物料缺陷管理分类明细
物料报废的原因与分类分析
物料报废的原因与分类分析物料在生产过程中可能会出现损坏、损耗或变得无法使用的情况，这些物料往往需要被报废。
物料报废是企业不可避免的一部分，但了解物料报废的原因和分类，有助于企业更好地管理物料并减少浪费。
本文将对物料报废的原因和分类进行详细分析。
一、物料报废的原因物料报废的原因多种多样，以下是一些常见的原因：1. 损坏：物料在运输或存储中可能会受到破损，例如碎裂、变形或磨损等，导致物料无法正常使用。
2. 过期：某些物料具有保质期限，在过期之后不能再使用。
过期物料可能会对产品的质量和安全性产生潜在风险。
3. 过量：企业过度采购导致物料库存过高，超过了需求量。
过量的物料可能长时间闲置，失去使用价值。
4. 质量问题：物料供应商提供的物料可能存在质量问题，例如瑕疵、缺陷或不符合标准。
这些物料可能无法满足生产要求，只能报废。
5. 技术变更：技术的不断发展和改进可能导致一些物料成为过时的。
为了适应新技术和生产要求，企业可能需要报废旧物料并采购新的物料。
二、物料报废的分类根据物料的性质和原因，物料报废可以分为以下几类：1. 损坏报废：这是最常见的物料报废情况。
物料在生产、运输或存储过程中受到物理损坏，无法继续使用。
例如，容器破裂、零件变形或设备故障等。
2. 过期报废：某些物料具有一定的保质期限，过了保质期限后就不能再使用。
这种报废情况常见于食品、药品和化妆品等行业。
3. 陈旧报废：随着科技的发展，一些物料可能会因为技术的更新而显得过时和无用。
这些物料可能无法满足现代生产的要求，只能被报废。
4. 废料回收：一些废料或废弃物可能还具有一定的回收价值。
通过回收和再利用，这些废料可以变成新的原材料，减少资源浪费。
5. 质量问题报废：物料供应商可能提供了一些存在质量问题的物料，例如瑕疵、损坏或不符合标准。
为确保产品质量和安全性，这些物料需要被报废。
三、控制物料报废的方法在减少物料报废方面，企业可以采取以下措施：1. 加强供应链管理：与供应商保持良好的合作关系，确保供应商提供的物料符合质量标准，避免质量问题报废。
设备缺陷管理制度
设备缺陷管理制度1 范围本制度规定了设备缺陷管理工作的内容、目标和要求，各职能部门的职责、管理流程和考核。
本制度适用于湖北华电襄阳发电有限公司日常设备缺陷管理工作。
2 引用文件中国华电生[2006]1387号《中国华电集团公司点检定修管理实施指导意见》。
中国华电集团公司发电企业技术改造项目、检修特殊项目管理指导意见。
3 管理原则3.1分类3.1.1 一类缺陷：指需停机、停炉或变电站母线、进出线开关停运才能消除的设备缺陷；由于技术复杂一时解决不了，不能及时安排处理的缺陷。
3.1.2 二类缺陷：指需倒换系统或降低负荷；需主要辅机退出运行或备用才能消除的缺陷。
3.1.3 三类缺陷：指对安全经济运行影响不大，能立即处理或经运行创造条件后能立即处理的缺陷。
3.1.4 四类缺陷：指生产及系统以外的非发电设备的缺陷，如照明灯具、机房门、窗、锁修理、地面墙面瓷砖等。
3.2重复缺陷：指同一台设备在同一部位一个月内发生两次及以上的缺陷；经过停机期间处理，开机后仍然存在的缺陷；设备停运后可以检查处理的缺陷而未检查发现造成重复停运。
3.3 设备缺陷管理实行设备专责制和岗位责任制。
重点在于提高设备检修质量，及时消除设备缺陷，保证设备完好、健康。
3.4 生产设备缺陷管理采取MIS生产信息管理系统计算机辅助管理方式。
设备缺陷处理管理程序见附录C、D。
3.5 缺陷管理中，考核必须落实到责任人，否则追究部门主任管理责任。
3.6下列缺陷不计入消缺考核：3.6.1 经生技部确认、生产副总经理批准确需停机处理或需要技改、大修才能消除的缺陷；3.6.2 停机期间缺陷；3.6.3 四类缺陷。
3.7 有关术语3.7.1 消缺及时率：在规定时间内缺陷的实际消除数量占应消除数量的百分比。
3.7.2 消缺率：统计时段内缺陷的消除数量与该时段内存在的可以消缺缺陷总数的百分比。
3.7.3 缺陷复现率：统计期间缺陷重复的总次数占缺陷总数的百分比。
3.7.4 缺陷发现率：某部门发现缺陷的数量占公司各有关部门发现缺陷总数量的百分比。
供应商评估管理规定
1.目的制定供应商评估管理规定，规范供应商的评估内容，确保所购生产用物料符合公司的质量要求。
2.适用范围本规定适用于原料、辅料、包装材料供应商的选择，审查、确认与再评价。
3.定义●供应商：指物料、设备、仪器、试剂、服务等的提供方，如生产商、经销商等。
本规定所指供应商，特指物料供应商。
供应商既可以是物料生产商自身，也可以是生产商以外的代理商，即经销商。
●物料：指原料、辅料和包装材料。
4.使用者品管部、采购部、仓储物流部。
5.内容：5.1.供应商选择标准（1）供应商必须具有合法的生产质资，能够提供有效证件证明其生产的合法性。
（2）必须具有较完善的质量保证体系及相应的技术力量和管理水平，能从物料进厂到成品出厂的全过程进行质量控制。
（3）市场信誉好，物料的质量稳定，能按照合同条款合作，按时交货，价格合理。
5.2.主要物料的确定（1）综合考虑所生产产品的质量风险、物料的用量、物料对产品质量的影响程度及日常检测使用情况等对生产用物料进行评估，确定主要物料。
一些用量较少、对产品质量带来风险较小或对产品质量属性影响较少的物料，即使其为原辅料、内包装材料、起始物料也可确定为非主要物料。
（2）品管部每年年底负责组织生产部、仓储物流部、采购部等相关部门对物料进行评估，确定主要物料，并修订《主要物料目录》。
（3）主要物料确定的意义在于对该物料供应商的评估采用不同的评估方法。
5.3.供应商的初选及评估5.3.1.采购部负责供应商的初选。
根据生产经营计划和要求，采购人员与原料、辅料、包装材料供应商进行沟通，了解供应商基本情况，填写《变更申批表》向品管部提出申请，并附供应商的资质证明材料：●企业法人营业执照正副本复印件。
●所执行的质量标准（国家或行业标准，若无国家或行业标准的应提供企业标准或合同标准）；检验报告书或上级部门抽检报告书。
将其与本公司质量标准进行对比确认其符合性，同时将本公司的质量标准一并放入档案。
●税务登记证、组织机构代码证等公司证明性材料和产品目录。
IQC来料检验规范标准书最全分类
严重缺点(CR): 0;
主要缺点(MA): 0.4;
次要缺点(MI): 1.5.
无
缺陷属性
缺陷描述
检验方式
备注
包装检验
MA
根据来料送检单核对外包装或 LABEL 上的 P/N 及实物是否都正确,任何有误,均不可接受。 包装必须采用防静电包装，否则不可接受。
目检
数量检验
MA
a. 实际包装数量与 Label 上的数量是否相同,若 不同不可接受； b. 实际来料数量与送检单上的数量是否吻合,若 不吻合不可接
6.IQC 进料检验流程图
3
供应商来料
货仓核对数量及规格
退回供应商
NG
到料录单
OK 进料送至待检区 通知 IQC
IQC 盖 REJ 拒收章
NO
NG IQC 进料检验
紧急物料
IQC 盖 PAOSKS 章
YES
NG 物料评审
(MRB)
7.参考资料
7.1《来料检验规范》 7.2《来料异常分析报告》 7.3《进货检验报告》
6
IC 类检验规范
1. 目的 2. 适用范围 3. 抽样计划
4. 允 收 水 准 （AQL）
5. 参考文件 检验项目
作为 IQC 人员检验 IC 类物料之依据。
适用于本公司所有 IC（包括 BGA）之检验。
依 MIL-STD-105E，LEVEL II 正常单次抽样计划；具体抽样方式请参考《抽样计划》。
防焊漆表面颜色在视觉上不可有明显差异。
目检
孔
防焊气泡 MA
防焊漆面不可内含气泡而有剥离之现象。
目检
以 3M scotch NO.600 0.5"宽度胶带密贴于防焊面,
不合格物料如何处理？
不合格物料如何处理？物料是生产环节最重要的物品，一旦物料出现短缺或者质量问题、数量问题，都会影响到企业再生产的进行，在物料管理中最怕遇到不合格物料，但又无法避免，那遇到不合格物料该如何处理呢，有哪些方式呢？不合格物料如何处理？一、不合格物料的划分（一）供应商来料不良（二）过程产生的缺陷件（三）成品不良（四）物料超过保质期等二、不合格物料的处理方式（一）隔离对不合格/可疑品进行清晰的标识/隔离，以进行评价和处理。
（例如红/黄/绿颜色），不合格品不能被随意取出，如自动剔除工位。
（二）返工操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。
无法返工的按“退回供应商”处理。
只有授权人员才能处置可疑品/返工返修品。
（三）勉强使用勉强使用是指那些有轻微缺陷但不会影响它们的性能且有能力满足它们的将来用途的产品。
（四）报废来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。
报废流程如下：1、生产部管料员将生产过程中所产生之不良品收集、整理后,按规定填写材料报废单]并随同不良物料至不良仓办理报废手续。
2、不良仓管员须核对[材料报废单]之报废理由码及签核是否准确、完整,并清点实物入库,且于[材料报废单]上编号、签名并盖上[报废章]3、不良品仓管料员须将所接收之不良品进行分类处理。
4、原材不良的物料报废,须经进料检验课确认,且每个月由不良品仓管料员提供有关原材料不良之明细,仓储部经办索赔,并按规定开出退料单或索赔单,并会签至进料检验课、采购,由采购在退料单或索赔单注明扣款处理或补货处理并退回不良品;对于无法退回之不良品,采购员将通知以报废核销处理。
（五）退回供应商检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回。
退回供应商要做好以下工作。
物料报废分类及处理方法
物料报废分类及处理方法一、引言物料报废是指无法继续使用或变得无效的物料，对于企业来说，正确分类和处理物料报废至关重要。
本文将介绍物料报废的分类以及相应的处理方法，以帮助企业有效管理物料报废，降低成本。
二、物料报废的分类物料报废可按照以下几种方式进行分类：1. 损坏报废损坏报废是指由于物料在生产、运输或存储过程中发生的意外损坏而无法继续使用的情况。
这种报废通常是因为物料的结构或性能受到损害，无法修复或无法保证其正常运作。
损坏报废的物料需要及时核实，并进行相应的处理方式，如修复、报废或退货。
2. 过期报废过期报废是指物料在存储期限内未使用或未销售而超过了有效期，导致物料不能再使用的情况。
这种报废通常发生在食品、药品、化妆品等行业，因为过期物料可能会对消费者的健康造成威胁。
企业应严格遵守物料的存储期限，合理安排物料的使用顺序，以减少过期报废的发生。
3. 品质问题报废品质问题报废是指物料在生产过程中出现的质量问题，包括原材料缺陷、生产工艺不合格等。
这种报废通常会导致产品质量不达标或者生产无法继续进行。
企业应建立完善的质量管理体系，及时发现和解决品质问题，减少品质问题报废的发生。
4. 库存过剩报废库存过剩报废是指由于企业库存管理不当，导致物料积压在仓库中无法销售或使用的情况。
这种报废通常会造成企业资金浪费和库存管理困难。
企业应建立合理的库存管理制度，定期清点库存，及时处理库存过剩物料，以维持库存的正常水平。
三、物料报废的处理方法针对不同的报废分类，企业可以采取以下几种处理方法：1. 修复对于一些损坏但可以通过修复恢复正常功能的物料，企业可以选择修复。
修复包括维修、更换部分零件或进行必要的加工等，以使物料重新能够使用。
修复物料的成本通常较低，对于企业来说是一种经济有效的处理方式。
2. 再利用一些报废物料可能仅仅有一小部分损坏或过期，但其余部分仍然可以继续使用。
在这种情况下，企业可以选择分离可利用的部分，并将其重新用于生产或其他用途。
不合格物料如何处理？
不合格物料如何处理？物料是生产环节最重要的物品，一旦物料出现短缺或者质量问题、数量问题，都会影响到企业再生产的进行，在物料管理中最怕遇到不合格物料，但又无法避免，那遇到不合格物料该如何处理呢，有哪些方式呢？不合格物料如何处理？一、不合格物料的划分（一）供应商来料不良（二）过程产生的缺陷件（三）成品不良（四）物料超过保质期等二、不合格物料的处理方式（一）隔离对不合格/可疑品进行清晰的标识/隔离，以进行评价和处理。
（例如红/黄/绿颜色），不合格品不能被随意取出，如自动剔除工位。
（二）返工操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。
无法返工的按“退回供应商”处理。
只有授权人员才能处置可疑品/返工返修品。
（三）勉强使用勉强使用是指那些有轻微缺陷但不会影响它们的性能且有能力满足它们的将来用途的产品。
（四）报废来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。
报废流程如下：1、生产部管料员将生产过程中所产生之不良品收集、整理后,按规定填写材料报废单］并随同不良物料至不良仓办理报废手续。
2、不良仓管员须核对［材料报废单］之报废理由码及签核是否准确、完整,并清点实物入库,且于［材料报废单］上编号、签名并盖上［报废章］3、不良品仓管料员须将所接收之不良品进行分类处理。
4、原材不良的物料报废,须经进料检验课确认,且每个月由不良品仓管料员提供有关原材料不良之明细,仓储部经办索赔,并按规定开出退料单或索赔单,并会签至进料检验课、采购,由采购在退料单或索赔单注明扣款处理或补货处理并退回不良品;对于无法退回之不良品,采购员将通知以报废核销处理。
（五）退回供应商检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回。
退回供应商要做好以下工作。
电厂设备缺陷管理(基础篇)
缺陷管理在电厂运行中是一个非常重要的环节，是设备的晴雨表。
抓好缺陷管理工作，缺陷管理要不折不扣，设备治理要加大力度，使设备处于健康状态，为运行工作提供尽可能好的硬件条件。
只有设备治理好了，方可谈及机组的安全稳定运行。
缺陷分类1、一类缺陷指严重危及到人身安全、设备安全、供热安全和环保参数超标，如不及时消除有可能造成人身伤害、导致停机、导致热电负荷降出力、设备损坏、对外供热部分或全部中断、环保参数超标排放及上传数据超标，必须立即组织消除和采取有效控制措施的缺陷。
该类缺陷系指锅炉、汽轮机、发电机、主变、供热、环保、机组主保护、主要辅机和系统等缺陷。
主要辅机设备包含但不限于：汽动给水泵组电动给水泵组凝结水泵循环水泵闭式水泵前置泵汽机水环式真空泵定冷水泵EH油泵密封油系统空氢侧交直流油泵一期循泵电机冷却水泵二期循泵滤网冲洗水泵和管道升压泵汽机交直流润滑油泵汽机盘车电机启动油泵顶轴油泵汽动给水泵交直流润滑油泵一次风机送风机引风机磨煤机炉循泵仪用空压机除灰空压机给煤机火检风机空预器捞渣机密封风机脱硝稀释风机厂高变启备变供氢设备淡水泵房原水泵液氨存储设备供氨设备GGH 循环浆液泵脱硝烟气分析仪及其输入输出性仪表脱硫烟气分析仪及其输入输出性仪表220kV系统6KV电动机励磁系统6KV母线380V母线直流系统UPS系统继电主保护故障热工主要保护故障等。
2、二类缺陷缺陷不及时处理有可能导致主要辅机跳闸但不连带机组降出力，或者严重影响经济性或造成环境公司内部污染，或者一般辅机脱备（主要辅机以外均为一般辅机）；或者热工控制系统和自动装置不能投入；或者有可能影响人身和设备安全运行的缺陷。
3、三类缺陷指对安全经济运行有一定影响，在机组运行中可以通过采取措施予以消除，消除时不影响机组出力，属于可随时消除的缺陷。
该类缺陷指除主设备和主要辅助设备以外的一般生产辅助设备，包含现场设备、设施经评估存在影响安全性的缺陷。
4、四类缺陷为文明生产缺陷，主要包含照明、土建、物业修缮、设备标牌、阀门标牌、管道介质流向、划线、色标色环、绿化、腐蚀、锈蚀、保温、构建筑物类缺陷（含屋顶、门窗、玻璃、走梯、平台、围护栏、遮拦、护罩、墙壁、地面、综合管架、沟道、孔洞盖板等）、卫生等。
物资缺陷管理制度
物资缺陷管理制度一、前言物资缺陷管理制度是企业管理的重要组成部分，针对各类物资的缺陷情况进行规范管理和处理。
物资缺陷可能会导致产品质量问题，损害企业声誉，甚至可能对消费者、客户造成损害。
因此，建立健全的物资缺陷管理制度对于企业持续健康发展至关重要。
本制度主要适用于企业内部各类物资的采购、仓储、运输、使用过程中发现的各类缺陷情况，以及商家接收到用户反馈的缺陷情况。
并针对各种不同的缺陷情况进行相应的管理和处理，以保障企业的产品质量和客户满意度。
二、范围1. 适用范围：本制度适用于企业内部各类物资的缺陷管理，包括但不限于原材料、生产设备、成品产品、包装材料等；2. 适用对象：全体员工，包括但不限于采购人员、生产人员、仓储人员、销售人员等；3. 物资缺陷定义：指在物资的采购、仓储、运输、使用过程中或用户使用过程中发现的各类问题，包括但不限于数量不足、破损、质量问题、包装问题、过期等。
三、缺陷发现与报告1. 缺陷发现：任何员工在工作中发现物资缺陷情况，应及时向所属部门负责人报告，包括但不限于采购部门、仓储部门、品控部门等；2. 缺陷报告：负责人接到报告后，应立即对缺陷情况进行确认和记录，并按照流程进行处理；3. 缺陷记录：对于每一种缺陷情况，应做详细的记录，包括缺陷类型、数量、责任方、处理结果等，并妥善保存相关证据和文件。
四、缺陷处理流程1. 缺陷确认：负责人接到报告后，应立即对缺陷情况进行确认和评估，确定缺陷的严重程度和影响范围；2. 缺陷分类：根据缺陷的性质和严重程度，对缺陷情况进行分类，包括但不限于严重缺陷、一般缺陷、轻微缺陷；3. 缺陷处理：针对不同的缺陷情况，应制定相应的处理方案，包括但不限于停止使用、淘汰处理、召回处理、退货处理等；4. 缺陷通知：对于存在严重缺陷的物资，应及时向相关部门和客户发出缺陷通知，并做好后续处理工作；5. 缺陷改进：对于因缺陷而导致的损失，应对负责人和责任方进行追责，并加强管理措施，防止类似事件再次发生；6. 缺陷报告：对于处理后的缺陷情况，应制作相应的缺陷报告，对外公布并接受监督。
COPQ管理规定
COPQ管理规定1范围本标准规定了网络事业部不良质量成本（COPQ）管理的职责、程序、内容和要求。
本标准适用于网络事业部不良质量成本（COPQ）的管理。
2规范性引用文件在下面所引用的文件中，对于企业标准部分没有写出年代号，使用时应以网上发布的最新标准为有效版本。
Q/ZX 84.1021 质量成本管理规定Q/ZX C.84.1020 质量成本管理规定3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1质量成本COQ（cost of quality ）为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意质量所造成的损失。
包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本。
3.2不良质量成本COPQ（cost of poor quality ）如果过程及产品是好的，就会不存在的成本。
实际指没有一次把事情做好而带来的损失。
应等于内部损失成本与外部损失成本之和。
4管理内容4.1职责4.1.1质量部质量成本管理员1）对事业部COPQ管理工作进行整体策划、组织与实施。
2）负责设置、定义事业部COPQ科目，并结合事业部COPQ工作开展与工作模式的变化进行补充与调整。
3）负责对事业部COPQ数据的自动收集和统计进行策划。
4）负责事业部COPQ数据的核算分析。
5）负责编制事业部COPQ分析报告。
6）负责引导、跟踪COPQ改进。
4.1.2质量部、计划部等接口人员1）协助设置、定义事业部COPQ科目。
2）协助策划事业部COPQ数据的自动收集和统计。
3）负责统计相关项目的COPQ数据。
4）负责编制事业部COPQ分析报告。
5）并负责数据的分类、分析，跟踪本项目的改进。
4.2COPQ管理原则4.2.1质量成本管理不要局限于生产领域，应该把小质量扩展到大质量, 即从小Q扩展到大Q（参见附件一）；4.2.2质量成本的经济核算是必要的，但不必过分精确，抓大项放小项即可，细算准确不经济；ERP质量成本管理模块的数据管理原则是手工录入与自动计算、导入相结合。
缺陷项目分类汇总
缺陷项目分类汇总一、严重缺陷1条1.质量保证（1条）（1）乌梢蛇未进行DNA鉴别；陈皮、薏苡仁、蜈蚣、广地龙成品未进行黄曲霉素检验。
二、主要缺陷13条1.质量保证（4条）（1）**颗粒（批号：、）批生产记录中：批生产记录审核单（JLHJ01-SMP3-07-02）中，只对批记录中的批生产指令、批包装指令、需料送料单、工序交接单、清场记录、清场合格证、偏差通知单、成品入库单、中间产品检验报告单、成品检验报告单、请验单等的页数进行记录，并评价为合格，与《批记录审核管理规程》（JLHJ01-SMP3-07）中审核内容不一致。
成品放行审核单（JLHJ01-SMP3-07-03）中，审核项目包括物料、批生产记录、批检验记录、生产过程、物料平衡、偏差处理、现场监控记录、中间产品报告单、成品报告单、取样、检验过程、检验记录，下面有质量保证部审核员、质量保证部、质量受权人签字，审核内容有重复，且各审核人员的审核项目没有明确。
该企业于2015年2月28日取得《药品GMP证书》（证书编号：JL），但质量受权人签字放行通脉颗粒（批号：、、）日期分别为2014年10月21日、25日、29日。
（第230条）（2）针对**颗粒（、）微生物限度不符合标准规定的情况，企业未严格执行偏差处理管理规程，未对产生偏差进行偏差分析、偏差确认和偏差评估。
（第249 条。
（3）新橙皮苷对照品称量记录上为3mg，使用的是十万分之一天平，企业未对操作方法进行偏差分析。
（第247条）（4）现场检查时，企业正在包糖衣的**肠溶片（批号：170308，规格：25mg/片）由于电机故障，不能正常生产，企业未对上述偏差开展调查。
（第二百五十条）2.质量控制（5条）（1）**片中间产品枳壳干浸膏、当归干浸膏、丹参干浸膏无内控质量标准，也未对柚皮苷和新橙皮苷含量进行要求。
（附录5第33条）（2）净料库中存放的净料未制定内控质量标准并进行取样检验，净料库中物料标识也无复核及复核人签字等要求。
ABC物料分类管理
ABC物料分类管理————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：物料控制相关知识[大] [中] [小]1、物料管理的职能（1）适时（Right Quality）在适当的时间，很及时地供应物料，使生产线不会断料。
（2）适质（Right Quality）进来的物料或发出去使用的物料，品质是符合标准的。
（3）适量（Right Quantity）供应商进来的数量能控制适当，这是防止呆料的方法之一。
（4）适价（Right Price）距离最短，能最快速地供料。
（5）适地（Right Place）距离最短，能最快速地供料。
2、物料管理绩效目标是什么？物料从入厂到出厂，在仓库或生产线上滞留的时间愈长，代表着资金的积压与生产成本的增加愈重，下面有几个指标可以评价物料管理的水平：（1）物料利息率＝物料利息/ 销售成本（2）物料周转率＝当期材料使用金额/（期初库存金额＋期末库存金额）÷2（3）周转天数＝360天/ 物料周转率（4）成品周转率＝年度销售金额/年度内成品库存金额（5）成品周转天数＝360天/成品周转率3、什么是呆料？废料？旧料？（1）所谓“呆料”即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用一点，很可能不知何时才能使用甚至根本不再有使用的可能，呆料为尚可使用的物料，一点都未丧失物料原有的特性和功能，只是呆置在仓库中，很少会被使用。
（2）所谓“废料”是指报废的物料，即经过相当使用，本身已残破不堪或磨损，已超过其寿命年限，以致失去原有的功能，本身已利用价值的物料。
（3）所谓旧料指物料经使用或储存过久，已失去原有性能或色泽，而致使物料的价值减低。
4、如何预防过多出现呆料？（1）业务/销售部门①销售人员接受的订货内容应确实把握，并把正确而完整的订货内容传送到计划部门。
②加强预测，尽量利用定单制定销售计划，避免销售计划频繁变更，使用购进的材料失去利用价值而变成仓库中的呆料。
音响 AQL抽样及缺陷分类标准
4.5轻缺陷（MIN）：不构成致命缺陷或重缺陷，但对产品组装、功能和使用方面不产生直接影响或几乎不产生影响，与判定标准有差异。
4.6 AQL：合格质量允收水准（Acceptable Quality Level）在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批次过程的平均上限值。
音箱SPEAKER BOX、遥控器REMOTE CONTROL、CD机芯CD MECHA
MD机芯MD MECHA、卡式机芯CASS. MECHA、DVD机芯DVD MECHA
PCB板组件PCB ASS’Y
b)辅助物料：
1）生产部辅助物料：抹壳水CLEANER、胶水GLUE、哥罗芳CHLOROFORM热熔胶JET MELT GLUE、WAX黄腊、沙纸SAND PAPER
=用箭头上方第一个抽样法。
AC=判定允收件数。
RE=判定拒收件数。
5.3.7.2抽样计划：如果由于不同等级之缺陷而得不同之样品数(Sample Size)时，则抽验样品数按数量最大的样品数为依据。
5.3.7.3如果物料的单位是重量为单位的，抽检时可用包装的包数为单位；如果物料的单位是长度为单位的，抽检时可用包装的卷数为单位；如果物料的单位是容量为单位的，抽检时可用包装的桶数或罐数为单位。但必需在IQC《物料测试报告》的“物料数量”栏内注明物料的单位及数量。如有疑问请通知科文或主管确认。
3.职责：
3.1品质保证部：负责抽样标准的制定和抽样检验的实施。
4.定义：
4.1抽样检验：由一批产品或物料中，随机抽取一定数量的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定标准比较，判定整批为合格或不合格的整个作业。
4.2样本：从总体中抽取的用以测试、判定总体质量的一部份基本单位。
物料分类(按ABC级别分类-) 注：请编辑将我前面发的一份删除(涉及隐私) 以这一份为准!!
1、分类所有物料以A B C 三个等级区分1）A级：涉及重大安全、对静电、温湿度特别敏感以及运输中易损坏的物料。
如：变压器、单片机、MOS管、LCD、安规器件等2）B级：不涉及A级物料相关重大隐患，但对产品功能起直接影响。
如：普通IC、半导体电容、电阻、电感、五金加工件3）C级：对产品功能不起直接作用，物料的缺陷不会直接导致产品不工作、数据错乱等。
如：外包装、支架、贴纸等2、各部门管控A级1）供应商引进：1-1.代理商是合法的经营企业，有原厂代理证或相关授权证明，有固定的办公室和仓库，有技术支持人员；1-2.生产厂商是合法的经营企业，有一定的生产规模及知名度完善的品质管理体系，具有相关检测认证证书，有工程、品质、生产、销售配套人员。
2）来料检验按抽样标准及作业指导书对物料进行全检或加严检验3）存储严格按照物料特性，进行防静电，防潮、冷藏、温湿度等分门别类存放，并制定物料的存放有效期。
1）开发在物料BOM中分类，掌握物料特性，并在操作中小心谨慎2）生产熟悉物料的特性，在组装搬运检测中防静电防碰撞轻拿轻放。
B级1）供应商引进：1-1.代理商是合法的经营企业，有原厂代理证或相关授权证明，有固定的办公室和仓库，有技术支持人员；1-2.生产厂商是合法的经营企业，有一定的生产规模，完善的品质管理体系，具有相关检测认证证书，有工程、品质、生产、销售配套人员。
2）来料检验按抽样标准及作业指导书对物料进行加严或一般检验3）存储严格按照物料特性，进行防静电，防潮、温湿度等分门别类存放，并制定物料的存放有效期。
4）开发在物料BOM中分类，掌握物料特性5）生产了解物料的特性，在组装搬运检测中防静电轻拿轻放。
C级1）供应商引进：生产厂商是合法的经营企业，有一定的生产规模，有一定的品质管理能力，有工程、品质、生产、销售配套人员。
2）来料检验按抽样标准及作业指导书对物料进行一般检验3）存储对物料进行分门别类存放，防水、防潮、防暴晒。
物料特殊情况处理制度范本
物料特殊情况处理制度范本一、目的为确保物料供应的稳定性和产品质量的安全性，特制定本制度，对物料的特殊情况进行分类、评估和处理，以保障生产顺利进行。
二、适用范围本制度适用于公司所有物料采购、储存、使用等环节中的特殊情况处理。
三、物料特殊情况分类3.1 物料质量问题3.1.1 物料存在明显的质量缺陷，无法满足生产要求。
3.1.2 物料质量不稳定，可能导致产品质量风险。
3.2 物料供应问题3.2.1 物料供应商无法按时交付，影响生产计划。
3.2.2 物料供应商提供的物料数量不足，导致生产中断。
3.2.3 物料供应商提供的物料与约定不符，影响生产进度。
3.3 物料储存问题3.3.1 物料在储存过程中出现损坏、变质等情况。
3.3.2 物料储存条件不当，可能导致物料质量下降。
3.4 物料使用问题3.4.1 物料在使用过程中出现异常，影响生产安全。
3.4.2 物料使用方法不当，导致生产效率降低。
四、特殊情况处理流程4.1 发现物料特殊情况，及时上报相关部门。
4.2 相关部门对物料特殊情况展开调查，确认问题原因。
4.3 根据调查结果，制定针对性处理方案。
4.4 实施处理方案，跟踪问题解决进度。
4.5 对处理结果进行评估，确保问题得到有效解决。
五、处理措施5.1 物料质量问题5.1.1 对于物料质量缺陷，及时通知供应商进行更换或退货。
5.1.2 对于物料质量不稳定，要求供应商改进生产工艺，提高产品质量。
5.2 物料供应问题5.2.1 对于供应商无法按时交付或数量不足的情况，及时寻找替代供应商，确保生产不受影响。
5.2.2 对于物料与约定不符的情况，要求供应商及时整改，确保生产进度。
5.3 物料储存问题5.3.1 对于物料损坏、变质等情况，及时清理库存，防止质量风险。
5.3.2 对于物料储存条件不当的情况，加强储存管理，确保物料质量。
5.4 物料使用问题5.4.1 对于物料使用过程中出现异常的情况，及时停用相关物料，排查原因。
料厂缺陷管理制度
料厂缺陷管理制度第一章总则第一条目的与依据为了加强料厂缺陷管理，提高产品质量，保障生产安全和消费者权益，制定本管理制度。
第二条适用范围本管理制度适用于料厂的生产、经营活动中缺陷管理的相关规定。
第三条定义1.缺陷：指产品的设计、制造、包装、储运过程中未达到预期性能的情况。
2.缺陷管理：指对产品缺陷进行预防、检测、处理和追溯的过程。
3.缺陷管理制度：指料厂依法规定，建立的缺陷管理工作制度，确保产品质量和消费者权益的保障。
第四条主体责任料厂应当建立缺陷管理责任制度，明确各岗位职责，落实主体责任和监督责任，推动缺陷管理工作的落实。
第五条领导责任料厂主要负责人应当高度重视缺陷管理工作，确保缺陷管理制度的有效运行，并对所属部门进行指导和监督。
第六条知识培训料厂应当定期组织员工进行缺陷管理知识培训，提高员工的缺陷管理意识和能力。
第七条文化建设料厂应当倡导以质量为中心的企业文化，强化质量意识，塑造优质品牌形象。
第八条法规遵守料厂应当遵守国家法律法规和相关标准，加强产品质量管理，确保产品符合法定要求。
第九条审查与改进料厂应当建立缺陷管理制度的审查与改进机制，定期对缺陷管理制度进行评估，及时发现问题并采取措施加以改进。
第二章缺陷预防第十条设计阶段在产品设计阶段，料厂应当重视缺陷预防工作，合理设置设计要求，确保产品设计符合客户需求和国家标准。
第十一条原材料检验料厂应当对采购的原材料进行严格检验，确保原材料符合质量标准，防止原材料导致产品缺陷。
第十二条工艺控制料厂应当建立完善的生产工艺流程，加强生产过程管理，确保每个环节的工艺控制符合质量要求。
第十三条设备维护料厂应当定期对生产设备进行维护保养，确保设备正常运行，避免设备故障引发产品缺陷。
第十四条过程监控料厂应当建立生产过程监控系统，定期对生产环境和生产过程进行监测，确保产品质量稳定。
第十五条不良反馈料厂应当建立不良反馈机制，及时收集并处理相关不良信息，追溯产品缺陷原因，采取有效措施防止缺陷再次发生。
物料管理的质量控制与缺陷处理
物料管理的质量控制与缺陷处理摘要物料管理对于企业的生产和运营环节至关重要。
有效的物料管理可以提高生产效率、降低成本、确保产品质量。
本文将探讨物料管理中的质量控制和缺陷处理的相关问题，包括质量控制的重要性、常见的质量控制方法和缺陷处理的流程。
通过正确的质量控制和缺陷处理，企业可以保障产品质量，提升竞争力。
1. 引言物料管理是指对企业所使用的各类物料进行合理、规范的管理，包括物料的采购、入库、储存、供应和使用等环节。
在物料管理过程中，质量控制和缺陷处理是其中两个关键环节。
2. 质量控制的重要性质量控制是指对物料的质量进行监控和管理的过程。
一个有效的质量控制体系可以确保从原材料到成品的各个环节都符合质量标准，从而提高产品的质量稳定性和可靠性。
质量控制的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 提高生产效率通过质量控制，企业可以尽早地发现和解决物料质量问题，避免生产过程中的延误和停工。
及时检验和修复缺陷能够减少不合格品的产生，提高生产效率。
2.2 降低成本质量控制可以避免因物料质量问题而造成的损失，减少废品、报废的数量和成本。
通过合理的质量控制措施，可以避免再加工和回收，降低企业的生产成本。
2.3 提升产品质量通过严格的质量控制，确保物料的质量符合标准要求，可以提升产品的质量。
高质量的产品能够提升客户满意度，增加市场竞争力。
3. 常见的质量控制方法3.1 采购前质量控制采购前质量控制是指在物料采购之前对供应商的质量管理体系进行评估和审核，以确保供应商能够提供符合质量标准的物料。
这包括对供应商的资质、质量管理过程和产品样品等进行审核。
3.2 入库质量控制入库质量控制是指在物料入库之前对物料质量进行检验和评估，以确保物料的质量符合标准要求。
入库质量控制包括外观检查、物理性能测试和化学成分分析等。
3.3 生产过程质量控制生产过程质量控制是指在物料加工和生产过程中对物料的质量进行监控和管理，并及时发现和解决质量问题。
不良物料处理流程
不良物料处理流程是企业在生产过程中面临的一项重要任务，它涉及到废弃物、次品、次品原材料等多种不良物料的处理。
有效的不良物料处理流程不仅有助于减少环境污染，提高资源利用率，还能够保障产品质量和生产效益。
以下是一个通用的不良物料处理流程，包括识别、分类、处理、记录和改进等环节。
1. **不良物料识别阶段：**- **监测与检测：** 在生产过程中，设立有效的监测与检测系统，及时发现可能存在的不良物料。
这可以通过使用传感器、检测设备、人工抽检等手段来实现。
- **实时监控：** 利用先进的监控技术，实时监测生产线的运行情况，确保及时发现不合格品或次品。
2. **不良物料分类阶段：**- **原材料分类：** 对原材料进行分类，识别出可能存在的次品原材料。
这需要对原材料的质量进行全面的评估，并建立明确的标准。
- **生产过程分类：** 对生产过程中可能产生的不良物料进行分类，包括废品、次品等。
分类有助于有针对性地采取相应的处理措施。
3. **不良物料处理阶段：**- **重新加工：** 对于可以修复的次品，可以考虑重新加工，修复其缺陷，使之符合产品质量标准。
- **回收再利用：** 将可回收的不良物料进行收集、处理、加工，以再次利用。
这有助于减少资源浪费，提高资源利用效率。
- **废弃物处理：** 对于无法修复或回收再利用的不良物料，建立合规的废弃物处理系统。
这可能包括焚烧、填埋、物理化学处理等方式，确保废弃物的处理符合环保法规。
4. **不良物料记录阶段：**- **建立记录系统：** 对于每一批次的不良物料，建立详细的记录系统，包括数量、种类、处理方式等信息。
这有助于企业追溯产品质量问题的根源。
- **数据分析：** 利用记录的数据进行分析，找出不良物料发生的规律和原因。
这有助于持续改进生产过程，减少不良物料的发生。
5. **不良物料处理的改进阶段：**- **持续改进：** 利用数据分析的结果，不断改进生产过程，减少不良物料的产生。
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物料缺陷管理分类明细
一．Z类缺陷（严重影响或危害人身及生产安全的质量缺陷）：
1．熔断器件的熔断时间不符合要求（熔断电阻、保险丝等）；
2．电源开关变压器击穿（耐压不符合要求）；
3．FBT高压绕组短路；
4．电源开关通断不良；
5．后盖、注塑支架、电源线、PCB板、电源开关等阻燃不良；
6．大滤波电容极性反；
7．开关变压器打火；
8．电源模块起火、冒烟；
二．A类缺陷（对整机功能、产品质量及生产正常操作有严重影响的缺陷）：
1．无EDE/图纸/样件/有关的国家认证；
2．耐压不符合要求；
3．绝缘电阻不符合要求；
4．绕组产品开、短路；
5．感量/阻值/容量/直流铜阻等严重不符合要求，超差达2％以上；
6．绕组产品匝数不符合要求；
7．所有元器件外观尺寸错或严重变形，无法装配（非设计原因）；
8．包装数量与实际数量不符（少料），有重量要求的与重量要求不符；
9．漏电流不符合要求；
10．印刷品内容错，印刷品中存在错字、别字、缺字、内容印错、缺页、多印、倒印、透印、连印等不良；
11．所有器件引脚不上锡；
12．PCB板基材、机插定位孔、MARK点、无焊盘等不符合要求
13．纸箱物理性能指标低于要求20％以上；
14．所有器件寿命/气候等试验后电性能指标不符合要求；
15．导电棉双面胶不导通；
16．FBT电性能不良；
17．导电橡胶的夜光键在黑暗处不能发光；
18．接插件线序错；
19．除后盖、电源线、后A V支架、电源开关、PCB板等以外的所有有阻燃要求的器件阻燃不良；20．所有有线径要求的器件线径不符；
21．CRT管座放电电压不符合要求；
22．高压电阻极限耐压不符合要求；
23．消磁电阻起始电流/残余电流不符合要求；
24．热敏电阻电流冲击不符合要求；
25．所有有极性要求的器件极性错；
26．所有器件存在松动、断裂、脱落等不良，如五金件螺柱松动/脱落/开裂等；
27．扬声器漏磁不符合要求；
28．所有器件表面漏铜；（此项应放在B类，如印制板线路漏铜不会影响使用，也就是B类，）29．多层PCB板过孔不通；
30．有引脚物料来料成型不符合要求、贴片物料编带分层、断裂、撕不开的；
31．电源模块电性能指标不合格；
三．B类缺陷（对整机性能、产品质量及生产正常操作有一定影响）：
1．混规/料单不符；（贴片料等混料应该是A类，他带来的影响很大再就是混料的也是不可使用的）
2．表面处理不良（氧化、锈蚀等）；
3．所有元器件外观尺寸超差，经实际装配可以使用（非设计原因）；
4．五金件有毛刺；
5．PCB板V刻、曲翘度、绿油/字符附着力不符、缺孔（单面板缺孔可能还能加工，数字板缺孔是无法加工的应是A类）等不良；
6．印刷品或PVC喇叭网粘性不符合要求；
7．纸箱物理性能指标低于要求10％以内；（上面有说到20以上是A类，那么10-20%不合格属于A还是B？）
8．所有器件寿命/气候等试验后外观、尺寸等不符合要求；
9．感量/阻值/容量/直流铜阻等不符合要求，超差在2％以内；
10．扬声器其他电性能指标不符合要求（f0、纯音检听等）；
11．注塑件错位、油墨附着力不符、附件粘接不牢、硬度不符、严重变形、常规试验性能不符合要求；
（如果是油墨附着力不符很差那就是A类了，毕竟漏在外面影响外观）
12．包装泡沫熔接颗粒松散、掉粒、含水率不符合要求；
13．PVC喇叭网堵孔、多孔、横纹、尺寸超差无法贴到位等不良；
14．相关器件的接触电阻、动作力、附着力等不符合要求；
15．所有有插拔力要求的器件插拔力不符合要求；
16．有硬度/厚度的相关器件其硬度/厚度不符合要求；
17．相关元器件绝缘层破损；
18．端子、插座类器件引脚或插孔颜色错、功能性动作失效不良；（颜色错应该是A类，因为是漏在外面，且颜色代表功能）
19．线材插拔试验时金属端子从塑胶壳中脱落；
20．所有器件除A类缺陷中规定的电性能不良之外的电性能不良暂定为B类缺陷；
21．所有器件除A类缺陷中规定的常规试验不良之外的常规试验不良暂定为B类缺陷；
22．绝缘胶带缠绕不良；
23．电位器旋转卡死；
24．所有器件严重机械性损伤而不能使用；
25．纸箱里纸/面纸开裂大于2cm；
26．元器件引脚发黄、不上锡、可焊性不良；
27．贴片IC引脚翘起、变形；。