ型，21Mpa用CTJ型，DG型车辆用液压缸，HSG型工程用液压缸，Y-HG1型冶金设备。
2、配置：油缸是工程机械最主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。
采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。
扩展资料：液压缸缸筒加工：缸筒作为液压缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。
缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8&um，对同轴度、耐磨性要求严格。
缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员。
采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。
从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度。
通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。
滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。
油缸是工程机械最主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。
采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。
投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万），滚压刀（1仟——几万）。
滚压后，孔表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3um减小为Ra0.4～0.8&um，孔的表面硬度提高约30%，缸筒内表面疲劳强度提高25%。
缸筒滚压后的好处
缸筒滚压后的好处缸筒滚压后的好处金属工件在表面滚压加工后，表层得到强化极限强度和屈服点增大，工件的使用性能、抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性都有明显的提高。
更多技术可咨询：宁波高新区镜博士科技有限公司周刚。
经过滚压后，硬度可提高15～30%，而耐磨性提高15%。
缸筒滚压前后对比[1] 滚压加工可以使表面粗糙度从Ra6.3提高到Ra2.4～Ra0.2。
并且有较高的生产效率，有些工件可在数分或数秒钟内完成。
滚压加工能解决目前某些工艺方法不易实现的关键问题。
例如对特大形缸体的加工。
同时它也适用于特小孔的精整加工或某些特殊材料的精整加工。
滚压加工使用范围广，在各大、中及小型工厂均能使用。
不论是从加工质量、生产效率，生产成本等方面来看，滚压加工都是一项比较优越的加工方法。
在某些方面，它完全可代替精磨、研磨、珩磨等光整加工。
目前，按外力传递到滚压工具的加工方法可分为机械式、滚压式和弹簧式三类。
按加工性质，可分为光精加工、强化加工两类。
液压缸加工液压缸加工缸筒作为液压缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。
缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8µm，对同轴度、耐磨性要求严格。
缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员。
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从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度。
通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。
滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。
油缸是工程机械最主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。
采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。
液压缸基本型 (精改版)
2、液压缸 推力/拉力
A1：推侧活塞受压面积cm2 A1=π/4D2=0.785D2 A2：拉侧活塞受压面积cm2 A2=π/4D2=0.785（D2-d2） D：液压缸内径，即活塞直径mm d：活塞杆直径mm P1：推侧作动压力Mpa P2：拉侧作动压力Mpa
缸体的材料及技术要求
材料
①一般要求有足够的强度和冲击韧性，对焊接缸筒要求有良好的焊接性能。 ②常用材料：20、30、35、45、35CrMo、27SiMn、16Mn、25Mn等热轧（或冷 拔）无缝管。 技术要求 ①缸体内径采用H8、H9配合，表面粗糙度Ra≤0.8（橡胶等填料密封）、Ra≤0.4 （活塞环密封）。
滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施， 现以直径160mm镜博士牌削滚压头(45 钢无缝钢管)为例证明滚压效果。滚压后， 油缸杆表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～ 6.3um减小为Ra0.4～0.8um，油缸杆 的表面硬度提高约30%，油缸杆表面疲 劳强度提高25%。油缸使用寿命，提高 2～3倍，滚压工艺较磨削工艺效率提高 15倍左右。以上数据说明，该滚压工艺 是高效的，能大大提高油缸杆的表面质 量。
缸筒
缸筒是液压缸的主体，其 内孔一般采用镗削、铰 孔、滚Байду номын сангаас或珩磨等精密 加工工艺制造，使活塞 及其密封件、支承件能 顺利滑动，从而保证密 封效果，减少磨损；缸 筒要承受很大的液压力， 因此，应有足够的强度 和刚度。
缸径 厚度 材质
液压缸的简图类型：
液压缸基本参数
1、公称压力（MPa）
1.0 1.6 2.5 4.0 6.3 10.0 12.5 16.0
采用滚压加工 从而提高表面抗腐蚀能力， 并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。 通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表 面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配 合性质。同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。 滚压工艺是一种高效高质量 的工艺措施。
外圆滚压刀,内孔滚压刀,滚压头,滚压工艺,滚压工具,高精度内孔,滚压刀,滚压加工,镜博士滚压头
外圆滚压刀，内孔滚压刀，滚压头，滚压工艺，滚压工具，高精度内孔，滚压刀，滚压加工，锦州滚压头表面粗糙度选用与加工方法表面粗糙度选用序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面序号=6Ra值不大于\μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面序号=7Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等序号=8Ra值不大于\μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D 级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和序号=9Ra值不大于\μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。