(热恒热流道)动模倒装加热式热流道注射模设计
热流道模具设计
热流道模具设计热流道模具是目前模具行业使用较为广泛的一种模具类型。
相比于传统的冷流道模具，热流道模具具有优异的流体性能和更高的生产效率。
在当前全球化市场的竞争背景下，如何更好地设计和制造热流道模具，成为了制造企业需要面对的一项重要的任务。
一、热流道模具设计的基本原理热流道模具主要是在模具中设置一个加热系统，使得熔融塑料可以在流道中以液态的状态保持流动。
与冷流道模具相比，热流道模具不需要通过流道中的冷却水将熔融塑料冷却成固态。
由于熔融塑料在模具中流动过程中不会发生冷却而变硬，热流道模具可以大幅度提高生产效率和塑料制品的表面质量。
热流道模具的核心是热流道系统。
热流道系统由热流道控制器、热流道芯棒、热流道喉头和热流道针阀等组成。
热流道控制器主要是监控和调节热流道的温度和压力，以保证熔融塑料在流道中的流动性。
热流道芯棒和热流道喉头则是热流道系统的核心部分，二者联合起来负责将熔融塑料从模具的进料口进入流道中进行相应的流动和分支。
二、热流道模具设计的难点虽然热流道模具具有较高的生产效率和材料优良性质，但是其设计和制造相对来说也更加复杂。
热流道模具设计的难点主要如下：1.热流道系统的设计。
热流道系统中每一个关键部件的设定，以及热流道芯棒和热流道喉头之间的各种接口联系，都需要经过深入的分析和设计，才能保证整个热流道系统的正常运作。
2.模具的结构设计。
热流道模具相比冷流道模具较为复杂，涉及到流道、冷却系统、熔融塑料的进料和出料等多个方面。
而且由于热流道模具需要设置加热系统，因此要求模具的结构更加精密、细致。
3.材料的选择。
热流道模具的材料选择直接影响到模具的结构和性能，选择合适的材料可以保证模具的寿命和运行效果。
而目前热流道模具的材料主要有钢、铜、铝、合金等，需要根据实际生产需求进行选择。
三、热流道模具设计的原则1.精确计算流道尺寸。
热流道模具的热流道系统必须平衡，要考虑到流道的尺寸、弯度及分支等因素，并进行精确计算，以保证熔融塑料能够正常地流动，从而避免因流道设计不合理造成的品质问题。
热流道模具设计范文
热流道模具设计范文一、引言热流道模具是一种用于塑料注射成型的模具，它通过加热系统来保持塑料在注射成型过程中的流动状态，以提高塑件品质和生产效率。
本文将介绍一个热流道模具的设计方案，包括模具结构设计、加热系统设计、温度控制系统设计等方面。
二、模具结构设计1.型腔设计根据产品的形状和尺寸要求，设计适当的型腔结构。
型腔设计应尽量避免死角和浇口积料处的堵塞，保证塑料在注射过程中的流动性。
2.浇口设计根据塑料的流动特性和产品的结构要求，设计合理的浇口位置和形状。
浇口应尽量靠近塑件的厚壁部位，以提高塑料充填的均匀性和成型品质。
3.冷却系统设计冷却系统的设计对于热流道模具成型质量和生产效率至关重要。
合理的冷却系统设计能够提高塑件的冷却速度，缩短生产周期。
应根据产品的结构和尺寸，合理布置冷却水管道，确保冷却水能够充分冷却型腔，并保持恒定的温度。
三、加热系统设计1.热流道板材料选择热流道板材料应选择导热性能好、耐热性好、耐腐蚀性好的材料。
一般常用的材料有铜、铝、不锈钢等。
2.加热器选择加热器的选择应根据模具的型号、尺寸和工作温度来确定。
加热器应能提供稳定、均匀的加热温度，以保证塑料在注射成型过程中的流动性和稳定性。
3.温度控制系统设计温度控制系统的设计要考虑到加热器和热流道之间的传热效率、温度的均匀性等因素。
一般采用PID控制器来实现温度的控制，通过传感器实时监测热流道的温度，通过控制器调节加热器的功率来控制温度。
四、模具流动分析在设计热流道模具之前，可以利用模流分析软件对模具的充填性能进行分析。
通过模流分析，可以优化模具的型腔结构、浇口位置和冷却系统设计，以提高塑件的成型品质。
五、结论热流道模具设计是一个复杂而关键的工作，需要综合考虑产品的结构和尺寸要求、塑料的流动特性、加热系统的设计等因素。
通过合理的模具结构设计、加热系统设计和温度控制系统设计，可以提高塑件的成型品质和生产效率，降低生产成本。
模流分析软件的使用可以更好地指导热流道模具的设计过程。
高速注射成型的热流道系统(热恒热流道)
高速注射成型的热流道系统（热恒热流道）热恒文/小艳膨胀注射成型和物理发泡成型为塑料成型工艺实现节省成本、优化产品和成型过程提供了新的可能。
然而，即使是传统的注射成型，也常常需要较高的注射速度，以实现对材料的可靠加工，而这两种注塑技术尤其需要设定较高的标准，在此，适合的热流道系统必不可少。
何种情况下速度是重要的当需要生产具有薄壁结构的精美部件以及熔体流动路径较长的部件时，快速注射是实现可靠生产的基本条件。
当然，即便是生产大型部件，快速注射成型常常也必不可少。
在此，选用适当的热流道技术将有助于实现完美的加工以及获得优良的产品。
即使是传统的注射成型，也常常需要较高的注射速度，而在此介绍的两种注塑技术尤其需要设定较高的标准，即膨胀注射成型和物理发泡成型。
在膨胀注射成型中，熔体被压缩在螺杆的储料段或热流道中，并充当着压力的存储介质。
一般，在大约2000bar（2029kg/cm2）的压力下，塑料熔体大约能够被压缩10%，这种特性通常被用于膨胀注射成型工艺中。
然而，为了实现生产的可再现性，必须使预压缩熔体的体积保持稳定。
因此，在压缩后，螺杆必须保持在一个精确的位置上。
当阀式浇口喷嘴打开、大量的熔体流入到模具中时，它会承受较高的压力。
只有电机驱动的注塑机可以满足这一条件，它允许在系统界限范围内做出选择性的轴向定位，即使是在高压下也可保持该位置的稳定不变。
如果在膨胀注射成型中使用了热流道系统，那么高达2500bar（2536kg/cm2）的压力就会积聚在热流道系统中，并在定义的时间内保持不变，从而确保了所有的型腔均可获得均衡的压力。
为了成功地实现膨胀注射成型，必须确保所有的针阀能够同时平稳地开启。
一旦针阀打开，被预压在热流道中的熔体就会爆发式地膨胀，并均匀地填满型腔，从而允许非常薄的部件充满成型。
就物理发泡成型如MuCell工艺而言，需要向系统中加入物理发泡剂，该发泡剂首先是在压力的作用下溶解于塑料熔体中。
当熔体注入型腔时，压力降低，发泡剂膨胀，从而使熔体发泡。
储物盒热流道倒装注射模设计
储物盒热流道倒装注射模设计发布时间：2021-09-03T07:31:05.021Z 来源：《学习与科普》2021年9期作者：黄雷鸣[导读] 储物盒是中央通道内最主要零件之一，位于汽车中央通道下侧，是驾驶人员储物的装置。
英柯欧模具（上海）有限公司上海市 200000摘要：汽车中央通道是汽车内饰件的重要组成部分，又叫副仪表板。
利用模流软件分析控制困气缺陷，设置最佳进浇点位。
借助斜推杆和滑块实现成型塑件倒扣脱模，利用液压缸实现定模推出塑件。
模具在体积有限的情况下，配置大量运动机构，实现塑件稳定量产，为成型同类塑件的模具设计提供参考。
关键词：注射模；倒装；热流道；液压缸；成型工艺；模流分析引言储物盒是中央通道内最主要零件之一，位于汽车中央通道下侧，是驾驶人员储物的装置。
储物盒塑件与模具的复杂程度仅次于仪表板。
下面详细介绍了一副中央通道储物盒注塑模具结构特点和设计经验。
1塑件结构分析储物盒材料为PP+EPDM-T20，外形尺寸为153mm×82mm×111mm，其模具为1模1腔结构，匹配4500kN注塑机。
该模具设计难点：①塑件存在大量倒扣，需设计较多抽芯机构；②抽芯机构、推出机构、冷却系统、进浇系统均需设计在定模，定模空间有限，结构布置难度大；③定模推出需以液压缸活塞杆推动推板实现，因此定模板还需设计内置液路，冷却水路设计难度加大。
2注射工艺分析待成型塑件注射成型时，主要存在以下问题有待解决。
（1）浇注系统的设计，特别是浇口位置的开设和浇口数量，所开设的浇口须保证中间通风孔格栅的强度，无裂纹和潜在熔接痕产生，这些缺陷容易导致格栅部分首先断裂而使塑件报废。
同时注射时型腔内压力应低于综合CAE模流分析，采用潜伏式浇口，直径为?2mm。
（2）翘曲问题。
经CAE保压+流动+翘曲分析后，塑件翘曲最大变形量为1.28mm，在可接受的范围内，且实际注射时，保压设置还有较大的空间。
（3）脱模问题。
塑料模具设计6.1热流道注射模具
流道部分加工成镶件，与周围隔热
无流道注射模特点
塑料材料要求
无流道注射模分类 绝热流道注射模 加热流道注射模 零部件设计 思考与练习
第四章 注射模设计及制造
热流道注射模
四、绝热流道注射模
3.点浇口绝热流道模
问题 目的与要求 重点和难点
防止流道内塑料冷却的方法
对浇口进行加热（加热圈或加热棒）
第四章 注射模设计及制造
目的与要求：
1.要求了解绝热流道、加热流道的基本结构特点。
问题 目的与要求 重点和难点
2.了解上述流道适用的塑料材料。 3.标准件的选用。 重点和难点： 热流道模具结构
无流道注射模特点
塑料材料要求
无流道注射模分类 绝热流道注射模 加热流道注射模 零部件设计 思考与练习
第四章 注射模设计及制造
无流道注射模特点
塑料材料要求
无流道注射模分类 绝热流道注射模 加热流道注射模 零部件设计 思考与练习
内加热式多腔热流道注射模
针阀式浇口热流道注射模
热管式热流道注射模
第四章 注射模设计及制造
热流道注射模
五、热流道注射模
1.延伸式喷嘴注射模
问题 目的与要求 重点和难点
将喷嘴延伸至浇口附近，只能用于单型腔注射模 喷嘴与型腔间采用塑料或空气绝热
热流道注射模
四、绝热流道注射模
1.井式喷嘴注射模
问题 目的与要求 重点和难点
又称绝热主流道注射模，在喷嘴与模具入口间 加有主流道杯（井坑），适用于单型腔模具。
无流道注射模特点
塑料材料要求
无流道注射模分类 绝热流道注射模 加热流道注射模 零部件设计 思考与练习
第四章 注射模设计及制造
热流道注射模具设计
浇注 系统 的设 计 和一种 二级 脱模 机 构 。
１ 制 品分 析 与模具 结构 设计 图 １示 出 一 食 品 包 装 盒 ， 料 为 聚 苯 乙 烯 材 （ Ｓ ， 量 为 ４ 。 由于 该 包 装 盒 生 产 批 量 较 大 ， Ｐ ）质 ７ｇ
热 流道 二 级 脱 模 机 构
在设计 时应注意的一些 问题 ， 并介绍 了一种二级脱模机 构。
关 键 词 注 射 模 具
缩 短成 型 周期 、 少 原 材 料 消 耗 可 有 效 降低 大 减 批 量 生产 的塑 料制 品 的成本 。热 流道 模具 在成 型过 程 中只脱 出制 品而 无 流 道 凝 料 ， 因此 可 以 节 约原 材 料 ， 短冷 却时 间 ， 高 生产 效率 ； 缩 提 同时 ， 流道 模具 热 流 道 内 的塑料 一直 处 于 熔 融 状 态 ， 填 时 能 更好 地 充
如果 采用 普通 流道 多 型腔 模 具 注 射 成 型 ， 必 产 生 势 大量 的浇 道废 料 ， 因此 采 用 热 流 道模 具 。 由于 制 品 较深 ， 脱模 阻 力较 大 ， 单 独 采 用 推 杆 顶 出 机 构 ， 如 则 容易 顶穿 制 品 ； 采用 推件 板顶 出机 构 ， 如 由于 安装 边
１ ９一起 移 动 ， 即推件 板 １ ６和 中心推 杆 １ ４同时动 作
将制 品从 主 型芯 １ 脱 下 ， 成 一级 脱 模 动 作 ， ３上 完 此
时制品仍卡在推件板 １ ６上。当固定推板 ２ ３碰到动 模垫 板 １ ７时 ， 一级 推板 停止 运动 ， 推件 板 １ ６不再 移
动 ， 级推 板 １ 注 塑机 顶 杆作 用 下 使 滚珠 ２ 二 ９在 １克 服 弹簧 ２ ０的作 用 力从拉 杆 ２ ２凹槽 内滑 出继 续 向前 移 动 ， 动 中心 推杆 １ 制 品从 推件 板 中顶 出 ， 带 ４将 完 成 二级 脱模 动作 ， 实现 制 品的 自动脱模 。
热流道模具设计(1)
机械工程系
任务一
热流道塑料注射模具
一、热流道系统供应商简介
（1）美国硬壳（INCOE®）公司成立于1958年，是一家全球性、专业性生产的供应商， 在亚洲有多家分公司，它设计制造了世界上的第一个商品化的热流道喷嘴并获得专利 ，从而奠定了热流道技术的原理和基础。 （2）D-M-E(China)公司成立于1989年，是美国D-M-E公司与香港宝丽玛国际有限公司 在中国合资的分公司。D-M-E产品包括热流道系统和配件、标准模具配件及模具传动装 置。D-M-E(China)在中国香港、中山、深圳及上海设立了四个办事处及代表处。
西安航空技术高等专科学校
机械工程系
任务一
热流道塑料注射模具
（6）赫斯基（HUSKY）注塑系统有限公司是全球塑料行业最大的注塑设备和服务供 应商。 （7）韩国柳道（YUDO）建立于1980年，是国际知名的热流道系统生产厂家，主要产 品有：分流板、热嘴、温控器、时间控制器等。
（8）德国GUNTHER Heisskanaltechnik GmbH公司成立于1983年，它在全球已拥有27
西安航空技术高等专科学校
机械工程系
任务一
3）开式喷嘴 特点
开式喷嘴会在塑件表面或 冷流道上留下一个短的浇口 凝料； 浇口尺寸相对较大，通常 为φ1~4mm，有较好的保压 压力并减小内应力； 开式喷嘴不适用于易产生 浇口拉丝的塑料；
热流道塑料注射模具
适用于快速结 晶型塑料成型
适用于慢速结晶型（如 PE、PP）和非结晶型塑 料及热塑性弹性体成型
机械工程系
任务一
热流道塑料注射模具
3.1.2、多型腔热流道模具 种类
按热流道板分：外加热式和内加 热式热流道模； 按绝热情况分：半绝热式和全绝 热式喷嘴热流道模。
热恒热流道模具设计要素-项目部彭翠艳
热流道模具设计要素
热流道模具是指对流道部位进行加热，使流道中的塑料始终处于熔融状态的模具。
对于型腔数比较多的模具或者多点浇口单型腔模具，一般都设计成热流道模具。
热流道模具的最大特点是节约原材料；缩短成形周期；提高产品质量；降低成本；易实现自动化生产。
同时在一定程度上克服了塑件因补塑不足而产生的凹陷和缩孔。
但热流道模具制造成本高，系统较复杂，调试困难。
热流道模具的设计要点：
1、热流道模具中的流道内所有转弯交叉处都要圆滑过渡，不能有滞料死角。
2、热流道板与型腔板和定模板必须有良好的绝热性能。
绝热的方式一般为石棉板或避空绝热。
热流道板与模具其它部分之间的支撑点要尽量少，并且作用力要平衡。
3、热流道板的温度要均匀，加热器应对称分面，力求各流道的加热功率、加热位置均匀相等。
热流道板的储热量要尽量小，以节约能源。
4、热流道板和热咀需要分别进行温度控制，多浇口模具可采用分区控制温度。
5、热流道模具的型腔应有效果良好的冷却性能，以便将塑件和热咀传递过来的热量迅速带走，以获得高速成形的效果。
6、热咀咀头部分和浇口处的温差悬殊大是热流道模具的关键，通常尽可能减小热咀和热流道板之间的温差，增加喷嘴同型腔之间
的温差。
关于热流道模具的设计流程及概念
关于热流道模具的设计流程及概念第一，阿诺立根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。
只要塑件结构允许，在定模镶块内喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。
常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。
对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析（C AE）模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。
第二，确定热流道系统的喷嘴头形式。
塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。
第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。
第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定喷嘴的个数。
如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。
第五，根据塑件重量和喷嘴个数，确定喷嘴径向尺寸的大小。
相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。
第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。
第七，根据热流道板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道板、喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。
第八，完成热流道系统塑料模具的设计图绘制。
第九，成熟的热流道系统，必须考虑到热流道系统与塑料模具的配合程度，即热半模的设计。
速印机上合盖倒装式热流道注射模设计
《 模具制造） ） ２ ０ １ ５ 年第９ 期
・５ ３・
构。经生产 实践 ， 该模 具结构设计合理 ， 动作 可靠， 生产 的塑件质量稳定 ， 符合塑件的技 术 要 求。对有表面要 求较 高、 体积较 大的类似塑件 注射模设计有一定的参考价值 。
关键 词 ： 油缸 顶 出； 连 杆 滑块 ； 倒装斜顸 ， 热 流道 中 图分 类 号 ： Ｔ Ｑ３ ２ ０ ． ６ ６ 文 献标 识 码 ： Ｂ
ｃ ｏ ｒ ｅ － ｐ ｕ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｍｏ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｍｏ ｌ ｄ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ，ｄ ｕ ｅ ｔ ｏ ｔ ｈ ｅ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｉ ｃ ａ ｌ ｒ ｅ ｑ ｕ ｉ ｒ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ｓ ，ｔ ｈ ｅ ｕ ｓ ｅ ｏ ｆ
ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｓ ｍ ａ ｎ ｄ ｉ ｎ ｎ ｏ ｖ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｏ ｆ ｈ ｏ ｔ ｕｎ ｒ ｎ ｅ ｒ ｐ ｏ ｉ ｎ ｔ ｓ ｇ ａ ｔ ｅ ．Ｔ ｈ ｅ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｐ ｒ ａ ｃ ｔ ｉ ｃ ｅ ，ｔ ｈ ｅ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｉ ｓ ｒ ｅ ａ ｓ ｏ ｎ ａ ｂ ｌ ｅ ，ｒ ｅ ｌ ｉ ａ ｂ ｌ ｅ ，ｓ ｔ ａ ｂ ｌ ｅ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｐ ａ ｔｓ ｒ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ，ｃ ｏ ｎ ｆ ｏ ｒ ｍ ｔ ｏ ｔ ｈ ｅ ｒ ｅ ｑ ｕ ｉ ｒ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｐ ｌ ａ ｓ ｔ ｉ ｃ ｐ ａ ｔ ｒ ｓ ．Ｈｉ ｇ ｈ ｅ ｒ ｒ ｅ ｑ ｕ ｉ ｒ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ｓ ｏ ｎ ｓ ｕ ｒ ｆ ａ ｃ ｅ ，ｌ ａ ｒ ｇ ｅ ｖ ｏ ｌ ｕ ｍｅ ｏ ｆ ｓ ｉ ｍｉ ｌ ａ ｒ
热流道注射模具
• ②热敏性塑料有烧损危险。在注射料筒中塑化后，必须防止 塑料熔体在热流道中过热。
• ③原材料中含有的机械杂质会使系统变得脆弱，造成浇口堵 塞。
• ④需要一定的操作经验，避免浇口流涎或喷嘴的泄漏。 • ⑤由于喷嘴的直径关系，小型腔塑料制品的型腔数目和分布
• ③薄壁管件注射模的热流道
• 薄壁管件生产时常会出现冷料堵塞喷嘴，故可采用顶针式的 边缘喷嘴。
• ④叠式注射模的热流道
• 以注射机的额定锁模力，作用在两个相叠的型腔上，如图54所示。从图5-4(b)所示，在开模状态下熔体会从主流道入口 流出。目前常用叠式注射模的送料方式如图5-5所示。
• 图5-5a为采用侧边柱（块）的主流道送料形式。它要求模具 开模时必须保证开模过程准确无误。图5-5(b)、图5-5 (c)是 叠式注射模中在主流道长度方向上设两个对接的热流道喷嘴， 对接面就是分型面。
图5-9 多顶针式喷嘴注射多个注塑件 图5-10 多顶针式喷嘴模塑PA66滚轮
针阀式热流道注射模
注射和保压阶段靠塑料的注射压力使针阀开启 保压结束，注射压力消失后针阀关闭
2.加热方式选择
• 选择内加热还是外加热方式，主要考虑下列因素： • ①着色变化 对于需频繁更换的着料色塑加工，内加热方式
• 热流道注射模的流道板和喷嘴是高温部件，正确设计模具的 绝热和温度调节系统，并熟练地操作和维护热流道模具，是 发挥热流道模具整体效能的重要保证：
• (1)确定最佳的热流道系统方案，正确地选择热流道设备，充 分考虑塑料的流动性和热性能。
• (2)设计好对热流道系统的流道板、流道及喷嘴的绝热。
• (3)做好热流道系统与成型型腔之间的热屏障。加强型腔板、 浇口区、浇口对面的型腔和动模板、型芯的冷却。
热恒热流道分享微型零件的注塑成型的热流道解决方案
热恒热流道分享微型零件的注塑成型的热流道解决方案文/热恒热流道裴蜂微型零件的注塑成型要求采用创新的热流道解决方案，以满足注塑模具工人和模具制造商的需求。
精密微型零件的注塑成型向模具制造商和热流道供货商提出了特殊的要求。
由于这类零件的重量只有0.05~2g，因此流道系统的重量对零件的价格也产生很大的影响。
事实上，大部分微型零件的生产采用很小的公差尺寸，为了保证各型腔能够均匀地注入熔液，因此要使用自然平衡的流道系统。
经过固化的流道系统，其流道的重量要比零件的重量大很多倍。
这必然会增加每个零件的材料费用，而且还需要增添流道与零件的分离设备，使零件的总体价格增加。
图带有4、8和16个尖端的微型热流道系统另一方面，如果采用普通的商用热流道系统，由于直接注射零件所需的喷嘴尺寸和数量等原因，必然会增加模具的尺寸和模具的制造成本。
为了降低模具和材料的成本，对于控制区域较少、节距很小的大量模腔而言，需要一套全面平衡的热流道系统。
最小节距尺寸平衡在小型零件的注塑模中，热流道尖端的节距尺寸对模具的大小起着决定性的作用。
为了缩小模具的尺寸，要将热流道尖端直接拧紧到岐管上。
然后通过一个特殊的分配装置使其获得自然平衡。
图1所示为4、8和16个下行流道应用领域中使用的热流道系统。
熔液的内部分布如图2所示。
一个经过径向铣削加工的圆柱形岐管可将熔液分流到具有同样流动长度的各个流道的尖端上。
这种设计使全面平衡的热流道系统包容在有限的空间内。
图2 外部带有铣削流道的圆柱形特殊分流元件采用技术型树脂（特别是含有阻燃添加剂的树脂）是非常重要的，它可使岐管中的材料维持很短的驻留时间。
实际上，较低的压力损耗和很短的驻留时间是互相矛盾的。
对于较低的压力损耗而言，需要很大的流量，而对于较短的驻流时间而言，则需要较小的流量。
采用外部铣削加工的圆柱形岐管，就可以同时满足这两种要求。
如果选用严格的材料，也必须计算在这个系统中的驻留时间和压降。
市场上有很多计算程序可供使用，可以计算出最佳的方案。
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（热恒热流道）动模倒装加热式热流道注射模设计
热恒周小艳
企业产品中的电脑机箱零件，塑件材料为ABS+PC，收缩率4‰。
零件较大，325mm×290mm，表面为外观面，不允许有浇口痕迹，零件侧面有几处倒钩。
1模具设计要点及分析
1.1塑件的工艺分析
该零件较大，表面为外观面，不允许有浇口痕迹，故不宜采用外观面直接浇口，也不宜采用针点浇口。
若采用侧浇口，因塑件较大，考虑该公司注射机种类及塑件产量，确定此模排布为一模一腔。
若用侧浇口则只能采用斜浇口套，但斜浇口套的斜度不宜过大，故采用侧浇口也不合适。
综合考虑，采用从塑件内表面中心直接进胶、动模倒装加热式热流道注射模具（一模一腔）。
采用这种设计的优点是：
（1）从塑件内表面进胶，塑件的外观面无浇口痕迹，保证了塑件的质量。
（2）在整个生产过程中，浇注系统内的塑料始终处于熔融状态，压力损失小，一般这种浇注系统没有浇注系统凝料，可实现无废料加工，还可省去去除浇口的工序。
但在本设计中采用主流道型浇口，故塑件被顶出后还是有一小段料头需去除。
（3）加热流道注射模不像绝热流道注射模那样在使用前或使用后必须清除分流道中的凝料，开车前只需把浇注系统加热到规定的温度，注射工作就可开始了。
1.2 选择分模面
分模面（PL面）选择最基本的原则是应选在塑件外形最大轮廓处，且应有利于塑件的顺利脱模。
考虑塑件侧面的倒钩（倒钩的处理在稍后中再详述），分模面的选择
在处理侧抽芯的问题时，需要注意：侧向抽芯距一般比侧凹的高度大2～3mm，而限位螺钉与滑块之间的距离又要大于或等于侧向抽芯距。
是处理侧凹8 的抽芯系统，侧凹的高度为1mm，侧向抽芯距为3.51mm，限位螺钉与滑块之间的距离为5mm，符合上述要求。
1.4排气
排气除利用分型面、顶针、型芯、斜撑销等配合间隙排气外，在定模型芯上开排气槽。
1.5 顶出与复位
一般模具P L 面以下的部分为可动侧，PL面以上的部分为固定侧，固定侧的浇口套与注射机的喷嘴配合。
由于该套模具采用的是动模倒装式结构，即模具的动模部分装有浇口套，模具安装时与注射机的喷嘴配合，PL面以下的动模部分不再可动，而变为了固定侧，PL面以上的部分则成为可动侧。
如此一来，顶出就不能再依靠注射机的顶杆来提供源动力了。
该模具采用了2个油压缸，油压系统通过模具上的推出机构将塑件推出模外。
顶出与复位：因塑件中有圆柱形销孔，故在该处采用套筒顶针3。
顶
出与复位由油压缸38提供动力源，加上顶针及处理内侧倒钩的斜撑销等共同参与顶出与复位。
2 模具总体结构
采用加热流道浇注系统，从塑件内表面进胶，以保证塑件外观面质量。
在模具安装时，将PL面以下的部分装在注射机的喷嘴侧，即采用动模倒装式结构，不需要注射机的顶出系统，采用油压缸完成顶出与复位。
塑件上的8处侧凹分别采用弯销、滑块与斜撑销抽芯处理。
在此需要说明的是，镶块19的作用是：由于采用加热式流道，要求料头较快冷却，以防开模顶出时出现流涎现象，而塑件中心及料头的温度较高，故冷却水路在塑件中心部位要加强，采用镶块19是为了方便塑件中心部位流水畅通。
3 结论
该模具是一套动模倒装加热式热流道注射模，设计合理、新颖、严谨，模具动作可靠，经过生产实践证明，塑料产品的质量、产量都得到了根本保证，还减少了浇注系统的凝料，提高了材料利用率。