培养基模拟灌装试验
培养基模拟灌装试验方案
培养基模拟灌装试验方案（无菌粉末分装粉针剂）目录1.目的 (3)2.范围 (3)3.验证组织及职责 (3)4.方案说明 (4)5.工艺概述 (4)6.验证前检查 (5)7.验证内容 (6)8.验证周期 (13)9.验证总结、评价与建议 (14)10.验证报告的审核批准 (14)11.验证合格证 (14)1.目的对于无菌生产来说，即使所有与产品无菌性有关的设备部件、容器以及原料都经过有效地灭菌处理，但当这些生产要素在实际工艺条件下组合在一起时，仍有可能因各种原因导致产品被污染。
对于非最终灭菌的无菌生产工艺必须进行培养基灌装来验证。
培养基灌装是用于评估整个无菌工艺过程，用于表明如果严格按照工艺要求生产，产品的无菌性有可靠保证。
2.范围本验证方案适用于无菌粉末分装粉针剂生产线的培养基模拟灌装试验。
3.验证组织及职责3.1验证职责3.2验证方案的培训验证实施前，QA部门对验证相关人员培训，填写《员工培训记录表》。
4.方案说明4.1验证过程中偏差处理的要求执行《偏差管理规程》4.2验证过程中变更的要求执行《变更管理规程》4.3验证过程中记录填写的要求执行《记录管理规程》4.4其他要求5.工艺概述5.1产品：5.1.1性状：白色结晶或结晶性粉末。
5.1.2规格：0.25g/瓶。
5.1.3包装：10ml西林瓶。
5.1.4批量：24000瓶。
5.2胶塞处理：纯化水清洗、硅化、注射用水清洗、灭菌。
（121℃，20分钟）5.3西林瓶处理：纯化水清洗、注射用水清洗、压缩空气吹干、隧道烘箱灭菌。
（灭菌段温度320℃≥5分钟，冷却温度﹤40℃）5.4铝盖干热灭菌。
（180℃，120分钟）5.5无菌药粉通过分装机充填到西林瓶中，盖胶塞、轧铝盖、灯检、贴签、包装。
5.6工艺流程图如下：6.验证前检查6.1人员的确认确认参与验证人员均接受过微生物知识、更无菌衣、无菌操作、培养基模拟灌装试验方案的培训，同时确认参与验证人员的健康体检情况，详见附件1《员工体检和培训确认表》。
培养基模拟灌装试验(07.7.7)教材
培养基模拟灌装试验（MFT） 二、培养基灌装试验的要求
模拟试验应尽可能模拟常规的无菌生产工艺。 每次灌装数量应大于 5000 瓶。 对于小批量产品，培养基灌装数量至少应等于产品 数量。 5000 瓶的染菌数应为0。 再验证周期 单一规格品种：2次/年。 多规格品种：每一规格品种 1次/年。 生产工艺、生产环境、主要设备变更时，连续试验3 批。 每位无菌操作者每年至少参加1 次成功的MFT 。
培养基模拟灌装试验（MFT）
（7）人员 A. 更衣?
B. 消毒?
C. 操作过程? D. 操作人员?
E. QC人员?
F. 管理人员? G. 其它人员?(如外来参观人员等)
培养基模拟灌装试验（MFT）
（8）细菌种类鉴别及污染源
A. 链菌、球菌
B. 杆菌 C. 其它细菌
人员
水系统 其它
四、MFT的前期工作
模拟灌装试验人员的培训 （1）模拟灌装试验人员无菌操作知识培训 （2）模拟灌装试验人员无菌检验知识培训 （3）模拟灌装装备检修人员的无菌设备维修 知识培训 （4）模拟灌装试验SOP培训（含生产、QC、 计量、装备） （5）模拟灌装试验SOR培训（含生产、 QC、计量、装备）
生产环境变更 生产工艺变更 主要设备变更 主要关键岗位生产人员变更 阳性试验变更 阳性试验变更
培养基模拟灌装试验（MFT）
无菌原料药和无菌制剂（非最终灭菌制剂） 生产出现如下情况
长期停产后复产 新生产线投产前 染菌事故复产
培养基模拟灌装试验（MFT）
Hale Waihona Puke 六. 培养基灌装试验（MFT）样品的培养 和结果分析 样品的培养
培养基模拟灌装工艺验证方案
分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP 及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
某某产品因无法进行F 0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL ≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训 ②无菌工艺验证。
按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险；3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。
三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。
四、验证小组和职责1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。
在验证实施前，方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训，做好培训记录，并将记录附于验证报告后。
培养基模拟灌装试验
无菌装配
难
很高
很高
无菌操作最重要的部分
个人认为是
所有操作人员的无菌保障意识
为什么需要进行培养基灌封试验？
※无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之
一，确保产品无菌是该工艺最大的难点。
※减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措
施。
..人员培训
..无菌工艺验证
定义
➢使用培养基模拟药品进行无菌灌封，对无
菌工艺进行验证。又称为“工艺模拟试
是应足以反应操作员工疲劳时对产品质量
潜在的影响 ，并且足以体现了尽可能发生
的干预措施。
• 一般生产量小于5000，培养基灌装数量应
等同批量；生产量大于5000时，培养基最
小灌装数量不少于5000。
• 一些法规中建议应该根据批量确定灌装的
数量。
关键因素五: 容器体积(1/2)
• 应该考虑到灌装容器的极端尺寸。
•
在生产线的每年2次的再验证中，模拟试验的
速度应该进行变换。
关键因素八:灌装的持续时间
• 通常情况，培养基灌装的时间应该足够长，能够
包括所有的必需的干扰、生产中断，包括正常的
无菌操作如开始前的安装、重量或体积的调整、
改变设备或手动维修等，还包括更衣、暂停、换
班等，持续时间还应能反映出潜在的人员疲劳。
培养基需要事先灭菌。
关键因素二: 试验的次数和频率
• 培养基模拟试验的初始验证，至少需要成功的连
续进行 3 次独立的模拟试验（建议在不同的工作
日进行试验）。
• 首次验证后，培养基模拟试验通常每年进行2次，
每次进行1批即可。
• 当生产线发生变更，并且经过评估可能对无菌生
产工艺有潜在危险时，应当进行额外的培养基灌
培养基模拟灌装工艺验证方案
培养基模拟灌装工艺验证方案1.引言2.验证目标验证目标是确保培养基在灌装过程中的质量和完整性，包括以下几个方面：(1)确保培养基的成分和性能符合要求。
(2)确保培养基在灌装过程中不受到污染，避免细菌和其他有害微生物的污染。
(3)确保培养基的容器和封闭系统能够有效地保护培养基。
(4)确保培养基的灌装工艺能够满足生产需求，包括速度、稳定性和灌装量的精度。
3.验证方法(1)实验室测试：通过实验室测试，对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行定性和定量分析。
(2)灌装设备验证：验证培养基灌装设备的性能和操作规程是否符合要求，包括设备的灭菌能力、管道清洗和灭菌程序的有效性等。
(3)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程，包括培养基的灌装速度、灌装量的精度、容器封闭性的测试等。
4.验证参数(1)培养基的成分和性能：对培养基的成分进行定性和定量分析，包括有机物、无机盐、氨基酸、维生素等。
(2)培养基的pH值：测试培养基的初始pH值和在灌装过程中的pH值变化。
(3)培养基的微生物负荷：测试灌装前、灌装过程中和灌装后的培养基微生物负荷，包括总菌落数、细菌干扰菌和真菌的检测。
(4)培养基的渗透压：测试培养基的渗透压，在灌装过程中进行监测。
5.验证流程(1)准备灌装设备和培养基：准备灌装设备，包括容器、管道和灌装机等。
根据所需灌装量制备相应的培养基。
(2)实验室测试：对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行实验室测试，确保符合要求。
(3)灌装设备验证：验证灌装设备的灭菌能力和管道清洗程序，确保设备的操作规程符合要求。
(4)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程。
进行实际灌装操作，包括灌装速度的控制、灌装量的精度和容器封闭性的测试等。
(5)验证结果的分析：根据实验结果，对验证过程和结果进行分析和总结，评估培养基模拟灌装工艺的可靠性和稳定性。
6.验证结果的分析根据验证实验的结果，对培养基模拟灌装工艺进行分析和评估，包括以下几个方面：(1)培养基的成分和性能是否符合要求。
培养基模拟灌装试验(07.7.7)
生产环境变更 生产工艺变更 主要设备变更 主要关键岗位生产人员变更 阳性试验变更 阳性试验变更
培养基模拟灌装试验（ 培养基模拟灌装试验（MFT） ） 无菌原料药和无菌制剂（非最终灭菌制剂） 无菌原料药和无菌制剂（非最终灭菌制剂） 生产出现如下情况
培养基模拟灌装试验（ 培养基模拟灌装试验（MFT） ）
（7）人员 ） 更衣? 更衣 消毒? 消毒 操作过程? 操作过程 操作人员? 操作人员? QC人员 人员? 人员 管理人员? 管理人员 其它人员?(如外来参观人员等 如外来参观人员等) 其它人员 如外来参观人员等
A. B. C. D. E. F. G.
四、MFT的前期工作 的前期工作
模拟灌装试验人员的培训 （1）模拟灌装试验人员无菌操作知识培训 ） （2）模拟灌装试验人员无菌检验知识培训 ） （3）模拟灌装装备检修人员的无菌设备维修 ） 知识培训 培训（ （4）模拟灌装试验 ）模拟灌装试验SOP培训（含生产、QC、 培训 含生产、 、 计量、装备） 计量、装备） 培训（ （5）模拟灌装试验 ）模拟灌装试验SOR培训（含生产、 培训 含生产、 QC、计量、装备） 、计量、装备）
培养基模拟灌装试验（ 培养基模拟灌装试验（MFT） ）
结果的分析
对微生物污染的样品应进行鉴别试验， 对微生物污染的样品应进行鉴别试验，鉴别的内容 至少应包括菌落、细胞形态学及革兰染色特性等。 至少应包括菌落、细胞形态学及革兰染色特性等。 不成功（染菌） 不成功（染菌）原因 ？（生产 （1）环境？（生产？检验？储存？） ）环境？（生产？检验？储存？） （2）设备？ ）设备？ （3）物料？ ）物料？ （4）转移过程的容器？ ）转移过程的容器？ （5）水？ ） （6）检测 ）检测?
培养基模拟灌装试验-TSB验证详解
培养基模拟灌装试验-TSB验证详解培养基模拟灌装试验-TSB 验证详解针对TSB培养基，适用玻璃安瓿小容量注射剂产品一、关键点 1、培养基选择:基础培养基和选择性培养基。
本次讲解TSB培养基。
一般为250g一瓶，每30g+1L注射用水配制。
配制注意:注射用水不能热配，培养基不能通入氮气、二氧化碳等。
目的是去除抑菌因素2、生产线选择:3、生产批次选择:详见无菌附录4、容器选择:易观察。
应模拟全部规格，或计划中安排。
容器应选择无色透明5、装量选择:足够微生物生长所需，能充分接触到内壁，采用倒瓶等容器大小和装量应足够微生物生长和便于观察。
一般装量为25~40% 如:5ml安瓿瓶，灌装2ml。
并不一定要模拟某个品种的装量。
6、灌装速度选择:工艺范围内，快速和低速都有不同的模拟意义一般涉及洗灌封联动的问题。
比如安瓿瓶烘干灭菌的时间影响。
7、生产线人员选择:人员参与验证，或计划中安排详见无菌附录8、灌装数量选择:批量及置信区间选择等详见无菌附录 2003验证指南9、培养基试生长试验及培养后阳性对照试验:试生长可参考:分别在30?,35?(金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、大肠埃希菌)和23?,28?(白色念珠菌、黑曲霉)培养 7 天。
应有对照组。
阳性对照:接种浓度均小于100cfu/ml10、菌种选择:中国药典11、培养室选择及热分布:培养环境监控措施证明对于很多企业来说，不可能会建设一个培养室。
一般情况下，都是需要找个房间作培养室。
这就需要培养室检查:23?,28? 与30?,35? 是否能稳定。
这也与培养季节有关。
首先:空间是否合适、是否受认为干扰。
必要时加锁接着:制冷模式，测试最低控温;制热模式，测试最低控温。
最后:选取不同测温点进行检测，以说明热分布均一。
当放入培养瓶开始，应该已经是一个合格环境，并开始登记温湿度。
期间应多次检查，并适当调节。
12、灌装环境监测项目及监测点选择:分二关键部分:1:灌装区域 2:灌装设备所处环境项目:悬浮粒子、浮游菌、沉降菌等，详见无菌附录注意:设备自带的检测项目不能取代验证需要的检测项目。
4、培养基模拟灌装试验
3
法规及相关指南（二）
药品GMP指南•无菌药品：12 无菌工艺模拟试验
PDA technical report NO.22 Process simulation testing for aseptically filled products, 2011
7
培养基模拟灌装流程-方案
培养基的选择
一般原则：选择适合绝大多数微生物生长的 胰蛋白大豆肉汤培养基（TSB）；
2015-06-24 特殊情况：硫乙醇酸流体培养基（FTM）
（1）无菌工艺需要在一个严格无氧环境中进行； （2）环境监测或无菌检查中发现厌氧菌的存在； （3）厌氧环境和FTM促生长的研究。
鉴定
试验
调查
微生物 限度
无菌 检查
溯源
环境 监测
24
45
40 39
35
34
32
30
25
24
菌种统计
20
15 12 10 10
10 7 6
2015-06-24
5
4 33
2222 2
11111 111111 111111 111
0
系列1
藤黄 微球
菌
科式 葡萄 球菌
人葡 萄球
菌
克氏 葡萄 球菌
萎缩 芽孢 杆菌
H
48h
48h
H
20人
20人
M
150-400
视情况 设置
M
16h
16h
12
培养基模拟灌装流程-方案
干扰动作的设计原则： 识别干扰-干扰汇总表 干扰分类：计划性干预和非计划性干预
无菌工艺验证-培养基模拟灌装试验
13 | Nanjing, the People’s Republic of China, 16-20 November 2009
培养基灌装方案
关键因素: 培养基(3/3)
如果培养基中含有动物源性成分，可能导致朊蛋白污染。那么很重要 的是，培养基供应商能够提供证明，确认相关物质来源于没有牛海绵 状脑病（BSE-free）的国家 。
培养基灌装的原则
在无菌生产工艺中，最大的风险来源于洁净室中人员的操 作，所以操作人员必须参加培养基灌装试验。 操作人员需要什么样的资质？以及什么时候可以确认操作 人员的合格性？
在无菌灌装操作中，应进行环境监测。 是否需要额外的监测措施？
SFDA GMP 检查员高级研讨会－无菌药品生产
6 | Nanjing, the People’s Republic of China, 16-20 November 2009
SFDA GMP 检查员高级研讨会－无菌药品生产
19 | Nanjing, the People’s Republic of China, 16-20 November 2009
培养基灌装方案
关键因素: 灌装的持续时间
即使使用最精确的模型模拟实际生产运行，其他的因素也需要考虑，以确保 其合理性。 通常情况，培养基灌装的时间应该足够长，能够包括所有的必需的干扰、生 产中断，以及反应出潜在的人员疲劳，一个典型的培养基灌装可以至少是3-4 小时。 一次理想的培养基灌装应该灌装比实际产品生产时更多的数量（所有的批次 均应大于5000个单位）。对于非常大的批量或较长的生产过程，通常使用一 些空白样品（空的或者灌水）以维持模拟试验的动态环境。这些技术可以应 用于持续多个工作日的工艺验证，用于验证可以批准的最长的生产周期。
无菌生产工艺验证—培养基模拟灌装试验浅析
2.2 多产品简化试验思路
一条灌装线生产多个产品时，根据下列因素可被划分为不同的类型组：
⑴ 灌装工艺。⑵ 不同的容器、密封方式。由此选出两个或更多个下列方面能 涵盖所有其他的相关产品：⑴ 容器的大小、开放或密封的设计。⑵ 灌装线的 速度和干预；⑶ 涉及的操作人员数量。⑷ 储存容器的形式、转移的方式等。 自包装容器代表性选择方面，对于多规格、容器形状不同的灌装生产线，
6. 培养基配制
一般将大豆胰蛋白胨培养基（TSB）配制成3%的溶液，并用湿热蒸 汽灭菌（121℃、15分钟），冷却后的培养基用已清洁灭菌的园筒过滤
器（装入已灭菌的0.22um滤芯）过滤于已清洁灭菌的储罐中（过滤过
程应遵守无菌操作）。 培养基在灌装前保存在储罐中的时间也应挑战至少最长工艺允许 时间。所有在这一段可能进行的操作，如取样、过滤器的完整性试验 等也按实际模拟。 配制用于验证分装生产线的培养基溶液体积应满足灌装所设定的 灌装瓶数需要的量。
应对不同大小、形状的容器进行评估；多数可选用最大敞口直径的容器和最 低生产线速度；有时也应选择容易倒落的小型容器用来代表最差情况，因可 能需要更多的人工干预；当不能兼顾时，应考虑选取有代表性的几种容器进 行培养基模拟灌装试验。
2.3 最差条件设计
2.3.1储存时间的设计
灌装设备、部件、储罐、无菌物料、药液在实际灌装前能够放置
9.15
10.51 11.84 13.15 14.43
15.7
16.96
10.培养基灌装试验的合格标准
10.培养基灌装试验的合格标准
10.3 合格标准
目前，国际上认可的培养基灌装试验合格标准（允许最大污染率）如下表：
批灌装数量 允许阳性数量 2996～4742 0 4743～6294 1 6295～7751 2 7752～9151 3
培养基模拟灌装试验方法探讨_陈华美
2015 年第 44 卷
常规生产可能遇到的最差状态下操作。这些最差条件可能 包括： 灌装速度、最长生产时间、停机维修、破瓶移出、人员进 出、无菌条件下的转移运输、称重、容许的最大人数等。
6． 1 灌装过程
将除菌过滤后的胰酪胨大豆肉汤培养基 （ TSB） 无菌灌 封在安瓿 / 西林瓶内，灌封完毕后，熔封口 / 上塞轧盖； 冻干产 品应在冻干机内模拟冻干程序，对冻干操作要模拟，但应避 免真空度低 导 致 培 养 基 中 的 水 分 减 少 或 微 生 物 生 长 抑 制。 一般可接受的灌装量为 5000 － 10000 瓶，连续试验 3 批。
装试验的无菌验证来讲，人员无菌操作行为、培养基性能、模
表 2 风险分析评估表
评估项目
潜在风险
风险评估
控制措施
风险是否降低
确认要求
人员培训并更衣考核上岗，
生产操作人员更衣不当致手套或洁
高
每批对 进 入 无 菌 区 人 员 取
是
净服表面污染，致产品污染
人员
样监测。
操作间人员过多，致产品污染
高
限定最大人数。
是
检查人 员 培 训 记 录 所 有 相 关人员，模拟生产实际活动 后取样。 对最多 允 许 人 数 进 行 挑 战 试验
收稿日期： 2015 － 01 － 20
第8 期
陈华美，等： 培养基模拟灌装试验方法探讨
·89·
表 2（ 续）
评估项目
潜在风险
风险评估
控制措施
风险是否降低
确认要求
培 养 基 培养基灵敏度不够，致试验结果无法
接受标准、培养基性能测试、无菌环境控制与监测、模拟灌装过程、微生物培养和结果评价等几方面，通过试验以证明无菌工艺的
粉针剂无菌工艺验证——培养基模拟灌装试验
粉针剂无菌工艺验证——培养基模拟灌装试验摘要】目的为确保粉针无菌分装生产过程对产品不产生污染，保证粉针生产药品质量。
方法先注入液体培养基，再以无菌甘露醇干燥粉为替代物，模拟分装于注射剂瓶，盖胶塞，轧铝盖。
分装样品先后在30～35℃与20～25℃下培养7d，并作阴性、阳性对照。
结果无菌灌装环境及操作人员表面微生物检查合格, 阴性、阳性对照成立, 试验样品微生物未检出。
结论无菌粉针灌装过程中，经培训的操作人员在规定的洁净环境中按操作规程操作所生产的产品可以确保无菌。
【关键词】粉针剂无菌工艺验证培养基灌装试验无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。
生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素。
无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法和规程进行。
产品的无菌或其它质量特性绝不能依赖于任何形式的最终处理或成品检验。
培养基模拟灌装试验——使用培养基作为药品的替代品（Placebo）进行无菌模拟生产，对无菌工艺进行验证。
培养基灌装在某种意义上是一种挑战性试验，因为几乎在所有情况下，微生物在培养基中的繁殖和生长要比在实际产品中更容易。
能全面反映整个生产过程采用无菌工艺生产无菌产品的能力。
而且也是各国药品法规要求的基本内容。
1 验证准备工作1.1所有的相关设备及其工艺均应事先通过确认或验证, 如洁净生产区环境须通过静态验证 (空气的悬浮粒子、浮游菌、沉降菌及表面微生物均应符合相应的规定)，操作人员的卫生及其操作行为均须经过严格的培训, 生产主要设备 ( 如分装机等)以及与生产相关的其它辅助工艺 ( 如淋洗、湿热灭菌、干热灭菌去热原、除菌过滤等)，均须通过确认或验证。
1.2甘露醇粉末无菌的处理[1]事先需要伽马辐照灭菌（钴60，用量约15～25kGy），并进行无菌性、抑菌性和溶解度的测试。
在甘露醇粉末的抑菌性试验中，每天观察微生物生长情况，全部样品对照品试管中均有明显的微生物生长，说明甘露醇对枯草杆菌和白色念珠菌均无抑制作用。
培养基模拟灌装
培养基模拟灌装【基本概念】无菌工艺模拟试验就是指采用微生物培养基替代产品(无菌粉末分装的培养基灌装试验实际是将产品替代品溶入培养基中，不是直接替代产品)对无菌工艺进行评估的验证技术。
无菌工艺模拟试验也被称为培养基灌装或培养基灌装试验。
通常需要将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
然后，将装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长，并对结果进行评价，借以确定实际生产中产品被污染的概率。
【法规】[1]中国GMP 无菌附录第四十七条无菌生产工艺的验证应当包括培养基模拟灌装试验。
应当根据产品的剂型、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择培养基。
应当尽可能模拟常规的无菌生产工艺，包括所有对无菌结果有影响的关键操作，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。
培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。
空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。
培养基模拟灌装试验通常应当按照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。
培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。
批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。
培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求:(一)灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。
(二)灌装数量在5000至10000支时:1.有1支污染，需调查，可考虑重复试验;2.有2支污染，需调查后，进行再验证。
(三)灌装数量超过10000支时:1.有1支污染，需调查;2.有2支污染，需调查后，进行再验证。
(四)发生任何微生物污染时，均应当进行调查。
[2]EU GMP Annex 1 Manufacture of Sterile Medicinal Products66. Validation of aseptic processing should include a process simulation test using a nutrient medium (media fill).Selection of the nutrient medium should be made based on dosage form of the product and selectivity, clarity, concentration and suitability for sterilisation of the nutrient medium.67. The process simulation test should imitate as closely aspossible the routine aseptic manufacturing process and include all the critical subsequent manufacturing steps. It should also take intoaccount various interventions known to occur during normal production as well as worst-case situations.68. Process simulation tests should be performed as initialvalidation with three consecutive satisfactory simulation tests pershift and repeated at defined intervals and after any significant modification to the HVAC-system, equipment, process and number of shifts. Normally process simulation tests should be repeated twice a year per shift and process.69. The number of containers used for media fills should besufficient to enable a valid evaluation.For small batches, the number of containers for media fills shouldat least equal the size of theproduct batch. The target should be zero growth and the following should apply:When filling fewer than 5000 units, no contaminated units should be detected.When filling 5,000 to 10,000 units:a) One (1) contaminated unit should result in an investigation, including consideration of a repeatmedia fill;b) Two (2) contaminated units are considered cause for revalidation, following investigation.When filling more than 10,000 units:a) One (1) contaminated unit should result in an investigation;b) Two (2) contaminated units are considered cause for revalidation, following investigation.【实施指导】培养基模拟灌装的试验方法无菌工艺模拟试验必须尽可能模拟整个工艺过程，不同类型的无菌产品工艺流程有差别，这就要求无菌工艺模拟试验必须根据无菌产品的类型特点来设计试验方法。
培养基模拟无菌灌装试验(衣鸣)
Partner of Pharmaceutical
13
培养基模拟灌装试验的基本条件——人员
无菌服是人与产品或环境之间的屏障，必须保持无菌服的完整性。
当我们戴着面罩谈话、打喷嚏 或咳嗽时，会发生什么？
当戴着口罩时，呼吸是向上 运动的。
Partner of Pharmaceutical
14
培养基模拟灌装试验的基本条件——人员
Partner of Pharmaceutical
24
培养基模拟灌装试验的基本条件——方法
灌装体积
每只容器的灌装体积不少于总容积的1/3 同样，灌装体积也不宜过大 既要考虑到瓶倒转或旋转时，培养基能充分接触到容器和密封件的内表面，又要保
证容器内有足够的氧气支持微生物生长。
灌装数量
Partner of Pharmaceutical
22
培养基模拟灌装试验的基本条件——方法
与正常工艺一致的生产流程
冻干制剂的典型生产流程
配制
灌装
加塞
冻干
工艺一致性要素
从灭菌/除菌开始到完全灌装结束的全过程； 处方混合阶段采用了无菌过程也必须作为验证的一部分； 配制除菌后原液的保存，如取样、保存时间、物料的循环等操作； 容器、设备的CIP和SIP； 灌装操作； 冻干工艺过程模拟。
培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应连续进行3次合 格的试验。空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后， 应重复进行培养基模拟灌装试验。培养基模拟灌装试验通常应按 生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。
Partner of Pharmaceutical
4
来自生产工艺的要求……
工艺特点
冻干培养基灌装模拟试验1
××××××××粉针车间冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验验证方案粉针车间冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验是对粉针车间使用F2000/12/600型灌装机在局部百级工作环境中进行冻干粉针剂灌装过程中所采用的各种方法和各种规程防止微生物污染的水平可以达到可接受的合格标准的能力。
通过检查确认找出粉针车间进行冻干粉针剂灌装作业过程中的控制要求，为今后对粉针车间进行冻干粉针剂灌装作业管理确定依据。
一、该方案的实施由下述单位负责进行：二、方案实施单位责任人：三、验证小组成员：冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验验证方案方案制订：制订日期：方案批准：批准日期：目录1.概括 (1)1.1目的 (1)1.2范围 (1)1.3责任 (1)2.确定可接受的合格标 (2)3.培养基性能测试 (2)3.1微生物生长性能试验 (2)3.2培养基无菌性试验 (2)4 模拟分装用无菌粉末 (2)4.1模拟分装用无菌粉末应具有的特性 (2)4.2 无菌性试验 (3)4.3 抑菌性试验 (3)4.4 溶解性试验 (3)5 模拟分装过程操作规程及操作人员控制 (3)6 操作过程及无菌环境控制与监测 (4)6.1 模拟分装使用西林瓶及胶塞无菌性检测 (4)6.2 微生物控制与监测 (4)6.3 尘埃粒子监测 (5)7 取样计划及取样点 (5)7.1 取样计划 (5)7.2 取样点 (6)8 模拟分装 (6)8.1 无菌粉针剂模拟分装方法 (6)8.2 液体培养基制备及进入无菌分装区方法 (6)8.3 液体培养基分装工具的选用及处理使用方法 (6)8.4 无菌粉针剂模拟分装试验 (7)8.5 液体培养基分装 (7)9 微生物培养 (7)9.1 阴性对照 (7)9.2 阳性对照 (7)9.3 试验样品培养 (7)10 试验结果评价 (8)11 验证制度及再验证时间安排 (8)12 确认方案执行日期 (9)1、概括冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验是在其他各个系统（诸如灭菌系统、公用系统、无菌环境保持系统、设备验证、设备清洗过程验证等）验证工作完成的基础上进行的。
培养基模拟灌装试验验证方案
培养基模拟灌装试验验证方案一、研究目的和意义培养基的生产过程中，灌装是一个重要环节。
灌装的准确与否直接关系到培养基的质量和效果。
为了验证培养基灌装的准确性以及提高生产效率，进行培养基模拟灌装试验是必要的。
本文从试验方案的制定、具体步骤和结果分析等方面进行探讨。
二、试验方案的制定1.确定试验目标：验证培养基模拟灌装的准确性和可操作性。
2.选择适当的试验设备：选择一台能够准确模拟真实灌装流程的设备，例如自动灌装机。
3.确定试验参数：确定试验中需要测量和记录的参数，例如灌装速度、灌装量、灌装时间等。
4.制定操作流程：制定灌装试验的具体操作流程，包括设备准备、样品准备、灌装过程、数据采集等。
5.确定试验样品：选择一种常用的培养基作为试验样品，根据生产需求确定灌装量。
三、具体步骤1.设备准备：检查试验设备的工作状态，确保设备正常运行。
2.样品准备：准备试验样品，确保培养基的质量符合规定要求。
3.灌装过程：根据试验方案确定灌装参数，将培养基灌装到目标容器中。
4.数据采集：在灌装过程中记录和采集重要数据，例如灌装速度、灌装量、灌装时间等。
5.重复试验：进行多次试验，以获取可靠的数据并验证试验结果的可重复性。
四、结果分析1.数据处理：整理试验数据，计算平均值、标准差等统计数据。
2.数据分析：对试验结果进行分析，比较不同试验之间的差异和变异程度。
3.结果评估：评估培养基模拟灌装试验的准确性和可操作性，根据试验结果确定是否需要调整灌装参数。
4.结论和建议：根据试验结果提出相应的结论和建议，为实际生产中的培养基灌装提供参考依据。
五、实施方案1.确定试验计划：按照前述步骤制定实施方案，并明确各个步骤的操作要求和注意事项。
2.实施试验：按照试验方案进行试验，并确保每个步骤的操作准确无误。
3.数据分析和结果评估：对试验结果进行数据处理、分析和评估。
4.撰写报告：根据试验结果撰写试验报告，包括试验目的、试验方案、试验结果等内容。
aps培养基模拟灌装试验指南
aps培养基模拟灌装试验指南目录1.目的 (1)2.范围 (1)3.定义 (1)4.原则 (1)5.无菌生产工艺及模拟范围 (2)6.模拟试验方案的设计及实施过程要求 (3)6.1.培养基模拟灌装试验的前提条件 (3)6.2.基于无菌风险的模拟试验方案的设计 (3)6.3.培养基的选择与评价 (4)6.4.培养基的配制 (6)6.5.培养基的除菌与灭菌 (6)6.6.灌装量 (8)6.7.灌装数量及模拟持续时间 (8)6.8.最差条件的选择 (10)6.9.干预 (11)6.10.容器规格与容器闭封组合 (14)6.11.培养前的容器检查 (14)6.12.培养条件 (14)6.13.培养后的检查 (15)6.14.计数与数额平衡 (15)6.15.惰性气体 (16)6.16.环境及监控 (16)6.17.人员因素 (19)6.18.不同剂型应考虑的特殊因素 (19)6.19.方案的实施 (23)7.可接受标准与结果判断 (24)8.污染调查及纠正措施 (25)9.试验周期及再验证 (26)10.术语 (27)基模拟灌装试验应遵循以下原则：4.1以现行GMP法规要求为准则，评价无菌生产过程的法规符合性，不符合规范要求的无菌工艺过程，不能通过模拟试验来证实其无菌控制措施的合理性。
4.2对无菌生产过程实施风险评估，识别生产过程风险点以并评估现有控制措施的有效性，评估结果将在试验方案设计时给予考虑。
4.3应结合无菌生产过程所涉及到的工艺、设备、人员以及操作时限等因素有针对性开展模拟试验，尽可能模拟实际无菌生产全过程，并应特别关注“开放”操作、人工干预等高风险过程。
4.4如同一生产线生产多个包装规格的产品，应评价模拟试验方案对各产品无菌工艺过程的适用性。
应对有显著差异的无菌工艺过程逐一开展模拟试验。
.5.无菌生产工艺及模拟范围无菌产品的无菌生产工艺通常为：经除菌过滤或其他方法获取无菌药液或无菌粉末，在无菌条件下进行液体灌装或粉末灌装，密封。
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案一、研究目的及背景无菌生产是制药和食品工业中至关重要的一项工艺。
培养基是无菌生产过程中不可或缺的一部分，它提供了细菌、真菌等微生物的生长所需的营养物质。
因此，为了确保产品质量和安全性，对培养基的无菌灌装工艺进行验证是非常重要的。
本研究的目的是验证培养基的无菌灌装工艺的有效性，以确保生产过程中的无菌状态。
通过验证，可以确定灌装工艺的可行性和合理性，并提供指导和保障无菌生产的稳定性和安全性。
二、研究方法1.确定灌装工艺的关键参数和控制点：包括温度、压力和速度等因素。
通过前期的实验研究和参考相关文献资料，确定灌装工艺的最佳参数设置。
2.建立合适的实验方案：选择合适的微生物作为试验菌株，并使用合适的培养基进行培养。
根据已有的灌装工艺参数，进行一定数量的灌装试验，并尽可能模拟实际生产过程。
3.进行灌装工艺验证试验：根据实验方案，按照一定的时间和数量进行培养基的灌装试验。
同时，进行相应的对照试验，采集样品进行微生物学检验。
4.微生物学检验：采集灌装好的培养基样品，通过无菌条件下培养，观察是否有微生物生长。
并进行定性定量分析，以判断培养基是否被污染。
5.数据分析和结果评估：根据实验结果，对培养基的无菌灌装工艺进行评估。
比较实验组和对照组的差异，并统计相关数据，计算灌装工艺的合格率和不合格率。
6.结果报告和验证方案调整：将实验结果进行总结和分析，撰写验证方案报告。
根据结果对灌装工艺进行调整和改进，并制定相应的控制措施。
三、实施计划和进度安排1.研究期限：本研究计划为期三个月。
2.实施计划：-第一周：搜集相关文献资料，确定研究目的和方法。
-第二周：设计实验方案，确定试验菌株和培养基。
-第三周至第五周：进行实验，进行灌装试验并采集样品。
-第六周至第七周：进行微生物学检验，观察和分析实验结果。
-第八周：数据分析和结果评估，撰写验证方案报告。
-第九周至第十二周：根据结果调整灌装工艺，并制定相应的控制措施。
CFDA起草无菌制剂培养基模拟灌装试验指南
CFDA起草无菌制剂培养基模拟灌装试验指南1.目的为指导和规无菌药品生产的培养基模拟灌装试验，充分评药品生产企业的无菌操作水平，确保所生产无菌药品的安全、有效、质量稳定，依据《药品生产质量管理规》及附录，制定本指南。
2.围本指南根据无菌生产工艺的特点阐述了非最终灭菌的无菌产品培养基模拟灌装试验的基本要求及流程，适用于采用无菌生产工艺生产无菌制剂。
3.定义本指南所指的培养基模拟灌装试验，是指采用无菌的培养基或适当的介质，模拟药品生产中无菌操作的全过程(不仅仅是灌装过程)，以评价该无菌工艺无菌保证水平的一系列活动。
4.原则在对无菌生产工艺充分认知和生产经验累积的基础上，非最终灭菌产品企业应结合工艺、设备、人员和环境等要素定期开展培养基模拟灌装试验，以确认无菌生产过程的可靠性。
开展培养基模拟灌装试验应遵循以下原则：4.1以现行GMP法规要求为准则，评价无菌生产过程的法规符合性，不符合规要求的无菌工艺过程，不能通过模拟试验来证实其无菌控制措施的合理性。
4.2对无菌生产过程实施风险评估，识别生产过程风险点以并评估现有控制措施的有效性，评估结果将在试验方案设计时给予考虑。
4.3应结合无菌生产过程所涉及到的工艺、设备、人员以及操作时限等因素有针对性开展模拟试验，尽可能模拟实际无菌生产全过程，并应特别关注“开放”操作、人工干预等高风险过程。
4.4如同一生产线生产多个包装规格的产品，应评价模拟试验方案对各产品无菌工艺过程的适用性。
应对有显著差异的无菌工艺过程逐一开展模拟试验。
5.无菌生产工艺及模拟围无菌产品的无菌生产工艺通常为：经除菌过滤或其他方法获取无菌药液或无菌粉末，在无菌条件下进行液体灌装或粉末灌装，密封。
冻干制剂在液体灌装的基础上增加了冷冻干燥工艺。
培养基模拟灌装试验应从第一步无菌操作开始，直至无菌产品完全密封结束。
如果在产品制备阶段已经采用了无菌生产的工艺，此部分工艺也应作为模拟验证的一部分。
6.模拟试验方案的设计及实施过程要求6.1.培养基模拟灌装试验的前提条件在培养基模拟灌装试验之前应确认与无菌工艺相关的支持性系统和灭菌系统的验证已完成，并达到了可接受的标准。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• 最终灭菌无菌制剂：微生物存活的概率达到10-6，即保证 一百万个已灭菌物品或制剂中存活的微生物数低于一。
• 非最终灭菌无菌制剂：目标是零生长，但在污染率低于
0.1%，可信度在95%时是可以接受的。
什么是污染率低于0.1%？
计算公式：实际污染率 = (95%置信限值)/(灌封容器 数) × 100%
培养基灌装方案
• 需要考虑的关键因素 : • 起始步骤 • 试验的次数和频率 • 培养基及培养条件 • 灌装数量 • 容器体积 • 灌装体积 • 灌装速度
培养基灌装方案
• • • • • • • • 灌装过程的持续时间 人员和工作班次 环境监测措施 干预措施 容器的检查 培养方法 可接受标准 污染调查
关键因素五: 容器体积(2/2)
• 在最初的验证中，可以二次选用最大的容器（配 合一次最慢、一次最快的灌装速度），第三次选 用最小的容器（配合最快的灌装速度）。
• 在每年2次的再验证中，用其它规格尺寸的容器轮 转试验。 • 不能使用琥珀色的容器，而应该使用透明的容器， 保证可以目视检测到微生物的生长。
关键因素六: 灌装体积
• 培养基灌装体积不需要与现实中常规的灌装体积 一致。（可能因为模拟装量调节过程，使有包含 不一致的培养基装量） • 应确定足够的灌装体积，保证可以充分接触到容 器和密封部位的表面(当它倒置和旋转时)，并且 足以目视检测到微生物在培养后的生长情况。 • 较小的容器不能灌装的太满，因为容器上部的空 间中应保持足够的空气，以支持需氧微生物的生 长（通常应该保留25%的空间）。
关键因素二: 试验的次数和频率
• 培养基模拟试验的初始验证，至少需要成功的连 续进行 3 次独立的模拟试验（建议在不同的工作 日进行试验）。 • 首次验证后，培养基模拟试验通常每年进行2次， 每次进行1批即可。 • 当生产线发生变更，并且经过评估可能对无菌生 产工艺有潜在危险时，应当进行额外的培养基灌 装试验。
什么是无菌生产工艺？
– 生产环境 • 洁净区 • 人员 – 药液制备和过滤 – 药液除菌过滤前的微生物负荷 – 过滤器完整性测试和验证 – 生产设备和内包装材料的准备和灭菌 – 灌装过程 – 转运＼冻干＼轧盖 – 无菌工艺过程验证
关键因素四: 灌装数量
• 灌装的数量应该能够真实的反应批量；但 允许根据需要，采取最低灌装数量，前提 是应足以反应操作员工疲劳时对产品质量 潜在的影响 ，并且足以体现了尽可能发生 的干预措施。 • 一般生产量小于5000，培养基灌装数量应 等同批量；生产量大于5000时，培养基最 小灌装数量不少于5000。 • 一些法规中建议应该根据批量确定灌装的 数量。
关键因素十: 环境监测措施
• 在培养灌装过程中，微生物监测（主动或被动 的空气采样、设备表面、人员）以及悬浮粒子监 测应该按照日常的操作程序进行。包括间隔期间 和不同的人员。 • 微生物监测程序的详细原则，包括取样点的选 择、行动限和警戒线、方法学等可以参考PDA技 术报告N0. 13。 • 工艺模拟实验中收集到的环境监测数据有利于建 立和支持正常无菌操作区域的环境监测的行动限。
定义
使用培养基模拟药品进行无菌灌封，对无 菌工艺进行验证。又称为“工艺模拟试 验”. • 目的
– 证明生产线采用无菌工艺生产无菌产品的能力 – 对人员进行资格确认 – 符合GMP的要求
试验前的准备工作
• • • • • • • • • • 设备确认 通风系统（HVAC）、水系统的验证 设备的清洗和消毒CIP,SIP 灭菌工艺验证 湿热、干热灭菌工艺 除菌过滤的验证 空气过滤器的完好性检测 容器/胶塞密闭性测试 人员培训 洁净室环境达到设计要求
5％
15％
64.2%
96.1%
87.2%
99.8%
风险：结合了发生危害的可
能性和危害的严重性
评估风险的参数
可能性
严重性
风险评估
可能性 最终灭菌的 无菌制剂 非最终灭菌 的无菌制剂
可探测性
严重性
风险
较小
很差
严重
大
较大
很差
培养基灌装的原则
• 通常情况下，应该包括产品实际操作过程中可能 发生的“最差条件” 必须考虑可能采取那些干预措施 ? • 最差条件 • ������ 高于或低于正常范围的条件限度，与正常生 产条件相比最有可能造成工艺或生产失败的条件。 • ������ 注意 • ������ 如果某些做法会带来污染的风险，则不允许 用培养基灌封的结果为它的不合理的进行辩护。
关键因素三: 培养基及培养条件 (1/3)
• 培养基必须适应广谱微生物的生长，包括需氧菌、 酵母菌和霉菌（非选择性培养基）。 • 较好的澄明度，较小的粘度，易于除菌过滤。 • 推荐使用大豆消化酪素琼脂培养基(SCD) ，以及 大豆胰蛋白胨肉汤(TSB)。 • 如果产品在缺氧条件、通常在氮气保护下灌装时， 或在环境中分离出厌氧菌时，可能需要使用厌氧 培养基:液体硫乙醇酸盐培养基(FTM)。
关键因素八:灌装的持续时间
• 通常情况，培养基灌装的时间应该足够长，能够 包括所有的必需的干扰、生产中断，包括正常的 无菌操作如开始前的安装、重量或体积的调整、 改变设备或手动维修等，还包括更衣、暂停、换 班等，持续时间还应能反映出潜在的人员疲劳。 • 对于非常大的批量或较长的生产过程，通常使用 一些空白样品（空的或者灌水）以维持模拟试验 的动态环境。这些技术可以应用于持续多个工作 日的工艺验证，用于验证可以批准的最长的生产 周期。
培养基灌装试验的批量与判断合格的标准
批量（瓶） 3000 4750 6300 7760
允许污染的数量（瓶）
0
≤1
≤2
≤3
无菌检查的局限性
• 试验目的：不合格的可能性(%)
• 试验批量：60,000支 • 试验方法：按无菌测试方法 真实的不合格率 1％ 测试20支样品 不合格的可能性 18.2% 测试40支样品 不合格的可能性 33.1%
关键因素一:起始步骤
新版GMP第四十八条：。。。应尽可能模拟常规 的无菌生产工艺，并包括所有对结果有影响的关 键生产工序。。。 1、从配制开始：冻干制剂从液体配料开始，需要更 多量的培养基，考察的最全面。（如工艺要求配 好的液体需要在配制罐中蒸汽灭菌的应从配制开 始） 2、从除菌过滤前开始：考察的内容包括除菌过滤系 统，考察较全面，培养基不需要灭菌，需要考虑 生物负荷。 3、从除菌过滤后面开始：只考察灌封等操作过程， 培养基需要事先灭菌。
L/O/G/O
培养基模拟 灌装试验
无菌的概念
什么是无菌?
–理论上：无菌＝没有任何活活微 生物存在
无菌的概念
“无菌”的实际定义: • ������ • ������ 经生长和繁殖证明无生物 实际为概率上的无菌，普遍接受的标准是：
什么是无菌生产工艺？
Environment 原料 环境 Personnel 人员
工艺验证
无菌检验
作业环节与风险
作业环节 灭菌 房间设计 环境监测 消毒 更衣 物品转移 无菌技术（灌封） 无菌装配 验证难易度 人员依赖程度 易 N/A 中等 难 难 难 难 难 低 N/A 可变 高 很高 高 很高 很高 相关风险 低 中等 高 高 很高 高 很高 很高
无菌操作最重要的部分
个人认为是
所有操作人员的无菌保障意识
为什么需要进行培养基灌封试验？
※无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之 一，确保产品无菌是该工艺最大的难点。
※减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措 施。 ..人员培训 ..无菌工艺验证
严重
很大
非最终灭菌制剂 的风险大不大？
我们如何做到上述的无菌保障水平
无菌生产工艺
什么是无菌生产工艺？
无菌生产工艺
产品、容器和密封件分别进行灭菌，然后进行 灌封 在极高洁净环境下进行灌装和密封 产品在最终容器中不再做进一步的灭菌处理 对各个组成部分的灭菌工艺需要进行严格验证 和监控 在灌封前和灌封过程中的操作会带来污染风险
关键因素七: 灌装速度
• 培养基灌装的速度，应符合实际生产的灌装速度 范围。如果超过了限度，应该进行评估。 • 每次模拟试验中确定的速度应该是符合要求的。 • 较高的生产速度，可以适用于生产过程中经常 受到干扰或手工操作较多的生产工艺。 • 较低的生产速度，可以应用于在无菌区域中无 菌部件长时间暴露的生产工艺。 • 在灌装生产线的起始验证中，一次可以选用最 低速度，另外二次可以选用最高速度。 • 在生产线的每年2次的再验证中，模拟试验的 速度应该进行变换。
关键因素三: 培养基及培养条件 (3/3)
• 培养温度 全部样品应在20-35℃(±2.5℃)下培养14天。通常 在 20-25℃下 培养 7 天，然后在30-35℃下培养 7 天；或者在30-35℃培养 7 天后，再转移到 2025℃培养 7 天。 • 原则：选择的温度适宜那些从环境中分离的微生 物或生物负荷中的微生物的培养。 • 关于培养条件的选择，补充一个没有形成共识的 建议，在培养过程的前半个周期，将所有产品进 行倒置后培养；然后在剩余时间内，将产品恢复 直立位置后进行培养。
关键因素三: 培养基及培养条件 (2/3)
• 培养基必须做促生长试验，按药典方法（10版药 典新规定）进行评价。有条件的推荐使用1~2种 最常见的环境分离菌。 • 促生长试验可以同步或14天培养后进行。用于促 生长试验的培养基培养前需经过同样的工艺步骤 （例如清洗、灭菌、充氮、灌装、冻干等） • 通常情况，在培养结束后，一些玻璃瓶（从生产 开始、中间、结束时取样）进行微生物接种。
关键因素十一: 干预措施