培养基模拟灌装验证培训
培养基模拟灌装试验
灌装试验
无菌的概念
什么是无菌?
– 理论上：无菌＝没有任何活的微生物
– 实际上：我们无法证明产品中没有活微
生物存在
无菌的概念
“无菌”的实际定义:
• 经生长和繁殖证明无生物
• 实际为概率上的无菌，普遍接受的标准是：
• 最终灭菌无菌制剂：微生物存活的概率达到10-6，即保证
一百万个已灭菌物品或制剂中存活的微生物数低于一。
– 转运＼冻干＼轧盖
– 无菌工艺过程验证
什么是无菌生产工艺？
Environment
原料
环境
工艺验证
Personnel
人员
无菌检验
作业环节与风险
作业环节
验证难易度 人员依赖程度
相关风险
灭菌
易
低
低
房间设计
N/A
N/A
中等
环境监测
中等
可变
高
消毒
难
高
高
更衣
难
很高
很高
物品转移
难
高
高
无菌技术（灌封）
难
很高
很高
检漏，风速测量，密封系统检查，使用年限等)
• 除菌过滤器完好性
• 房间气流形式与压差
• 人员操作技术培训情况
关键因素十四:污染调查（2/9）
•
•
•
•
•
•
•
•
•
调查的范围还应包括
以往产品无菌检查实验结果
人员卫生状况监测数据
培养基灌装实验中的干预方式分析
该区域近期是否有过维修活动，生产线的改
合一次最慢、一次最快的灌装速度），第三次选
培养基模拟灌装工艺验证方案
培养基模拟灌装工艺验证方案1.引言2.验证目标验证目标是确保培养基在灌装过程中的质量和完整性，包括以下几个方面：(1)确保培养基的成分和性能符合要求。
(2)确保培养基在灌装过程中不受到污染，避免细菌和其他有害微生物的污染。
(3)确保培养基的容器和封闭系统能够有效地保护培养基。
(4)确保培养基的灌装工艺能够满足生产需求，包括速度、稳定性和灌装量的精度。
3.验证方法(1)实验室测试：通过实验室测试，对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行定性和定量分析。
(2)灌装设备验证：验证培养基灌装设备的性能和操作规程是否符合要求，包括设备的灭菌能力、管道清洗和灭菌程序的有效性等。
(3)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程，包括培养基的灌装速度、灌装量的精度、容器封闭性的测试等。
4.验证参数(1)培养基的成分和性能：对培养基的成分进行定性和定量分析，包括有机物、无机盐、氨基酸、维生素等。
(2)培养基的pH值：测试培养基的初始pH值和在灌装过程中的pH值变化。
(3)培养基的微生物负荷：测试灌装前、灌装过程中和灌装后的培养基微生物负荷，包括总菌落数、细菌干扰菌和真菌的检测。
(4)培养基的渗透压：测试培养基的渗透压，在灌装过程中进行监测。
5.验证流程(1)准备灌装设备和培养基：准备灌装设备，包括容器、管道和灌装机等。
根据所需灌装量制备相应的培养基。
(2)实验室测试：对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行实验室测试，确保符合要求。
(3)灌装设备验证：验证灌装设备的灭菌能力和管道清洗程序，确保设备的操作规程符合要求。
(4)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程。
进行实际灌装操作，包括灌装速度的控制、灌装量的精度和容器封闭性的测试等。
(5)验证结果的分析：根据实验结果，对验证过程和结果进行分析和总结，评估培养基模拟灌装工艺的可靠性和稳定性。
6.验证结果的分析根据验证实验的结果，对培养基模拟灌装工艺进行分析和评估，包括以下几个方面：(1)培养基的成分和性能是否符合要求。
培养基模拟灌装试验(07.7.7)
生产环境变更 生产工艺变更 主要设备变更 主要关键岗位生产人员变更 阳性试验变更 阳性试验变更
培养基模拟灌装试验（ 培养基模拟灌装试验（MFT） ） 无菌原料药和无菌制剂（非最终灭菌制剂） 无菌原料药和无菌制剂（非最终灭菌制剂） 生产出现如下情况
培养基模拟灌装试验（ 培养基模拟灌装试验（MFT） ）
（7）人员 ） 更衣? 更衣 消毒? 消毒 操作过程? 操作过程 操作人员? 操作人员? QC人员 人员? 人员 管理人员? 管理人员 其它人员?(如外来参观人员等 如外来参观人员等) 其它人员 如外来参观人员等
A. B. C. D. E. F. G.
四、MFT的前期工作 的前期工作
模拟灌装试验人员的培训 （1）模拟灌装试验人员无菌操作知识培训 ） （2）模拟灌装试验人员无菌检验知识培训 ） （3）模拟灌装装备检修人员的无菌设备维修 ） 知识培训 培训（ （4）模拟灌装试验 ）模拟灌装试验SOP培训（含生产、QC、 培训 含生产、 、 计量、装备） 计量、装备） 培训（ （5）模拟灌装试验 ）模拟灌装试验SOR培训（含生产、 培训 含生产、 QC、计量、装备） 、计量、装备）
培养基模拟灌装试验（ 培养基模拟灌装试验（MFT） ）
结果的分析
对微生物污染的样品应进行鉴别试验， 对微生物污染的样品应进行鉴别试验，鉴别的内容 至少应包括菌落、细胞形态学及革兰染色特性等。 至少应包括菌落、细胞形态学及革兰染色特性等。 不成功（染菌） 不成功（染菌）原因 ？（生产 （1）环境？（生产？检验？储存？） ）环境？（生产？检验？储存？） （2）设备？ ）设备？ （3）物料？ ）物料？ （4）转移过程的容器？ ）转移过程的容器？ （5）水？ ） （6）检测 ）检测?
培养基模拟灌装试验-TSB验证详解
培养基模拟灌装试验-TSB验证详解培养基模拟灌装试验-TSB 验证详解针对TSB培养基，适用玻璃安瓿小容量注射剂产品一、关键点 1、培养基选择:基础培养基和选择性培养基。
本次讲解TSB培养基。
一般为250g一瓶，每30g+1L注射用水配制。
配制注意:注射用水不能热配，培养基不能通入氮气、二氧化碳等。
目的是去除抑菌因素2、生产线选择:3、生产批次选择:详见无菌附录4、容器选择:易观察。
应模拟全部规格，或计划中安排。
容器应选择无色透明5、装量选择:足够微生物生长所需，能充分接触到内壁，采用倒瓶等容器大小和装量应足够微生物生长和便于观察。
一般装量为25~40% 如:5ml安瓿瓶，灌装2ml。
并不一定要模拟某个品种的装量。
6、灌装速度选择:工艺范围内，快速和低速都有不同的模拟意义一般涉及洗灌封联动的问题。
比如安瓿瓶烘干灭菌的时间影响。
7、生产线人员选择:人员参与验证，或计划中安排详见无菌附录8、灌装数量选择:批量及置信区间选择等详见无菌附录 2003验证指南9、培养基试生长试验及培养后阳性对照试验:试生长可参考:分别在30?,35?(金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、大肠埃希菌)和23?,28?(白色念珠菌、黑曲霉)培养 7 天。
应有对照组。
阳性对照:接种浓度均小于100cfu/ml10、菌种选择:中国药典11、培养室选择及热分布:培养环境监控措施证明对于很多企业来说，不可能会建设一个培养室。
一般情况下，都是需要找个房间作培养室。
这就需要培养室检查:23?,28? 与30?,35? 是否能稳定。
这也与培养季节有关。
首先:空间是否合适、是否受认为干扰。
必要时加锁接着:制冷模式，测试最低控温;制热模式，测试最低控温。
最后:选取不同测温点进行检测，以说明热分布均一。
当放入培养瓶开始，应该已经是一个合格环境，并开始登记温湿度。
期间应多次检查，并适当调节。
12、灌装环境监测项目及监测点选择:分二关键部分:1:灌装区域 2:灌装设备所处环境项目:悬浮粒子、浮游菌、沉降菌等，详见无菌附录注意:设备自带的检测项目不能取代验证需要的检测项目。
无菌生产工艺验证—培养基模拟灌装试验浅析
2.2 多产品简化试验思路
一条灌装线生产多个产品时，根据下列因素可被划分为不同的类型组：
⑴ 灌装工艺。⑵ 不同的容器、密封方式。由此选出两个或更多个下列方面能 涵盖所有其他的相关产品：⑴ 容器的大小、开放或密封的设计。⑵ 灌装线的 速度和干预；⑶ 涉及的操作人员数量。⑷ 储存容器的形式、转移的方式等。 自包装容器代表性选择方面，对于多规格、容器形状不同的灌装生产线，
6. 培养基配制
一般将大豆胰蛋白胨培养基（TSB）配制成3%的溶液，并用湿热蒸 汽灭菌（121℃、15分钟），冷却后的培养基用已清洁灭菌的园筒过滤
器（装入已灭菌的0.22um滤芯）过滤于已清洁灭菌的储罐中（过滤过
程应遵守无菌操作）。 培养基在灌装前保存在储罐中的时间也应挑战至少最长工艺允许 时间。所有在这一段可能进行的操作，如取样、过滤器的完整性试验 等也按实际模拟。 配制用于验证分装生产线的培养基溶液体积应满足灌装所设定的 灌装瓶数需要的量。
应对不同大小、形状的容器进行评估；多数可选用最大敞口直径的容器和最 低生产线速度；有时也应选择容易倒落的小型容器用来代表最差情况，因可 能需要更多的人工干预；当不能兼顾时，应考虑选取有代表性的几种容器进 行培养基模拟灌装试验。
2.3 最差条件设计
2.3.1储存时间的设计
灌装设备、部件、储罐、无菌物料、药液在实际灌装前能够放置
9.15
10.51 11.84 13.15 14.43
15.7
16.96
10.培养基灌装试验的合格标准
10.培养基灌装试验的合格标准
10.3 合格标准
目前，国际上认可的培养基灌装试验合格标准（允许最大污染率）如下表：
批灌装数量 允许阳性数量 2996～4742 0 4743～6294 1 6295～7751 2 7752～9151 3
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案目录1 概述2 验证目的3 适用范围4 验证小组成员与职责5 文件资料及培训确认6 编制依据7 验证计划8风险评估分析9 验证内容10验证结果的分析与评价11验证周期验证立项申请表验证方案会签审批表1、概述1.1我公司小容量注射剂车间2号生产线，按GMP2010版及其附录要求进行设计，是专用于≥小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
维生素C注射液（5ml:0.5g）因无法进行F0 8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
1.2培养基灌装验证是用和实际生产工艺相同的条件与操作方法（包括生产环境），向安瓿内灌装经除菌过滤的培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认工艺过程的可靠性。
对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
在正式生产前必须按维生素C注射液（5ml:0.5g）生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1.3验证次数按2010版GMP附录1要求,因该生产线为新建设施，本次为规格为5ml培养基模拟灌装试验首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
2、验证目的2.1证明无菌生产区的设计及其设备布局，环境及卫生状态、人员无菌操作等各方面因素均能保证产品的无菌性。
2.2确定生产最差条件下仍能保证产品的无菌性。
2.3通过培养基模拟灌装试验确保生产符合现行GMP法规要求。
3、验证范围本验证方案适用于小容量注射剂车间无菌灌装生产线（二线）正式投入使用前培养基模拟灌装试验的验证。
4、验证小组成员与职责4.1验证小组成员验证小组：准备、检查和实施确认方案；设计、组织和协调验证试验；收集整理验证数据，偏差处理，编写确认报告；再验证周期的确定。
验证小组组长：组织编写验证方案,领导协调验证项目的实施,协调验证小组的工作,对验证过程的技术负责,审核批准验证方案、偏差及验证报告。
验证小组副组长：负责起草验证方案,编写验证报告，负责协调确认方案的实施，相关操作规程的修订，协助收集整理验证数据，对偏差提出纠正措施建议。
06 培养基模拟灌装验证精品PPT课件
➢设备装配、转移 ➢装量调整、测定 ➢加胶塞 ➢加料 ➢扶瓶 ➢环境监测 ➢中控取样
2021/2/21
张晓明
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八、干扰因素设计
干扰的次数应大于或等于正常生产时发生 的次数
干扰操作时应是在培养基有灌装时进行 所有的干扰都应是预先设定，指定人员在
过程中记录
2021/2/21
张晓明
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九、监测计划
2021/2/21
张晓明
5
一、法规要求
培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连 续进行3次合格试验。空气净化系统、设备、生产 工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模 拟灌装试验。培养基模拟灌装试验通常应当按照 生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。
2021/2/21
张晓明
6
一、法规要求
无菌分装工艺：具有与产品流动性能相似的无菌 培养基干粉或无菌产品替代粉末（乳糖,甘露醇…)
2021/2/21
张晓明
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六、培养基和替代产品
无菌产品替代粉末（空白粉末）
可以在干粉状态下灭菌，无菌性可达到药典标准
稳定\ 惰性物质 流动性好
可溶于液体培养基，对目视检查无影响
在试验的浓度下无抑菌性(甘露醇对白色念珠菌有 轻微的抑菌性)
2021/2/21
张晓明
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六、培养基和替代产品
适宜宽菌谱范围的微生物生长，如大豆酪蛋白消 化培养基（胰蛋白酶大豆肉汤，TSB）
对于会形成严格厌氧环境的工艺：硫乙醇酸盐培 养基(FTM)能够支持真正的厌氧菌的生长（如果 在环境监测样品或无菌试验中检出厌氧菌，要考 虑采用这种培养基）
液体灌装工艺：具有较好的澄明度和较小的粘度
2021/2/21
全自动冻干车间培养基模拟灌装的验证方法
Part 1、本文的主要观点本文主要探讨的是培养基模拟灌装验证中的风险点及验证方法。
1.1风险分析培养基经过配制除菌过滤后，由灌装岗位灌至经335 ℃灭菌的西林瓶中半压塞（胶塞121 ℃灭菌F0 值≥ 15），装入冻干机内，将制品按既定曲线进行抽真空后压塞，出箱轧盖。
生产过程中设备自动化程度较高，人员依赖少；为了确保人员、机器、物料、操作规程、环境能达到无菌保证要求，从各个方面对无菌生产工艺过程影响无菌保证的风险要素进行分析，以确定无菌培养基模拟灌装工艺验证的范围和程度。
1.1.1 风险评估工具：采用RAC 打分方法对验证前识别的风险点进行评级。
RAC 风险评价指数矩阵法：采用科学的RAC 风险评价指数矩阵法对出现的风险进行分级：风险程度（R）=风险概率（P）×风险严重度（S）。
通过规定风险严重性等级及风险概率的定性等级，进行不同的等级组合对风险进行分级。
如：1.1.2 风险概率等级A 级- 频繁- 几乎经常出现，连续发生；B 级- 容易- 在整个产品的生命周期中将出现若干次，经常发生；C级- 偶然- 在整个产品的生命周期中可能出现，有时发生；D 级- 很少- 不能认为不可能发生，可能发生；E 级- 不易- 出现的概率接近于零，可以假设不发生。
1.1.3 风险严重度等级Ⅰ级- 非常危险性的- 质量管理活动某一部分或某些部分失败；已有证据证明产品不符合要求导致患者死亡；Ⅱ级- 危险性的- 已有证据证明质量管理活动某一部分或某些部分受到威胁；Ⅲ级- 处于危险与安全之间（临界）的- 质量管理活动可能受到潜在威胁，无法证明是否已造成损害或产品不符合要求导致患者死亡；Ⅳ级-安全的- 无损害。
1.1.4 风险定性分级用矩阵指数的大小作为风险分级的准则。
一级风险：指数为1 ～5，是不能接受的风险，必须降低；二级风险：指数为6 ～9，是不希望有的风险，必须适当地降至尽可能低，需要相关的组织决策确定是否可以接受；三级风险：指数为10 ～17，是有条件接受的风险。
培养基模拟灌装试验验证方案
培养基模拟灌装试验验证方案一、研究目的和意义培养基的生产过程中，灌装是一个重要环节。
灌装的准确与否直接关系到培养基的质量和效果。
为了验证培养基灌装的准确性以及提高生产效率，进行培养基模拟灌装试验是必要的。
本文从试验方案的制定、具体步骤和结果分析等方面进行探讨。
二、试验方案的制定1.确定试验目标：验证培养基模拟灌装的准确性和可操作性。
2.选择适当的试验设备：选择一台能够准确模拟真实灌装流程的设备，例如自动灌装机。
3.确定试验参数：确定试验中需要测量和记录的参数，例如灌装速度、灌装量、灌装时间等。
4.制定操作流程：制定灌装试验的具体操作流程，包括设备准备、样品准备、灌装过程、数据采集等。
5.确定试验样品：选择一种常用的培养基作为试验样品，根据生产需求确定灌装量。
三、具体步骤1.设备准备：检查试验设备的工作状态，确保设备正常运行。
2.样品准备：准备试验样品，确保培养基的质量符合规定要求。
3.灌装过程：根据试验方案确定灌装参数，将培养基灌装到目标容器中。
4.数据采集：在灌装过程中记录和采集重要数据，例如灌装速度、灌装量、灌装时间等。
5.重复试验：进行多次试验，以获取可靠的数据并验证试验结果的可重复性。
四、结果分析1.数据处理：整理试验数据，计算平均值、标准差等统计数据。
2.数据分析：对试验结果进行分析，比较不同试验之间的差异和变异程度。
3.结果评估：评估培养基模拟灌装试验的准确性和可操作性，根据试验结果确定是否需要调整灌装参数。
4.结论和建议：根据试验结果提出相应的结论和建议，为实际生产中的培养基灌装提供参考依据。
五、实施方案1.确定试验计划：按照前述步骤制定实施方案，并明确各个步骤的操作要求和注意事项。
2.实施试验：按照试验方案进行试验，并确保每个步骤的操作准确无误。
3.数据分析和结果评估：对试验结果进行数据处理、分析和评估。
4.撰写报告：根据试验结果撰写试验报告，包括试验目的、试验方案、试验结果等内容。
培养基模拟灌装验证方案
培养基模拟灌装验证方案一、背景介绍在微生物实验室中，培养基的灌装是一个重要的实验步骤。
正确的培养基灌装可以保证实验的准确性和可重复性。
因此，为了验证培养基模拟灌装的准确性和精确度，制定一套验证方案是必要的。
二、实验目的验证培养基模拟灌装的准确性和精确度，以确保其符合实验要求。
三、验证方案1.设计验证样本选择不同容器（如试管、烧杯、培养皿）作为验证样本，并准备标准培养基。
2.准备仪器和设备准备一个称量器、一个热源、一个培养基灌装器和一组各种验证样本。
3.确定灌装重量使用称量器称量灌装前和灌装后的每个验证样本的重量，并记录下来。
4.培养基灌装将标准培养基加热至适当温度，在无菌条件下使用培养基灌装器向每个验证样本中加入等量的培养基。
5.测量灌装后重量将每个灌装后的验证样本再次称重，记录下灌装后的重量。
6.计算灌装精度计算每个验证样本的灌装精度，公式如下所示：灌装精度=(灌装后重量-灌装前重量)/灌装前重量×100%7.统计结果将每个验证样本的灌装精度记录下来，并计算平均值和标准偏差。
8.结果分析比较平均值和标准偏差是否在可接受的范围内。
如果平均值接近100%，且标准偏差较小，则说明培养基模拟灌装的准确性和精确度较高。
9.结论根据实验结果，得出对培养基模拟灌装的准确性和精确度的评价，并提出改进建议和措施。
四、改进建议和措施1.定期校准设备：确保培养基灌装器的准确性和精确度，定期进行校准和检验。
2.培训操作人员：培训操作人员掌握培养基灌装的正确方法和技巧，提高实验操作的准确性。
3.优化工艺流程：对于培养基灌装的每个步骤进行优化，优化流程，提高操作效率和质量。
4.质量控制：建立培养基灌装的质量控制体系，制定相关的质量控制标准和标准操作规程，确保每次灌装的准确性和精确度。
五、安全注意事项1.在操作过程中，严格遵守无菌操作规范，确保实验的准确性和可靠性。
2.使用热源时，注意火源安全，避免烧伤或火灾事故的发生。
7、培养基模拟灌装试验
• 无菌条件下的运输、转移次数（如容器转移、 加胶塞、加无菌原辅材料） • 灌装过程中的称重 • 微生物污染水平测试 • 必要的书面规程说明，如无菌操作相关的规定 ，允许进行清场的条件
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A、培养基选择 • 如无特殊要求，所用培养基能够支持微生物生长的菌谱 范围要宽，应能促进革兰氏阳性、革兰氏阴性、酵母菌和霉 菌的生长。 • 推荐使用大豆消化酪素琼脂培养基(SCD) ，以及大豆胰蛋白 胨肉汤(TSB)。 • 干粉工艺：具备与干粉产品流动性能相似的无菌TSB干粉 或无菌安慰剂粉末（乳糖,甘露醇…) • 如果产品在缺氧条件、通常在氮气保护下灌装时，需要 使用厌氧培养基:液体硫乙醇酸盐培养基(FTM)。
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环境监控方案 • 应用风险评估的方法确定关键监控点 – 给产品构成最大风险的位置，如产品暴露位置 、直接接触表面 – 人员 • 按实际需要选择合适的监测方法 – 空气浮游菌 – 沉降菌 – 接触碟/棉签法 • 合理制定控制标准 • 体现全面监控、动态监控
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胶塞漏斗 灌装站 至冻干机
风险点 - 产品暴露区域 瓶子裸露区 灌装站区域 胶塞裸露区
27
灌装数量
• 例1：某冻干产品，冻干机容量为30,000瓶，分布 在九个层板上，请问：较合理的一次培养基灌装 数量为多少？如是初始验证，如何考虑不同层板 的分布？
• 9000瓶。层板1、4、7，2、5、8，3、6、9，分三 次三层均匀分布。
28
• 例2：某冻干产品为人工灌装，共有三个操作人员 具有无菌灌装资格，批量为3000瓶，请问：此种 情况较为合理的一次培养基灌装数量为多少？
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I、培养基灌装过程记录
• 文件记录：
• •
过程控制检测和实验室检测结果
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案一、研究目的及背景无菌生产是制药和食品工业中至关重要的一项工艺。
培养基是无菌生产过程中不可或缺的一部分，它提供了细菌、真菌等微生物的生长所需的营养物质。
因此，为了确保产品质量和安全性，对培养基的无菌灌装工艺进行验证是非常重要的。
本研究的目的是验证培养基的无菌灌装工艺的有效性，以确保生产过程中的无菌状态。
通过验证，可以确定灌装工艺的可行性和合理性，并提供指导和保障无菌生产的稳定性和安全性。
二、研究方法1.确定灌装工艺的关键参数和控制点：包括温度、压力和速度等因素。
通过前期的实验研究和参考相关文献资料，确定灌装工艺的最佳参数设置。
2.建立合适的实验方案：选择合适的微生物作为试验菌株，并使用合适的培养基进行培养。
根据已有的灌装工艺参数，进行一定数量的灌装试验，并尽可能模拟实际生产过程。
3.进行灌装工艺验证试验：根据实验方案，按照一定的时间和数量进行培养基的灌装试验。
同时，进行相应的对照试验，采集样品进行微生物学检验。
4.微生物学检验：采集灌装好的培养基样品，通过无菌条件下培养，观察是否有微生物生长。
并进行定性定量分析，以判断培养基是否被污染。
5.数据分析和结果评估：根据实验结果，对培养基的无菌灌装工艺进行评估。
比较实验组和对照组的差异，并统计相关数据，计算灌装工艺的合格率和不合格率。
6.结果报告和验证方案调整：将实验结果进行总结和分析，撰写验证方案报告。
根据结果对灌装工艺进行调整和改进，并制定相应的控制措施。
三、实施计划和进度安排1.研究期限：本研究计划为期三个月。
2.实施计划：-第一周：搜集相关文献资料，确定研究目的和方法。
-第二周：设计实验方案，确定试验菌株和培养基。
-第三周至第五周：进行实验，进行灌装试验并采集样品。
-第六周至第七周：进行微生物学检验，观察和分析实验结果。
-第八周：数据分析和结果评估，撰写验证方案报告。
-第九周至第十二周：根据结果调整灌装工艺，并制定相应的控制措施。
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培养基模拟灌装验证培训
停滞实验： ●目的：表明用于培养的培养基是作用的。 ●操作：从每批培养结束没有染菌的培养 基中随机抽取60瓶做以下试验，每10瓶分别接 种<100cfu/0.1ml的金黄色葡萄球菌、铜绿假单 胞菌、生梭胞菌、白色念珠菌、黑曲霉菌、枯 草芽孢杆菌，接种后盖塞，封口。金黄色葡萄 球菌、铜绿假单胞菌置、枯草芽孢杆菌 30~35℃培养7天，黑曲霉、白色念珠菌置 20~25℃培养7天，7天内所有接种的培养基均 出现明显的微生物生长。如果停滞试验检查结 果不合格，该验证无效，应重新验证。
培养基模拟灌装验证培训
抑菌风险分析（一）
培养基模拟灌装验证培训
抑菌风险分析（二）
培养基模拟灌装验证培训
抑菌风险分析（三）
培养基模拟灌装验证培训
抑菌风险分析（四）
培养基模拟灌装验证培训
接受标准：摘自《药品生产验证指南2003版》
泊松分布：95%可信限的控制上限（B）/ 模拟分装的瓶数*100%=污染率%
培养基模拟灌装验证培训
方案设计：1、流程图：
培养基模拟灌装验证培训
方案设计： 2、培养基： 选择： ●适应广谱微生物生长
（应能促进革兰阳、阴性菌；酵母菌和霉菌的生长）
●较好的澄清度，较小的粘度 ●可以采用可除菌过滤 ●常用培养基3%的TSB TSA?
（胰酪胨大豆肉汤培养基：浓度30mg/ml ）
培养基模拟灌装验证培训
微生物侵入试验：
●目的：灌入培养基的西林瓶，在正常的生产线上压塞和压盖，然后将 西林瓶的密封面浸入高浓度运动性菌液中，取出，培养并检查是否有微生 物侵入，以确认西林瓶密封的完好性。 ●操作：用于密封性试验的样品100瓶与其它模拟灌装的产品在 23℃~28℃培养7天、30℃~35℃培养7天。所有样品培养14天均应不长菌， 再进行以下培养。 1、将轧盖密封性试验的样品80瓶，完全浸入大肠埃希菌Escherichia coli （≥106cfu/ml）菌液的容器中并加压到0.05~0.1Mpa，浸泡4小时后取出， 用乙醇（75%）消毒，并用适量的水清洗外表面3次。将得到的样品置于 30℃~35℃中培养14天，应无细菌生长。如果有细菌生长，需要鉴定细菌 的菌属，调查是否为浸入的细菌。（使用完毕的菌液经过灭菌后弃去） 2、将轧盖密封性试验的样品10瓶，每瓶接种大肠埃希菌 Escherichia coli （10~100cfu/ml），作为阳性对照，置于30℃~35℃培养3天，应有明显 细菌生长。
培养基模拟灌装验证培训
最差条件举例： 1、使用的原料、设备、器具在灭菌后于无菌 工艺区保留时间超过期限。 2、超过灌装工艺所需的人员数量。 3、增加设备消毒完成到开始模拟之间的时间 间隔。 4、在工艺模拟实验中使用促生长的培养基或 安慰剂，而不是具有抑菌性的物料。 5、在最后的生产完成后进行无菌工艺模拟试 验。
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培养基灌装中止或失效：
如培养基促生长试验失败 在无菌生产区域的物理条件发生问题（如断 电、高效泄漏） 灌装过程中出现一些违反规程的操作，这些 操作可能造成批生产中止或报废 培养基灌装可能因为上述的任何一个或所有 类似其他原因造成失效，这些问题可能造成灌装 的中止或失效。 培养基灌装中止或失效的整台件均需要有详 细的说明记录（充分说明理由的支持性文件）。
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偏差调查内容：（至少应包括） 1、生产环境中微生物监测数据； 2、生产环境中悬浮粒子监测数据； 3、人员污染的监测数据； 4、高效过滤器的完整性检测、粒子、风速等； 5、操作间的空气流向、压差； 6、操作人员的操作方法、培训情况； 7、模拟分装过程中的异常情况； 8、无菌室生产工具及其他用品的存储状况； 9、鉴别污染微生物的种、属、以寻找污染源的线索； 10、无菌室的清洁、清洁规程的培训及执行情况；
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微生物侵入试验（续）： 3、轧盖密封性试验的样品各取10瓶，不经处理，作为阴 性对照，置30~35℃培养14天，应无菌生长。 4、培养基培养结束后营养试验：将培养结束的没有微生物 生长的轧盖密封性试验的样品10瓶，接种试验菌（大肠埃希菌） 10~100cfu/m1，置30~35℃中培养3天，应有明显的细菌生长。 ●接受标准：只有前述各项均符合要求，且经菌液浸泡的 样品不得长菌，挑战试验才有效。如果挑战试验中有微生物生 长的现象，需要记录长菌的样品数，如果样品中出现长菌现象， 需要进一步调查长菌原因，检查瓶口或胶塞是否有缺损，造成 微生物侵入。如果任何挑战试验中长菌的样品，不是由于瓶口 或胶塞明显的物理性缺损所致，则挑战试验失败。
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三、物料： 最大的容器（最长的单位产品暴露时间） 最小的容器（最快的分装速度、最不易控 制。） 工器具、洁净服、手套等灭菌后最长的保 留时间。 消毒剂配制后最长的保留时间。
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四、环境： 清洁灭菌后到无菌工艺开始前的最长时间。 最长的无菌工艺持续时间（环境维持时间）
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黄炼昌
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内容 1、培养基模拟灌装的目的 2、法规要求 3、冻干产品制剂工艺的培养基灌装（最差条件） 4、方案设计 5、风险分析 6、接受标准 7、偏差调查
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无菌工艺模拟试验定义： △无菌工艺模拟试验 Process Simulation Testing (PST) △培养基灌装 Media Fill 采用培养基代替药品进行无菌灌装对 无菌工艺进行验证。此模式工艺称之为 “培养基灌装”
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结果的观察：
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注意事项： 在培养基灌装完成后，应对密封好的最终产品进 行检查。所有完好的灌装样品都应培养，对于与密封 性无关缺陷（如外观缺陷）的灌装样品也应进行培养， 不得剔除。有密封性缺陷的样品可作废品剔除，但应 当记录剔除数量和原因。 在培养过程中，任何发现损坏的样品也应列入培 养基灌装的批记录数据中。如果要将这类已培养的样 品从最后的结果判定计算中剔除，则必需充分说明理 由，并在培养基灌装报告中对偏差做出解释。假如难 以判断微生物污染是由损坏引起还是本身就存在，则 应进行调查以确定原因。
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培养基灵敏度试验：
●目的：确认培养基能满足微生物生长的需要，能检出污染 菌。 ●操作：从每批灌装好的培养基中随机抽取12支，按照中国 药典无菌检查法中的培养基灵敏度检查法，分别向培养基中接 入试验菌悬液（金黄色葡萄球菌、白色念珠菌、枯草芽孢杆菌、 生孢梭菌、黑曲霉菌、铜绿假单胞菌），每个菌株接种两瓶灌 装培养基，每瓶接种量为10~100个菌。将接有上述微生物的培 养基置于相应温度下培养。 ●接受标准：每种菌株在7d内应至少有一瓶（50%）出现明 显生长，否则可复试一次。如果灵敏度检查结果不合格，该批 培养基灌装试验无效，须重新试验。
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如何寻找最差条件：
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如何寻找最差条件：
鱼骨图： 使用鱼骨图方法是寻找最差条件的最简洁有力的 工具之一，我们可以通过人、机、料、法、环等各方 面过行分析可以找到最差条件发生的具体方面。 有时我们也会鱼骨图和FMEA联合使用。
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鱼骨图
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接受标准：摘自《药品生产验证指南2003版》
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接受标准：摘自EU-GMP
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接受标准：《无菌药品-药品GMP实施指南》
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结果的观察： 1、应每天检查灌装产品的长菌情况并准确记录。 2、应由经过培训并有检查培养基灌装瓶污染经验的人员 对样品进行逐个目视检查。 3、 当培养基灌装出现阳性结果时，不管是否符合合格标 准，都必须进行调查。 4、分离到的微生物应鉴别到种。调查过程中应详细分析 可能的产生阳性结果的原因。（菌种鉴定） 5、制定的CAPA需要针对污染的原因或不良无菌 操作行为。 6、对于超标的结果，应当在调查清楚原因后再次进行培 养基灌装。 7、评估工艺可靠性以及上市产品可能存在的风险。
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培养基无菌性试验： ●目的：证明用于模拟无菌灌装试验的培养基是 无菌的，以排除培养基无菌性对此项验证试验的影响， 从而确认模拟灌装试验中的污染来源于灌装过程。 ●前提条件： 除菌过滤前后，滤芯完整性测试结果>0.332MPa。 过滤压力为≦0.1MPa。 过滤持续时间≦8h。 除菌过滤前的微生物负荷≦10cfu/100ml。 ●接受标准：培养14天无菌应合格。
●某些情况下厌氧菌培养基FTM
（硫乙醇酸盐培养基）
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方案设计： 、培养条件：（两个温度段一般相差10℃）
培养条件： 20-25℃条 件下培养7 天（培养真 菌）和在 30-35℃条 件下培养7 天（培养细 菌）
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培养条件（续）： ●足够的培养时间，以确保那些脆弱的或受损的微 生物也能得到恢复并增殖（不少于14天） ● 培养期间温度不超过20-35℃范围。 ● 如果用两个温度培养，从较低的温度开始，中 间要观察结果。 △每瓶（单元）容器在培养前和培养中间阶段都要 来回翻转，这样确保容器的内表面和密封件（如胶塞） 内表面跟培养基完全接触。 方案设计：
最差条件：
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普遍存在的最差条件： 一、人员： 最多的人员数量 最多的人员类型（维修、QA、QC） 人员更衣后的最长洁净服、口罩、手套等 使用时间
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二、设备： 清洗、灭菌后最长保留时间 最快的分装速度（最小的规格西林瓶）-最 不易控制。 最慢的分装速度（最大的规格西林瓶）-最 长的单位产品暴露时间 设备最复杂的组装方式（组合件等）
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法规要求
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培养基模拟灌装的先决条件 ☻洁净室/设备的验证状态确认 ☻经过重大维修或变更后进行了生产线的 运行确认或性能确认 ☻参与培养基灌装的人员接受了培训