2020年(工艺技术)无损检测工艺守则

编号：RHZY.0701～1601-2017

压力容器制造

作业（工艺）文件

编制：__________

审核：__________

批准：__________

2017年2月18日发布2017年2月18日实施

江苏大丰

目录

1、总则

本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。

本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。

2、材料要求

2.1 凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。

2.2 在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合格及未入库的材料。

3、划线

3.1 在划线下料前应对钢材表面进去污处理。

3.2 下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，不锈钢用弹粉线或无氯无硫记号笔划线。划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

3.3 封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。

3.4 钢板平直度必须在允差范围内方可下料。

3.5 凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。

3.6 凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。

3.7 划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。

4 下料

4.1 除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。

4.2 不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。

4.3 除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500MM 之内每边加大3MM；510-1000MM 每边加大4MM；1000-2000MM 每边加大6MM。

5 坡口加工

5.1 凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。

5.2 加工的方法

5.2.1 板材的坡口应尽量采用坡口机加工，DN500 以下无缝钢管可采用机床进行加工。

5.2.2不锈钢可采用等离子切割进行。此外，可采用碳弧气刨加工，按《碳弧气刨通用工艺守则》进行。

5.2.3 气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净，并将坡口及边缘20MM 范围内修磨出金属光泽。

1.主题内容适用范围

本规程规定了压力容器中机械零部件加工的有关技术内容。

适用于压力容器中零部件的加工。

2.机械加工的一般技术要求

2.1操作人员应熟悉所用机械加工设备、模具、工具、量具的使用性能、结构及维护知识，严格遵守安全操作规程。钻床、车床、刨床、铣床的操作人员必须经过培训考核合格，取得操作许可证方可上机操作。

2.2设备的精度和能力应符合设备说明书中的规定。

2.3工装、量具与仪表应按规定经周期检定合格。

2.4操作人员要认真做好现场管理工作，对工件、模具、工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.钻孔

3.1钻孔前准备工作

3.1.1操作者在操作前必须对设备工装的完好状况按有关要求和标准进行检查和准备所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的有效期限内。

3.1.2按钻孔要求领用或选用工具和钻杆。

3.1.3准备好冷却用乳化液，检查冷却液箱的乳化液是否充足及供液泵是否正常，乳化液应保证浓度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备，机床所带冷却管道阀门均应畅通。

3.1.4需钻孔的工件划线后，经检验合格后打样冲眼锥夹角90～120°，样冲眼直径应小于2mm，不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。

3.1.5待钻孔工件表面应清理干净，不准有焊接残渣及其它脏物。

3.1.6工件吊装时禁止碰撞钻床表面。

3.1.7工件应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。圆柱形工件装夹时必须保证通过待加工孔中心的母线处于最高位置，加工时尽量减少工件移动次数。

3.2钻孔方法及注意事项

3.2.1划线钻孔：使钻头对准钻孔中心线，开动钻床先锪窝，锪窝的切削速度为钻孔时的1/2～1/3，一般采用手动进位。检查是否偏斜，若偏了要进行纠正。当孔快钻透时，应减小进位量和

压力，防止刃具、工件损伤。

3.2.2钻盲孔：与钻通孔的方法相同，但需利用钻床的深度尺来控制钻孔的深度，或在钻头上套定位环或用粉笔作标记，定位环或粉笔标标记高度等于钻孔深度加1/3D（D为钻头直径）。3.2.3在薄板上开大孔：在薄板料上开大孔，一般没有那么大的钻头。所用的刀杆，刀杆有锥柄，装在钻床主轴锥孔中，下端有导杆，在切割孔的时候用来定中心。在杆上固定一横支杆，支杆上固定有刀架，内装有切刀。加工前，先在薄板上用钻头在孔的中心处钻一定位小孔，定位小孔必须正、钻通，不得留有毛刺，定位小孔壁与导杆间隙0.05～0.20mm，加工时应注意钻轴转速要缓慢，走刀最小，薄板的放置压紧平稳。

3.2.4在钻孔以后需要进行扩孔和铰孔，则最好在一次安装中完成。这样一方面可以避免由于安装误差所引起的余量不均匀，易于保证加工质量。

3.2.5对焊接管孔钻孔时管孔直径应按表2（取JB/T1625规定）。

3.2.6配对的法兰可一起钻孔，但必须按内孔找正，并在配对的法兰上做出标志。

表2 单位：mm

3.2.7 在钻孔时，应密切注意刀具变化情况发现异常响声时，须先退刀，停车后检查。

3.2.8 合理添加切削液，作到连续供给，保证刀具的充分冷却，防止切削刀因过热而磨损。

3.2.9 钻孔时操作者的衣袖要扎紧，严禁戴手套工作，头部不要离钻头太近，女同志必须戴工作帽。

3.2.10清除切屑要用刷子，不要用棉纱擦，高速钻削时要注意断屑，以免发生人身事故。

3.2.11工作结束应将钻床横臂降到较低位置，主轴箱靠近立柱，并且都要卡紧。工作台面等地方的铁屑必须清除干净，导轨应涂油。

3.3钻孔的质量检查

按图样及钻孔工艺要求进行检查。

4.车加工

4.1车加工前准备工作

4.1.1操作者在加工之前检查车床各部分机构是否完好，有无防护设施。如无异常，则用低速开车1～2分钟，看看运转是否正常。所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的期限内。

4.1.2检查所有加油孔，并进行润滑。

4.1.3熟悉图样和加工工艺，并把它们放在方便位置上。

4.1.4检查所用工具是否齐全，有无破损。

4.1.5检查加工件的加工余量是否充足，是否有缺陷。

4.1.6准备好冷却液，检查冷却液箱的冷却液是否充足及供液泵是否正常。

4.2 车削方法及注意事项

4.2.1 当安装好工件和车刀后，要考虑选择切削量。在一般情况下，必须先考虑增大吃刀深度t，其次是增大吃刀量S，最后考虑增大切削速度v。