培养基模拟灌装试验

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培养基模拟灌装试验方案

培养基模拟灌装试验方案（无菌粉末分装粉针剂）目录1.目的 (3)2.范围 (3)3.验证组织及职责 (3)4.方案说明 (4)5.工艺概述 (4)6.验证前检查 (5)7.验证内容 (6)8.验证周期 (13)9.验证总结、评价与建议 (14)10.验证报告的审核批准 (14)11.验证合格证 (14)1.目的对于无菌生产来说，即使所有与产品无菌性有关的设备部件、容器以及原料都经过有效地灭菌处理，但当这些生产要素在实际工艺条件下组合在一起时，仍有可能因各种原因导致产品被污染。

对于非最终灭菌的无菌生产工艺必须进行培养基灌装来验证。

培养基灌装是用于评估整个无菌工艺过程，用于表明如果严格按照工艺要求生产，产品的无菌性有可靠保证。

2.范围本验证方案适用于无菌粉末分装粉针剂生产线的培养基模拟灌装试验。

3.验证组织及职责3.1验证职责3.2验证方案的培训验证实施前，QA部门对验证相关人员培训，填写《员工培训记录表》。

4.方案说明4.1验证过程中偏差处理的要求执行《偏差管理规程》4.2验证过程中变更的要求执行《变更管理规程》4.3验证过程中记录填写的要求执行《记录管理规程》4.4其他要求5.工艺概述5.1产品：5.1.1性状：白色结晶或结晶性粉末。

5.1.2规格：0.25g/瓶。

5.1.3包装：10ml西林瓶。

5.1.4批量：24000瓶。

5.2胶塞处理：纯化水清洗、硅化、注射用水清洗、灭菌。

（121℃，20分钟）5.3西林瓶处理：纯化水清洗、注射用水清洗、压缩空气吹干、隧道烘箱灭菌。

（灭菌段温度320℃≥5分钟，冷却温度﹤40℃）5.4铝盖干热灭菌。

（180℃，120分钟）5.5无菌药粉通过分装机充填到西林瓶中，盖胶塞、轧铝盖、灯检、贴签、包装。

5.6工艺流程图如下：6.验证前检查6.1人员的确认确认参与验证人员均接受过微生物知识、更无菌衣、无菌操作、培养基模拟灌装试验方案的培训，同时确认参与验证人员的健康体检情况，详见附件1《员工体检和培训确认表》。

培养基模拟灌装试验验证方案

培养基模拟灌装试验验证方案培养基模拟灌装试验验证方案(10ml)2011年08月培养基模拟灌装试验验证方案(10ml)验证方案的起草与审批验证小组成员方案起草验证委员会审阅会签方案批准目录1概述 (3)2.验证目的 (4)3风险评估 (4)4验证参考标准 (5)5.验证范围 (5)6.验证职责 (5)7验证前提条件 (6)8 验证批次和时间 (7)9 验证步骤 (8)10培养基的培养和检查 (14)11试验结果评价 (14)12试验结果分析 (15)13风险的评估与接受 (15)14验证结果评审和结论 (15)15方案修改记录 (15)16再验证周期 (15)17附件 (15)1概述本次培养基模拟灌装试验验证是以灭菌的乳糖粉末分装到10ml西林瓶中，整个过程模拟正常的粉针剂品种的分装状态，在盖塞前将胰蛋白胨大豆肉汤培养基灌入瓶内，压塞轧盖后进行培养，确认无菌分装工艺的无菌可靠性。

2.验证目的在各种干扰和最差条件下，评估灭菌工艺、人员更衣、行为习惯、A/B级气流模式、无菌环境的建立、消毒维持方法和物料的传递控制等整个流程的无菌保证水平。

3风险评估经验证小组人员共同对培养基模拟灌装试验验证进行风险评估，对存在的质量风险提出了预防和纠正措施建议，具体见下表：评估人年月日4.验证参考标准4.1 药品生产质量管理规范（2010年版）4.2 药品生产质量管理规范（2010年版）指南4.3 中国药典2010年版（二部）4.4 药品生产验证指南（2003年版）5.验证范围本方案适用粉针车间生产的全过程。

包括：人员更衣、各房间的清洁消毒、物料传递、容器工具的处理、内包材的处理、中控取样、动态下环境监测、无菌分装、轧盖过程，并在分装过程中模拟正常与非正常干扰活动。

方案中还规定瓶子、胶塞和铝盖灭菌后存放有效期的验证。

6.验证职责6.1验证委员会6.1.1负责验证方案的审批，质量副总进行批准。

6.1.2负责验证的协调工作，以保证本验证方案的顺利实施。

无菌模拟灌装试验报告

无菌模拟灌装试验报告一、试验目的本试验旨在验证无菌模拟灌装工艺的可行性，确保产品在灌装过程中不受到污染。

二、试验装置和材料1.试验装置：包括模拟灌装设备、无菌隔离操作台、培养箱等。

2.材料：试剂瓶，注射器，无菌器具，无菌培养基等。

三、试验步骤1.准备工作a.检查试验设备是否清洁完整，灌装装置是否进行过无菌处理。

b.准备所需的无菌材料和培养基，确保无菌状态。

c.对试验人员进行洗手、穿戴无菌服装等无菌操作准备。

2.模拟灌装操作a.将试剂瓶放入无菌隔离操作台中。

b.打开无菌操作台的无菌室，取出无菌注射器。

c.将无菌注射器插入模拟灌装设备中，调整灌装速度和灌装容量。

d.操作人员向试剂瓶内注射无菌培养基，确保无菌操作。

e.停止模拟灌装设备的运行。

f.将模拟灌装装置的灌装采样口取出，送入无菌培养基中进行培养。

3.培养基培养a.将采样口的培养基培养于37℃下，并定期观察培养基的生长情况。

b.观察培养基是否有细菌生长，如有则说明模拟灌装过程存在污染。

四、试验结果经过培养一定时间后，观察到培养基中出现了细菌生长。

根据菌落的数量和类型，可以判断模拟灌装过程中存在细菌污染。

五、试验分析1.可能的污染原因a.灌装设备未进行充分的无菌处理，造成细菌污染。

b.操作人员的操作技术不熟练，未能保证无菌操作的完整性。

c.无菌材料的质量不符合标准，存在细菌污染。

2.解决方案a.对灌装设备进行充分的无菌处理，确保设备的无菌性。

b.加强对操作人员的培训，提高无菌操作技术。

c.对无菌材料的供应商进行验证，确保无菌材料符合标准。

六、试验结论通过本次试验发现在模拟灌装过程中存在细菌污染的问题，但可以通过加强设备无菌处理、操作人员培训和供应商验证等措施解决。

本试验报告可作为无菌模拟灌装工艺改进的依据，以确保产品在灌装过程中不受到污染，保障产品质量和安全。

七、试验建议在进行下一次无菌模拟灌装试验时，建议加强管理控制，确保试验中的环境无菌，并提前进行试验装置的验证，以减少可能的污染风险。

培养基模拟灌装试验(07.7.7)教材

培养基模拟灌装试验（MFT）二、培养基灌装试验的要求
模拟试验应尽可能模拟常规的无菌生产工艺。每次灌装数量应大于 5000 瓶。对于小批量产品，培养基灌装数量至少应等于产品数量。 5000 瓶的染菌数应为0。再验证周期单一规格品种：2次/年。多规格品种：每一规格品种 1次/年。生产工艺、生产环境、主要设备变更时，连续试验3 批。每位无菌操作者每年至少参加1 次成功的MFT 。
培养基模拟灌装试验（MFT）
（7）人员 A. 更衣?
B. 消毒?
C. 操作过程? D. 操作人员?
E. QC人员?
F. 管理人员? G. 其它人员?(如外来参观人员等)
培养基模拟灌装试验（MFT）
（8）细菌种类鉴别及污染源
A. 链菌、球菌
B. 杆菌 C. 其它细菌
人员
水系统其它
四、MFT的前期工作

模拟灌装试验人员的培训（1）模拟灌装试验人员无菌操作知识培训（2）模拟灌装试验人员无菌检验知识培训（3）模拟灌装装备检修人员的无菌设备维修知识培训（4）模拟灌装试验SOP培训（含生产、QC、计量、装备）（5）模拟灌装试验SOR培训（含生产、 QC、计量、装备）
生产环境变更生产工艺变更主要设备变更主要关键岗位生产人员变更阳性试验变更阳性试验变更
培养基模拟灌装试验（MFT）

无菌原料药和无菌制剂（非最终灭菌制剂）生产出现如下情况
长期停产后复产新生产线投产前染菌事故复产
培养基模拟灌装试验（MFT）
Hale Waihona Puke 六. 培养基灌装试验（MFT）样品的培养和结果分析样品的培养

培养基模拟灌装试验(07.7.7)

置于30～35℃的温度下至少培养7天，然后
转入20～25℃至少培养7天。在第三天和第七天至少观察培养基样品微生物的生长情况一次，并且在检测期间的最后一天至少再观察一次。
培养基模拟灌装试验（MFT）

结果的分析
对微生物污染的样品应进行鉴别试验，鉴别的内容
至少应包括菌落、细胞形态学及革兰染色特性等。不成功（染菌）原因（1）环境？（生产？检验？储存？）（2）设备？（3）物料？（4）转移过程的容器？（5）水？（6）检测?
培养基模拟灌装试验（MFT）
环境验证

（1）HVAC系统的微生物、尘粒验证（2）洁净区压差验证（3）洁净区风速验证（4）B级背景下A级单向层流验证
培养基模拟灌装试验（MFT）
无菌生产设备的灭菌验证
（注意：模拟分装设备应在无菌效期内进行）（1）灭菌设备如隧道烘箱、干热灭菌柜、湿热灭菌柜灭菌效果验证（2）直接接触无菌药品的设备、容器、管道灭菌效果验证（3）除菌过滤器除菌效果验证
生产环境变更生产工艺变更主要设备变更主要关键岗位生产人员变更阳性试验变更阳性试验变更
培养基模拟灌装试验（MFT）

无菌原料药和无菌制剂（非最终灭菌制剂）生产出现如下情况
长期停产后复产新生产线投产前染菌事故复产
培养基模拟灌装试验（MFT）
六. 培养基灌装试验（MFT）样品的培养和结果分析样品的培养
培养基模拟灌装试验（MFT）一、定义

MFT——Media Fill Test 英文的缩写。中文意思为：培养基灌装试验 MFT——是用于证明无菌产品的生产过程在确定的环境、人员、工艺、物料、设备和监控条件下，是否能有效地防止微生物污染，保证所提供产品的无菌可靠性的一种方法。 MFT是用一种模拟替代物质来模拟整个无菌生产过程，在所得的模拟产品中加注培养基，再对所得的全部培养基样品进行无菌培养。培养基模拟试验是无菌生产工艺的验证手段，是任何非最终无菌药品生产必须进行的一项验证。

培养基模拟灌装工艺验证方案

分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP 及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。

某某产品因无法进行F 0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL ≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。

无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训 ②无菌工艺验证。

按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。

故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。

1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。

对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。

对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。

3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。

二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险；3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。

三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。

四、验证小组和职责1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。

在验证实施前，方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训，做好培训记录，并将记录附于验证报告后。

培养基模拟灌装试验

无菌装配
难
很高
很高
无菌操作最重要的部分
个人认为是
所有操作人员的无菌保障意识
为什么需要进行培养基灌封试验？
※无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之
一，确保产品无菌是该工艺最大的难点。
※减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措
施。
..人员培训
..无菌工艺验证
定义
➢使用培养基模拟药品进行无菌灌封，对无
菌工艺进行验证。又称为“工艺模拟试
是应足以反应操作员工疲劳时对产品质量
潜在的影响，并且足以体现了尽可能发生
的干预措施。
• 一般生产量小于5000，培养基灌装数量应
等同批量；生产量大于5000时，培养基最
小灌装数量不少于5000。
• 一些法规中建议应该根据批量确定灌装的
数量。
关键因素五: 容器体积(1/2)
• 应该考虑到灌装容器的极端尺寸。
•
在生产线的每年2次的再验证中，模拟试验的
速度应该进行变换。
关键因素八:灌装的持续时间
• 通常情况，培养基灌装的时间应该足够长，能够
包括所有的必需的干扰、生产中断，包括正常的
无菌操作如开始前的安装、重量或体积的调整、
改变设备或手动维修等，还包括更衣、暂停、换
班等，持续时间还应能反映出潜在的人员疲劳。
培养基需要事先灭菌。
关键因素二: 试验的次数和频率
• 培养基模拟试验的初始验证，至少需要成功的连
续进行 3 次独立的模拟试验（建议在不同的工作
日进行试验）。
• 首次验证后，培养基模拟试验通常每年进行2次，
每次进行1批即可。
• 当生产线发生变更，并且经过评估可能对无菌生
产工艺有潜在危险时，应当进行额外的培养基灌

冻干培养基灌装模拟试验1

××××××××粉针车间冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验验证方案粉针车间冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验是对粉针车间使用F2000/12/600型灌装机在局部百级工作环境中进行冻干粉针剂灌装过程中所采用的各种方法和各种规程防止微生物污染的水平可以达到可接受的合格标准的能力。

通过检查确认找出粉针车间进行冻干粉针剂灌装作业过程中的控制要求，为今后对粉针车间进行冻干粉针剂灌装作业管理确定依据。

一、该方案的实施由下述单位负责进行：二、方案实施单位责任人：三、验证小组成员：冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验验证方案方案制订：制订日期：方案批准：批准日期：目录1.概括 (1)1.1目的 (1)1.2范围 (1)1.3责任 (1)2.确定可接受的合格标 (2)3.培养基性能测试 (2)3.1微生物生长性能试验 (2)3.2培养基无菌性试验 (2)4 模拟分装用无菌粉末 (2)4.1模拟分装用无菌粉末应具有的特性 (2)4.2 无菌性试验 (3)4.3 抑菌性试验 (3)4.4 溶解性试验 (3)5 模拟分装过程操作规程及操作人员控制 (3)6 操作过程及无菌环境控制与监测 (4)6.1 模拟分装使用西林瓶及胶塞无菌性检测 (4)6.2 微生物控制与监测 (4)6.3 尘埃粒子监测 (5)7 取样计划及取样点 (5)7.1 取样计划 (5)7.2 取样点 (6)8 模拟分装 (6)8.1 无菌粉针剂模拟分装方法 (6)8.2 液体培养基制备及进入无菌分装区方法 (6)8.3 液体培养基分装工具的选用及处理使用方法 (6)8.4 无菌粉针剂模拟分装试验 (7)8.5 液体培养基分装 (7)9 微生物培养 (7)9.1 阴性对照 (7)9.2 阳性对照 (7)9.3 试验样品培养 (7)10 试验结果评价 (8)11 验证制度及再验证时间安排 (8)12 确认方案执行日期 (9)1、概括冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验是在其他各个系统（诸如灭菌系统、公用系统、无菌环境保持系统、设备验证、设备清洗过程验证等）验证工作完成的基础上进行的。

培养基模拟灌装试验管理规

1 主题内容与适用范围本文件规定了培养基模拟灌装试验的程序和要求。

本文件适用于培养基模拟灌装试验的管理。

2 引用标准《药品生产质量管理规范》2010年修订3 术语培养基模拟灌装试验（以下简称试验）：英文名称MFT——Media Fill Test的英文缩写，是用一种模拟替代物质来模拟整个无菌生产过程，在所得的模拟产品中加注培养基，再对所得的全部培养基样品进行无菌培养。

培养基模拟试验是无菌生产工艺的验证手段，是任何非最终无菌药品生产必须进行的一项验证。

最差条件：导致工艺及产品失败的概率高于正常工艺的条件或状态，即标准操作规程范围以内工艺的上限和下限。

但这类最差条件不一定必然导致产品或工艺的不合格。

4 职责4.1 生产部门负责试验方案的制定、组织实施、试验报告的撰写、偏差的报告等。

4.2 质监中心负责试验培养基的促生长试验、灌装物的培养等。

4.3 质量保证部负责试验过程的监督管理。

5 管理规定5.1 试验目的：规范公司培养基模拟灌装试验，评估无菌原料药和无菌制剂的生产工艺，为所生产产品无菌性的可信限度达到可接受的合格标准提供证据，证明其具有生产无菌原料药和无菌制剂的能力并具有可重现性，符合现行GMP要求和相关技术指南要求。

5.2 试验要求5.2.1 试验频次培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。

培养基模拟灌装试验按照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。

单一规格品种再验证周期为半年，正常生产的多规格品种每一规格再验证周期为一年。

每位无菌操作人员每年至少参加一次成功的培养基模拟灌装试验。

空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。

5.2.2 试验批量及容器的数量、装量培养基灌装批量及容器的数量、装量应当足以保证评价的有效性。

批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。

无菌原料药容器数量不少于被模拟产品的实际包装量，模拟物装量尽量接近实际值，不超过容器体积的70%，培养基装量应能满足微生物的生长；粉针制剂灌装数量每种规格不少于5000支。

培养基模拟灌装试验的定义

培养基模拟灌装试验的定义培养基模拟灌装试验，这听起来是个有点专业又神秘的事儿呢。

那到底啥是培养基模拟灌装试验呢？咱打个比方吧，你要开个蛋糕店，在正式卖蛋糕之前，你得试试你的整个做蛋糕、包装蛋糕、送到顾客手里这个流程顺不顺，有没有可能让蛋糕沾到脏东西或者坏掉。

培养基模拟灌装试验就有点像这个试营业的过程。

在制药或者食品等很多行业里，产品的生产就像一场精密的舞蹈。

培养基就像是那些要被加工的原材料，而模拟灌装就是把这些原材料按照正式生产的流程走一遍。

比如说制药的时候，真正的药品生产过程那可是要求特别高的，一点差错都可能让药变成毒药。

那怎么知道这个生产过程是不是靠谱呢？这时候培养基模拟灌装试验就上场了。

这个试验就是用培养基来代替真正的药品或者食品原料，然后完全按照正常生产的步骤，从原料进入设备开始，经过各种机器的加工、灌装到最后的包装。

这就像是一场假戏真做的表演，只不过演员不是人，是培养基。

那为啥要用培养基呢？培养基这东西啊，就像个特别敏感的小侦探。

如果在这个模拟灌装过程中，有细菌或者其他脏东西混进来，培养基就会像个报警器一样，它会让细菌在里面生长繁殖。

这就好比你在家里养了一盆花，只要有点灰尘或者害虫，花就会有反应，不是叶子黄了就是长虫了。

培养基也是这样，一旦有不干净的东西进来，它就会出现变化。

你可能会想，这有啥难的呢？其实这里面门道可多了。

整个模拟灌装的环境得和正式生产一模一样。

设备的状态、操作人员的动作、甚至厂房里的温度湿度都得和正常生产一样。

这就好比你参加一场考试，考试的环境、桌子椅子的摆放、监考老师的状态都得和正式考试一样，这样考出来的成绩才是真正能反映你水平的。

要是在模拟灌装的时候，环境宽松了，那测出来的结果就不准了。

再比如说，在模拟灌装过程中，灌装的速度、量的多少，这些细节都不能马虎。

就像你包饺子，每个饺子包多少馅，包的速度快慢，都会影响到最后饺子的质量。

如果在模拟灌装的时候，灌装的量一会儿多一会儿少，那就和正式生产的时候对不上号了，这就可能隐藏着大问题。

培养基模拟灌装试验-TSB验证详解

培养基模拟灌装试验-TSB验证详解培养基模拟灌装试验-TSB 验证详解针对TSB培养基，适用玻璃安瓿小容量注射剂产品一、关键点 1、培养基选择:基础培养基和选择性培养基。

本次讲解TSB培养基。

一般为250g一瓶，每30g+1L注射用水配制。

配制注意:注射用水不能热配，培养基不能通入氮气、二氧化碳等。

目的是去除抑菌因素2、生产线选择:3、生产批次选择:详见无菌附录4、容器选择:易观察。

应模拟全部规格，或计划中安排。

容器应选择无色透明5、装量选择:足够微生物生长所需，能充分接触到内壁，采用倒瓶等容器大小和装量应足够微生物生长和便于观察。

一般装量为25~40% 如:5ml安瓿瓶，灌装2ml。

并不一定要模拟某个品种的装量。

6、灌装速度选择:工艺范围内，快速和低速都有不同的模拟意义一般涉及洗灌封联动的问题。

比如安瓿瓶烘干灭菌的时间影响。

7、生产线人员选择:人员参与验证，或计划中安排详见无菌附录8、灌装数量选择:批量及置信区间选择等详见无菌附录 2003验证指南9、培养基试生长试验及培养后阳性对照试验:试生长可参考:分别在30?,35?(金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、大肠埃希菌)和23?,28?(白色念珠菌、黑曲霉)培养 7 天。

应有对照组。

阳性对照:接种浓度均小于100cfu/ml10、菌种选择:中国药典11、培养室选择及热分布:培养环境监控措施证明对于很多企业来说，不可能会建设一个培养室。

一般情况下，都是需要找个房间作培养室。

这就需要培养室检查:23?,28? 与30?,35? 是否能稳定。

这也与培养季节有关。

首先:空间是否合适、是否受认为干扰。

必要时加锁接着:制冷模式，测试最低控温;制热模式，测试最低控温。

最后:选取不同测温点进行检测，以说明热分布均一。

当放入培养瓶开始，应该已经是一个合格环境，并开始登记温湿度。

期间应多次检查，并适当调节。

12、灌装环境监测项目及监测点选择:分二关键部分:1:灌装区域 2:灌装设备所处环境项目:悬浮粒子、浮游菌、沉降菌等，详见无菌附录注意:设备自带的检测项目不能取代验证需要的检测项目。

4、培养基模拟灌装试验

FDA CFR Sec. 211.113 Control of microbiological contamination
3
法规及相关指南（二）
药品GMP指南•无菌药品：12 无菌工艺模拟试验
PDA technical report NO.22 Process simulation testing for aseptically filled products, 2011
7
培养基模拟灌装流程-方案
培养基的选择
一般原则：选择适合绝大多数微生物生长的胰蛋白大豆肉汤培养基（TSB）；
2015-06-24 特殊情况：硫乙醇酸流体培养基（FTM）
（1）无菌工艺需要在一个严格无氧环境中进行；（2）环境监测或无菌检查中发现厌氧菌的存在；（3）厌氧环境和FTM促生长的研究。
鉴定
试验
调查
微生物限度
无菌检查
溯源
环境监测
24
45
40 39
35
34
32
30
25
24
菌种统计
20
15 12 10 10
10 7 6
2015-06-24
5
4 33
2222 2
11111 111111 111111 111
0
系列1
藤黄微球
菌
科式葡萄球菌
人葡萄球
菌
克氏葡萄球菌
萎缩芽孢杆菌
H
48h
48h
H
20人
20人
M
150-400
视情况设置
M
16h
16h
12
培养基模拟灌装流程-方案
干扰动作的设计原则：识别干扰-干扰汇总表干扰分类：计划性干预和非计划性干预

无菌生产工艺验证—培养基模拟灌装试验浅析

2.2 多产品简化试验思路
一条灌装线生产多个产品时，根据下列因素可被划分为不同的类型组：
⑴ 灌装工艺。⑵ 不同的容器、密封方式。由此选出两个或更多个下列方面能涵盖所有其他的相关产品：⑴ 容器的大小、开放或密封的设计。⑵ 灌装线的速度和干预；⑶ 涉及的操作人员数量。⑷ 储存容器的形式、转移的方式等。自包装容器代表性选择方面，对于多规格、容器形状不同的灌装生产线，
6. 培养基配制
一般将大豆胰蛋白胨培养基（TSB）配制成3%的溶液，并用湿热蒸汽灭菌（121℃、15分钟），冷却后的培养基用已清洁灭菌的园筒过滤
器（装入已灭菌的0.22um滤芯）过滤于已清洁灭菌的储罐中（过滤过
程应遵守无菌操作）。培养基在灌装前保存在储罐中的时间也应挑战至少最长工艺允许时间。所有在这一段可能进行的操作，如取样、过滤器的完整性试验等也按实际模拟。配制用于验证分装生产线的培养基溶液体积应满足灌装所设定的灌装瓶数需要的量。
应对不同大小、形状的容器进行评估；多数可选用最大敞口直径的容器和最低生产线速度；有时也应选择容易倒落的小型容器用来代表最差情况，因可能需要更多的人工干预；当不能兼顾时，应考虑选取有代表性的几种容器进行培养基模拟灌装试验。
2.3 最差条件设计
2.3.1储存时间的设计
灌装设备、部件、储罐、无菌物料、药液在实际灌装前能够放置
9.15
10.51 11.84 13.15 14.43
15.7
16.96
10.培养基灌装试验的合格标准
10.培养基灌装试验的合格标准
10.3 合格标准
目前，国际上认可的培养基灌装试验合格标准（允许最大污染率）如下表：
批灌装数量允许阳性数量 2996～4742 0 4743～6294 1 6295～7751 2 7752～9151 3

培养基模拟灌装验证时间点选择探讨

培养基模拟灌装验证时间点选择探讨《无菌附录》第四十七条主要内容如下：1、无菌生产工艺的验证应包括培养基模拟灌装试验。

2、应根据产品的剂型以及培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择微生物培养基。

3、应尽可能模拟常规的无菌生产工艺，包括所有对产品的无菌特性有影响的关键操作，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。

4、培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应连续进行3次合格的试验。

5、空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应重复进行培养基模拟灌装试验。

6、培养基模拟灌装试验通常应按生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。

7、培养基模拟灌装容器的数量规定。

对于无菌生产工艺来说，无菌工艺验证(微生物培养基模拟灌装验证)仅能证明无菌工艺系统(人机料法测环)的无菌保证能力在某一个时间点(或者微生物培养基模拟灌装验证这一个时间段)的表现，并不能保证在不同时间段会自始至终保持良好的无菌保证水平。

换句话说，培养基模拟灌装验证，仅能证明本次验证阶段的无菌保证水平，间接反映了现阶段无菌工艺系统的无菌保证能力。

即使所有与无菌产品的无菌性有关的厂房设施、设备部件、器具容器、原辅材料都经过了有效的灭菌处理，但是当把这些所有要素(人机料法测环)按照一定的工艺规程排列组合在一起的时候，仍有可能会出现无菌条件得不到保证甚至产品被污染的可能。

所以，无菌工艺验证(微生物培养基模拟灌装验证)是对整个无菌生产工艺过程中的无菌保证水平的验证。

首先，应尽可能模拟常规的无菌生产工艺，也就是尽可能按照常规的生产工艺进行培养基模拟灌装验证。

其次，应包括所有对产品的无菌特性有影响的关键操作，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。

什么是“常规的无菌生产工艺”中的“最差条件”?1、人，经过良好的培训和资质确认的高素质的人员，要耐受常规无菌生产工艺的生产过程时间、生产环境条件，尤其是夜班、倒班、加班、拖班……等生产过程容易出现的可能。

并增加灌装人员的数量超过正常灌装生产所需的人员数量，包括人员操作最有可能出现的误操作的干扰模拟状况。

培养基模拟灌装

培养基模拟灌装【基本概念】无菌工艺模拟试验就是指采用微生物培养基替代产品(无菌粉末分装的培养基灌装试验实际是将产品替代品溶入培养基中，不是直接替代产品)对无菌工艺进行评估的验证技术。

无菌工艺模拟试验也被称为培养基灌装或培养基灌装试验。

通常需要将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。

然后，将装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长，并对结果进行评价，借以确定实际生产中产品被污染的概率。

【法规】[1]中国GMP 无菌附录第四十七条无菌生产工艺的验证应当包括培养基模拟灌装试验。

应当根据产品的剂型、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择培养基。

应当尽可能模拟常规的无菌生产工艺，包括所有对无菌结果有影响的关键操作，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。

培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。

空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。

培养基模拟灌装试验通常应当按照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。

培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。

批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。

培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求:(一)灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。

(二)灌装数量在5000至10000支时:1.有1支污染，需调查，可考虑重复试验;2.有2支污染，需调查后，进行再验证。

(三)灌装数量超过10000支时:1.有1支污染，需调查;2.有2支污染，需调查后，进行再验证。

(四)发生任何微生物污染时，均应当进行调查。

[2]EU GMP Annex 1 Manufacture of Sterile Medicinal Products66. Validation of aseptic processing should include a process simulation test using a nutrient medium (media fill).Selection of the nutrient medium should be made based on dosage form of the product and selectivity, clarity, concentration and suitability for sterilisation of the nutrient medium.67. The process simulation test should imitate as closely aspossible the routine aseptic manufacturing process and include all the critical subsequent manufacturing steps. It should also take intoaccount various interventions known to occur during normal production as well as worst-case situations.68. Process simulation tests should be performed as initialvalidation with three consecutive satisfactory simulation tests pershift and repeated at defined intervals and after any significant modification to the HVAC-system, equipment, process and number of shifts. Normally process simulation tests should be repeated twice a year per shift and process.69. The number of containers used for media fills should besufficient to enable a valid evaluation.For small batches, the number of containers for media fills shouldat least equal the size of theproduct batch. The target should be zero growth and the following should apply:When filling fewer than 5000 units, no contaminated units should be detected.When filling 5,000 to 10,000 units:a) One (1) contaminated unit should result in an investigation, including consideration of a repeatmedia fill;b) Two (2) contaminated units are considered cause for revalidation, following investigation.When filling more than 10,000 units:a) One (1) contaminated unit should result in an investigation;b) Two (2) contaminated units are considered cause for revalidation, following investigation.【实施指导】培养基模拟灌装的试验方法无菌工艺模拟试验必须尽可能模拟整个工艺过程，不同类型的无菌产品工艺流程有差别，这就要求无菌工艺模拟试验必须根据无菌产品的类型特点来设计试验方法。

培养基模拟灌装试验验证方案

培养基模拟灌装试验验证方案一、研究目的和意义培养基的生产过程中，灌装是一个重要环节。

灌装的准确与否直接关系到培养基的质量和效果。

为了验证培养基灌装的准确性以及提高生产效率，进行培养基模拟灌装试验是必要的。

本文从试验方案的制定、具体步骤和结果分析等方面进行探讨。

二、试验方案的制定1.确定试验目标：验证培养基模拟灌装的准确性和可操作性。

2.选择适当的试验设备：选择一台能够准确模拟真实灌装流程的设备，例如自动灌装机。

3.确定试验参数：确定试验中需要测量和记录的参数，例如灌装速度、灌装量、灌装时间等。

4.制定操作流程：制定灌装试验的具体操作流程，包括设备准备、样品准备、灌装过程、数据采集等。

5.确定试验样品：选择一种常用的培养基作为试验样品，根据生产需求确定灌装量。

三、具体步骤1.设备准备：检查试验设备的工作状态，确保设备正常运行。

2.样品准备：准备试验样品，确保培养基的质量符合规定要求。

3.灌装过程：根据试验方案确定灌装参数，将培养基灌装到目标容器中。

4.数据采集：在灌装过程中记录和采集重要数据，例如灌装速度、灌装量、灌装时间等。

5.重复试验：进行多次试验，以获取可靠的数据并验证试验结果的可重复性。

四、结果分析1.数据处理：整理试验数据，计算平均值、标准差等统计数据。

2.数据分析：对试验结果进行分析，比较不同试验之间的差异和变异程度。

3.结果评估：评估培养基模拟灌装试验的准确性和可操作性，根据试验结果确定是否需要调整灌装参数。

4.结论和建议：根据试验结果提出相应的结论和建议，为实际生产中的培养基灌装提供参考依据。

五、实施方案1.确定试验计划：按照前述步骤制定实施方案，并明确各个步骤的操作要求和注意事项。

2.实施试验：按照试验方案进行试验，并确保每个步骤的操作准确无误。

3.数据分析和结果评估：对试验结果进行数据处理、分析和评估。

4.撰写报告：根据试验结果撰写试验报告，包括试验目的、试验方案、试验结果等内容。

培养基模拟灌装验证方案

培养基模拟灌装验证方案一、背景介绍在微生物实验室中，培养基的灌装是一个重要的实验步骤。

正确的培养基灌装可以保证实验的准确性和可重复性。

因此，为了验证培养基模拟灌装的准确性和精确度，制定一套验证方案是必要的。

二、实验目的验证培养基模拟灌装的准确性和精确度，以确保其符合实验要求。

三、验证方案1.设计验证样本选择不同容器（如试管、烧杯、培养皿）作为验证样本，并准备标准培养基。

2.准备仪器和设备准备一个称量器、一个热源、一个培养基灌装器和一组各种验证样本。

3.确定灌装重量使用称量器称量灌装前和灌装后的每个验证样本的重量，并记录下来。

4.培养基灌装将标准培养基加热至适当温度，在无菌条件下使用培养基灌装器向每个验证样本中加入等量的培养基。

5.测量灌装后重量将每个灌装后的验证样本再次称重，记录下灌装后的重量。

6.计算灌装精度计算每个验证样本的灌装精度，公式如下所示：灌装精度=(灌装后重量-灌装前重量)/灌装前重量×100%7.统计结果将每个验证样本的灌装精度记录下来，并计算平均值和标准偏差。

8.结果分析比较平均值和标准偏差是否在可接受的范围内。

如果平均值接近100%，且标准偏差较小，则说明培养基模拟灌装的准确性和精确度较高。

9.结论根据实验结果，得出对培养基模拟灌装的准确性和精确度的评价，并提出改进建议和措施。

四、改进建议和措施1.定期校准设备：确保培养基灌装器的准确性和精确度，定期进行校准和检验。

2.培训操作人员：培训操作人员掌握培养基灌装的正确方法和技巧，提高实验操作的准确性。

3.优化工艺流程：对于培养基灌装的每个步骤进行优化，优化流程，提高操作效率和质量。

4.质量控制：建立培养基灌装的质量控制体系，制定相关的质量控制标准和标准操作规程，确保每次灌装的准确性和精确度。

五、安全注意事项1.在操作过程中，严格遵守无菌操作规范，确保实验的准确性和可靠性。

2.使用热源时，注意火源安全，避免烧伤或火灾事故的发生。

培养基模拟灌装检查项目

培养基模拟灌装检查项目
一、培养基成分分析
在模拟灌装之前，需要对培养基的成分进行详细的分析，确保培养基的成分和比例符合预设的标准。

成分分析包括但不限于：碳水化合物、氮源、矿物质、维生素、水等。

通过对比标准配方和实际配方，评估其一致性。

二、灌装环境监控
灌装环境对灌装的质量有着直接的影响，因此需要实时监控环境条件，如温度、湿度、洁净度等。

确保灌装环境符合预设的标准，防止外界污染对灌装产品的影响。

三、灌装过程监控
在灌装过程中，需要严格监控每个环节，确保操作符合规范。

监控的内容包括但不限于：灌装量、灌装速度、灌装设备的运行状态等。

对于任何不符合规范的灌装操作，都需要及时纠正并记录。

四、微生物生长检测
在灌装后，需要对培养基中的微生物生长情况进行检测。

通过定期观察和检测微生物的生长情况，可以评估灌装产品的质量和保质期。

如果发现微生物生长异常，需要及时处理并查找原因。

五、模拟产品保质期
为了评估灌装产品的保质期，需要进行模拟产品保质期实验。

将灌装好的培养基放置在模拟实际存储环境的条件下，定期检测其微生物生长情况、感官质量等指标，以此评估产品的保质期。

六、培养基安全性评估
培养基的安全性对产品的质量至关重要。

需要对培养基进行全面的安全性评估，包括但不限于：无菌性检查、急性毒性试验、致敏性试验等。

确保培养基的安全性符合预设的标准。

七、操作过程规范性评估
评估操作人员的操作过程是否符合规范，这涉及到操作的正确性、安全性以及工作效率等方面。

对于不符合规范的操作，需要进行纠正和培训，确保操作过程的规范性和准确性。

培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案

培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案一、研究目的及背景无菌生产是制药和食品工业中至关重要的一项工艺。

培养基是无菌生产过程中不可或缺的一部分，它提供了细菌、真菌等微生物的生长所需的营养物质。

因此，为了确保产品质量和安全性，对培养基的无菌灌装工艺进行验证是非常重要的。

本研究的目的是验证培养基的无菌灌装工艺的有效性，以确保生产过程中的无菌状态。

通过验证，可以确定灌装工艺的可行性和合理性，并提供指导和保障无菌生产的稳定性和安全性。

二、研究方法1.确定灌装工艺的关键参数和控制点：包括温度、压力和速度等因素。

通过前期的实验研究和参考相关文献资料，确定灌装工艺的最佳参数设置。

2.建立合适的实验方案：选择合适的微生物作为试验菌株，并使用合适的培养基进行培养。

根据已有的灌装工艺参数，进行一定数量的灌装试验，并尽可能模拟实际生产过程。

3.进行灌装工艺验证试验：根据实验方案，按照一定的时间和数量进行培养基的灌装试验。

同时，进行相应的对照试验，采集样品进行微生物学检验。

4.微生物学检验：采集灌装好的培养基样品，通过无菌条件下培养，观察是否有微生物生长。

并进行定性定量分析，以判断培养基是否被污染。

5.数据分析和结果评估：根据实验结果，对培养基的无菌灌装工艺进行评估。

比较实验组和对照组的差异，并统计相关数据，计算灌装工艺的合格率和不合格率。

6.结果报告和验证方案调整：将实验结果进行总结和分析，撰写验证方案报告。

根据结果对灌装工艺进行调整和改进，并制定相应的控制措施。

三、实施计划和进度安排1.研究期限：本研究计划为期三个月。

2.实施计划：-第一周：搜集相关文献资料，确定研究目的和方法。

-第二周：设计实验方案，确定试验菌株和培养基。

-第三周至第五周：进行实验，进行灌装试验并采集样品。

-第六周至第七周：进行微生物学检验，观察和分析实验结果。

-第八周：数据分析和结果评估，撰写验证方案报告。

-第九周至第十二周：根据结果调整灌装工艺，并制定相应的控制措施。

无菌工艺验证-培养基模拟灌装试验

无菌药品生产－SFDA GMP 检查员高级研讨会 19 | Nanjing, the People’s Republic of China, 16-20 November: 灌装的持续时间
即使使用最精确的模型模拟实际生产运行，其他的因素也需要考虑，以确保其合理性。
无菌药品生产－SFDA GMP 检查员高级研讨会 18 | Nanjing, the People’s Republic of China, 16-20 November 2009
培养基灌装方案
关键因素: 生产线 (或灌装) 速度
培养基灌装的速度，应符合实际生产的灌装速度范围。如果超过了限度，应该进行评估。
培养基灌装的原则
为什么无菌工艺的验证必须符合制药行业的规范？ “无菌药品”的含义是“没有活体微生物” 在无菌检测过程中，实际上并没有对每个产品进行检测，所以应采取所有努力减少污染的风险(洁净厂房、 HVAC 、压差、清洗程序、监测计划)
尽管采取这些措施，但污染永远是一个潜在的风险，因为无菌工艺操作是在一个受控但是非灭菌的环境中进行的，并且样品取样数量太小，所以只有严重污染才可能被发现。
SDC 粉末通常遭受支原体的污染，并且无法在无菌过滤中去除。在这种情况下，可以在粉末灌装前，对粉末进行灭菌（使用γ射线）。
无菌药品生产－SFDA GMP 检查员高级研讨会 14 | Nanjing, the People’s Republic of China, 16-20 November 2009
培养基灌装方案
关键因素: 容器体积(1/2)
应该考虑到灌装容器的极端尺寸。
最大的容器（通常由于充填体积较大而导致最小的充填速度）通常开口较大，所以从环境中微生物侵入的潜在风险是最大的。最小的容器（通常由于充填体积较小而导致最大的充填速度）体现了最大的操作难度；小的容器更容易破碎，稳定性差，在设备中更容易破裂或堵塞。