2020年(工艺技术)无损检测工艺守则
无损检测工安全操作规程
无损检测工安全操作规程前言无损检测工是一项非常专业的工作，需要高度的技能和职业素养。
由于相关设备和工具具有一定的危险性，也需要遵循一定的操作规程和安全标准，以确保人员和设备的安全。
本文档是为了规范无损检测工的操作流程和安全要求而编写的，希望能够引起大家的重视和注意。
工作人员与管理要求工作人员要求无损检测工作人员应该具备以下条件：1.具有相关的文凭或资质证书2.具备较强的动手能力和技能3.具有较强的观察能力和判断力4.了解相关的安全操作规程和标准管理要求公司应该为无损检测工作人员提供以下的保障：1.提供必要的培训和学习材料2.提供安全的工作环境和设备3.定期检查和维护设备和工具4.定期组织安全培训和演练5.提供必要的安全防护用品和器材安全操作规程设备安全操作规程1.设备应该在工作前进行完整的检查，包括电缆和电源的连接是否正常、探头和固定装置是否牢固，操作面板和按钮是否完好，设备外壳是否损坏等。
2.设备应摆放在平稳的地面上，避免位于倾斜或不平的地方，以确保设备不会受到撞击或倾倒。
3.在使用设备时，应保持机器周围的场地整洁，避免杂物干扰操作和移动。
4.如果设备出现故障或异常情况，应立即停止使用，并及时联系相关的维修人员。
工具安全操作规程1.工具应该在使用前进行检查，如探头、夹具、传感器等，确保完整、无损坏、无松动。
2.在工作过程中，应该严格遵守工具的使用规范和说明，如加工和处理的方向，力度和速度等。
3.为了确保工作安全，应该避免使用锐利的工具或器具对工作面进行削减或打孔，如需使用，应严格遵守相关规范和要求。
人员安全操作规程1.在工作前，应认真地阅读并遵守操作规程和安全标准；2.工作人员必须戴上安全防护用品，如安全帽、防护镜、耳塞、防护服等；3.操作中，应避免使用手触碰任何可移动部件和电子元件，做到“零接触”；4.禁止在工作中吃饭和玩手机，以免分心和失误。
5.在工作过程中，应听从监督员和管理人员的指示，如有问题应及时汇报。
(工艺技术)2020年无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程编制：审核：批准：日期：目录第1章编制说明 (3)第2章射线检测通用工艺规程 (5)第3章超声波检测通用工艺规程 (21)第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24)第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29)第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级 (32)第4章磁粉检测通用工艺规程 (35)第5章渗透检测通用工艺规程 (39)第6章工艺卡附表 (44)第1节射线检测工艺卡 (44)第2节超声检测工艺卡 (45)第3节磁粉检测工艺卡 (46)第4节渗透检测工艺卡 (47)第一章编制说明1.1 范围本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。
1.2 引用标准和编制依据下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
压力容器安全技术监察规程（1999年版）GB150-1998 《钢制压力容器》GB151-1999 《管壳式换热器》JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》《放射卫生防护基本标准》Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》1.3 人员资格及职责1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。
1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。
1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。
1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。
1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。
无损检测管理规则
3评片
3.1评片人员须具备H级以上资质方可进行工作。
3.2评片人员必须熟悉有关标准、规定并严格执行，保证存档底片合格率90%以上。
3.3评片人员接到暗室送来的X底片时，须当面点清数量在暗室记录上签字并做好记录。
3.4评片过程中认真填写评片记录，送交复评签字。
7.1探伤人员必须爱护设备，定期保养，遵守各种仪器操作规程，如发现问题及时上报。
2暗室处理及凉片
2.1暗室工作人员按《暗室工作守则》进行工作。
2.2探伤人员送来的底片数量，应当面点清，并签字确认。
2.3在暗室处理过程中，必须做好暗室工作记录。
无损检测管理规则
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2.4冲洗凉干的底片逐张包纸后应交评片员进行底片评定工作,
在交接中应当面点清底片数量，并由评片人员在暗室记录上签字,记录交无损检测质控系统责任师审查。
2.5暗室人员应定期检查暗袋是否有漏光现象、增感屏是否合格，做到及时更换。对损坏上述物品者，有权提出质问，并向无损检测质控系统责任师汇报。
2.6暗室人员必须保持暗室及凉片室的清洁卫生，要经常检查是否有漏光现象，非本室工作人员禁止入内。
1.4在探伤过程中，根据受检产品的实际结构绘制探伤排版图，在产品上用色笔标好探伤部位标志，做好准确清楚，并与探伤排版图一致
1.5探伤过程中做好原始记录。
1.6探伤结束
1.6.1探伤人员应持探伤记录，把X光底片交暗室并点清数量，暗室人员签字，排版图应由无损检测质控系统责任师审查，发现有误应修改。
超声、磁粉、渗透探伤人员，探伤结束后，应把探伤记录＜结果），交资室备查，并依此发检测报告。
无损检测工安全操作规程范本
无损检测工安全操作规程范本第一章总则第一条为了加强无损检测工作的安全管理，保障人员的生命财产安全，提高工作质量和效率，制定本安全操作规程。
第二条适用范围：本规程适用于从事无损检测工作的人员，包括无损检测技术人员、检测设备操作人员以及相关管理人员。
第三条无损检测工作：是在不损伤被检测物理性能的基础上，通过研究测试材料与其密度、电磁或声学性质之间的关系来确定物体的缺陷、杂质或异常现象。
第四条无损检测工作涉及的主要技术包括：磁粉检测、超声波检测、涡流检测、射线检测等。
无损检测人员应具备相应的专业知识和技能，并能熟练操作相关设备。
第五条无损检测工作应严格按照国家相关法律法规和规范进行，确保检测结果的准确性和可靠性。
第二章人员管理第六条无损检测工作涉及到人员的安全问题，必须严格落实人员管理措施。
第七条无损检测技术人员应经过专业培训合格，并持有相应的无损检测技术资格证书。
对于新进人员，应进行公开竞聘或委托专业机构进行考试，确保人员的素质与技术水平。
第八条无损检测技术人员应进行定期的专业培训，了解最新的检测技术和设备，提高自身的综合素质。
第九条无损检测技术人员应严格按照规范进行工作，不得违反工作程序和操作规程。
第十条无损检测技术人员在工作过程中应遵守安全操作规程，严禁酗酒、吸烟、违反工作纪律和操作规程。
第三章设备管理第十一条无损检测设备是保证检测质量和效率的基础，必须严格进行设备管理。
第十二条无损检测设备应经过定期的校验和维护，确保设备的准确性和可靠性。
第十三条无损检测设备的操作人员应经过专业培训合格，并持有相应的设备操作证书。
第十四条无损检测设备的操作人员应在操作前仔细检查设备的各项指示、警报装置等，并将设备操作记录进行登记。
第十五条无损检测设备的操作人员应在操作过程中严格按照设备操作规程进行，不得随意改变设备的工作参数。
第十六条无损检测设备的操作人员在操作过程中应注意设备的安全防护，如保护用具、防护眼镜、防护隔离网等。
(完整版)无损检测工艺规范.docx
无损检测工艺规范版本：A 1 / 9目录1 范⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯42 范性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯43- 般要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯44 施要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯65 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯86 收准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯97 复⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯108 示⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯119 后清洗⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1110 告⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.11无损检测工艺规范1范围本标准规定了使用着色渗透剂、荧光渗透剂实施液体渗透检验的技术要求。
本标准适用于核电站常规岛设备制造中所实施的液体渗透检验。
2规范性引用文件下列规范性文件中的条文通过本标准的引用而成为本标准的条文。
下列注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单或修订版均不适用于本规则，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T5097无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T18851.2无损检测渗透检测第 2 部分渗透材料的检验JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测3一般要求3.1检验人员的要求3.1.1检验人员资格检验人员应按规定取得相应的资格。
3.1.2检验员的视力检验人员的视力必须满足下列要求：·不得低于 5.0 （小数记录值为 1.0 ），并需每年检查一次；·不得有色盲。
3.2 检验规程该检验部门在实施检验前应根据产品的实际情况，按照本文相关章节的规定编写具体的检验规程，规程应经质保程序的规定认可，并至少要包括以下内容：1)受检部件的类型和所使用材料种类；2)检验所依据的标准或文件；3)检验器材和用品；4)检验条件（被检件材质、受检区域和表面状态）；5)渗透方法：对比试验、预清洗，施加渗透剂，去除多余渗透剂，表面干燥，施加显像剂，显示和观察及后清洗等要求；6)检验参数：检验温度和渗透时间；7)验收标准。
检验工艺守则
检验工艺守则1、主题内容与适用范围1.1 本守则规定了容器制造过程备料检验、加工成形检验、卷筒与校圆检验、封头检验和管子弯制成形检验、壳体组装检验、接管组装检验、管子胀接检验、焊接检验、耐压试验和泄漏试验检验、出厂证明文件编制和质量记录管理保存的有关要求。
1.2 适用于容器制造全过程的检验、试验程序及文件记录的管理。
2、备料检验2.1 原材料确认检验2.1.1 原材料投入过程，要确认材料的牌号、规格、炉批号、入库检验编号，材料标识是否符合图样要求和工艺文件的要求等。
2.1.2 领取的材料表面应无裂纹、折叠、分层、疏松、严重腐蚀、严重划伤等外观缺陷。
2.1.3 有外观缺陷应进行处理，材料表面应保持干净，无残留氧化铁皮和生锈情况，并进行可靠的材质标记移植。
2.2划线放样检验2.2.1 操作工在划线前应掌握产品图样和工艺文件对材料的要求，必须与产品图样或工艺文件一致。
2.2.2 根据图样或工艺文件要求尺寸进行划线，并按规定要求进行移植标记。
移植标记与原材料标记无误。
2.2.3 划线时对基准线、垂直线、平行线、对角线、等分线、中心线必须正确选择，检验员应重点检验这些基准线的正确性。
2.2.4 用样板划线时板面应平整、整洁，必要时应检查样板的有效性和正确性。
2.2.5 零部件的排列应注意节省材料，并方便于剪切或气割，需去除的边缘尺寸应符合规定要求，当材料表面局部有缺陷时应避开。
2.2.6 当零部件尺寸有公差要求时，划线误差不得超过公差的一半。
2.2.7 对于不锈钢材料，划线尺寸检验合格后，采用无氯、无硫的记号笔进行划线，不得用划针和能造成表面刻痕的工具划线和打钢印。
2.3 下料尺寸检验2.3.1 气割下料时应将材料垫起150mm以上，防止割坏下面的材料，切割过程要留出足够的加工余量。
2.3.2 半自动气割时，轨道应摆放平直，接头处无错边，轨道与割缝要平行，切割速度调整合适，起弧处不损伤工件，收弧处无残留金属。
无损检测工安全操作规程范本（2篇）
无损检测工安全操作规程范本一、引言无损检测是工程领域中的一项重要技术，用于对材料和结构的内部缺陷进行检测和评估。
在进行无损检测工作时，必须严格遵守安全操作规程，以保障人身安全和设备设施的完整。
二、安全防护1. 操作人员必须配备并佩戴符合工作要求的个人防护装备，包括头盔、安全鞋、耳塞、防护眼镜等。
2. 工作场所必须保持干净整洁，设备设施应定期检查和维护，确保其安全可靠。
3. 对于有危险源的场所，应设置明显的警示标志，并划定禁止进入的区域。
三、仪器设备操作1. 在操作仪器设备之前，必须完成对设备的检查和试运行，确保其正常工作。
2. 操作人员必须熟悉仪器设备的使用方法和操作步骤，严禁未经培训的人员操作。
3. 使用电气设备时，必须确保接地良好，并遵守相关电气安全规定。
4. 使用液压设备时，必须确保系统压力在安全范围内，并留有充足的安全防护余地。
四、作业环境安全1. 在进行无损检测工作时，应确保作业环境通风良好，避免有毒气体和粉尘积聚。
2. 如果必须进行高空作业，应配备安全防护措施，包括安全带、防护网等。
3. 作业现场应保持整洁，材料和设备必须妥善存放，避免杂乱堆放和碰撞。
五、作业操作规范1. 操作人员必须按照标准程序进行作业，不得擅自变更检测方法和参数。
2. 操作人员应严格按照工作要求和安全操作规程进行操作，不得懈怠。
3. 在操作过程中，应随时关注设备的运行状态和材料结构的反馈信息，及时处理异常情况。
4. 在检测过程中，应保持专注，严禁分心、打闹或进行其他无关操作。
5. 在作业结束后，必须及时清理现场，妥善处理废料和危险物品，并归还使用工具和设备。
六、紧急情况应急措施1. 在发生紧急情况时，操作人员必须立即停止操作，并按照应急预案采取相应措施。
2. 操作人员应熟知应急出口和逃生通道，确保在紧急情况下能够快速安全地撤离。
3. 在发现火灾等紧急情况时，应立即拨打火警电话，并采取灭火措施进行初步扑救。
七、定期检查与维护1. 仪器设备必须定期进行检查和维护，确保其正常运行和安全可靠。
无损检测通用工艺规程一般性要求
无损检测通用工艺规程一般性要求目录1、主题内容与适用范围 (2)2、编制本管理规定是依据或引用了以下标准和资料： (2)3、通用要求 (2)3.1、无损检测人员 (2)3.2、无损检测责任人员的职责 (3)3.3、无损检测工艺规程一般要求 (3)3.4、无损检测委托的受理 (5)3.5、无损检测信息交流 (6)3.6、现场无损检测要求 (6)3.7、检测记录、报告和存档的一般规定 (6)3.8、验收标记 (7)4、各种检测方法的选用原则 (7)4.1、概述 (7)4.2、射线检测 (7)4.3、超声检测 (8)4.4、磁粉检测 (8)4.5、渗透检测 (8)5、各种检测方法通用工艺规程和工艺卡的具体要求 (8)5.1、射线检测通用工艺和工艺卡编制要求 (8)5.2、超声波检测通用工艺和工艺卡编制要求 (9)5.3、磁粉检测通用工艺和工艺卡编制要求 (10)5.4、渗透检测通用工艺和工艺卡编制要求 (11)1、主题内容与适用范围1.1.本文规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、和渗透检测等四种无损检测方法的通用技术要求和工艺管理规定。
1.2.本文所述各种无损检测方法，适用于金属材料制锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道原材料、零部件和设备的制造安装检测。
也适用于在用金属材料制锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道的检测。
1.3.与锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本文的规定编制通用工艺和工艺卡。
2、编制本管理规定是依据或引用了以下标准和资料：2.1.JB 4730 《承压设备无损检测》；2.2.GB/T 12605 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺》；2.3.《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》；2.4.《放射工作人员健康管理规定》；2.5.GB4792放射卫生防护基本标准；2.6.各种检测方法Ⅱ、Ⅲ级人员培训教材；2.7.公司有关管理制度。
探伤管理制度
无损检测工艺责任制（探伤处）一、无损检测工艺守则范围：凡本厂生产制造锅炉、压力容器，根据有关规程，标准，技术文件所要求进行无损检测材料或焊缝均属本厂所制定工艺守则（总体方法）和工艺卡所控制。
二、无损检测工艺控制流程：工艺守则及工艺卡均为保证探伤本身质量，从组长接收探伤委托单，核实工艺守则后，向下面传递→带班长对所委托工件核对工艺卡，条件方法，安排定位，拍片（或超探）→暗室工作人员根据工艺卡条件进行洗片处理→评片员（UT.MT为定位、定量、定性）按工艺规定，进行定性、定级至出具报告→责任工程师按工艺守则，工艺卡核实是否有差错，并以纠正下次循环中修正，并认可签发报告。
三、探伤工序中检测人员责职：1.组长：接收委托单，核实检测工艺能否满足要求，若不能吻合，即向责任工程师提出主观意见，并及时收集有关工艺流程中反映的问题。
2.带班长：日常检测工件，严格按工艺执行，新工件应由责任工程师临时制定工艺方案，特殊情况修改工艺卡规定必须征得责任工程师同意，否则，按违反工艺处理。
3.操作人员：必须按照工艺规定执行，不得私自修正及另行工艺方法，否则按违反工艺处理。
4.评片人员（UT. MT评定结论者）核对以有底片（UT. MT现场记录），资料是否符合有关制定工艺，发现不符应退还，重新检测或纠正检测，并对该部件检测过程中执行工艺负责，检测质量负责。
5. 责任工程师：对所有探伤部件质量负责，对所制订工艺负全责。
四、奖罚：1.按月计奖，凡准确按工艺执行（工艺执行分10分）得满分。
2.凡发现一次不执行扣工艺执行分1分，造成严重后果不超定额分扣奖。
编制：批准：摄片质量责任制1、摄片人员应严格按规程，按标准，按工艺进行摄片，无委托单的工件不得进行摄片。
2、摄片人员应按计划要求如数交出满足技术要求的底片。
所谓满足技术要求即：(1) 每张底片的有效长度，应符合工艺卡中的规定。
(2) 每张底片的焊缝影像应完整、清晰，透度计影像应清晰，摆放位置正确，各种标记齐全（即工件编号，底片编号，中心标记，左右界限标记，所有标记应离焊缝边缘5mm以外。
无损检测工安全操作规程
无损检测工安全操作规程无损检测工作是一项高风险的工作，需要对操作人员进行严格的安全培训和规范操作，以确保人员的生命安全和设备的正常运行。
本文将详细描述无损检测工作的安全操作规程，包括操作人员的安全意识培养、安全装备的使用、作业区域的安全措施等方面。
希望能对工作人员提供有益的指导，确保无损检测工作的安全进行。
1. 安全意识培养(1) 所有操作人员必须参加无损检测工作的安全培训，了解相关的安全操作规程和操作流程。
(2) 在工作前，必须对作业区域进行安全评估，确保作业区域的安全性。
(3) 每位操作人员都必须对自己的安全负责，遵守操作规程，不得违反操作规程进行操作。
2. 安全装备的使用(1) 操作人员必须佩戴个人防护设备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
(2) 对于特殊环境下的操作，如高温、低温、高压等，必须佩戴相应的安全装备，如防火服、隔离服等。
(3) 操作人员必须经过相关培训和考核，合格后方可独立操作无损检测设备和工具。
3. 作业区域的安全措施(1) 在进行无损检测工作前，必须对作业区域进行安全检查，确保没有明火、易燃物品等危险品。
(2) 对于有高温、高压等危险环境的作业区域，必须设置明显的安全警示标志，并进行周围区域的隔离，确保安全区域不被闲杂人员进入。
(3) 在无损检测工作过程中，必须随时关注作业区域的环境状况，如有异常情况，应立即采取应急措施，并向上级汇报。
4. 设备和工具的安全操作(1) 操作人员必须熟悉无损检测设备和工具的使用方法和操作流程，并按照操作手册进行操作。
(2) 在操作设备和工具前，必须对其进行检查，确保设备和工具的完好无损，必要时进行维护和保养。
(3) 在操作设备和工具时，必须遵守操作规程，不得私自改动设备设置或使用不合规的工具。
5. 废物处理和环境保护(1) 操作人员必须按照相关规定对废物进行分类和妥善处理，确保环境保护工作的顺利进行。
(2) 对于产生的有害废物，必须按照相关法律法规进行正确处理，不得随意抛弃或倾倒。
(完整版)无损检测工艺规范.docx
无损检测工艺规范版本：A 1 / 9目录1 范⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯42 范性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯43- 般要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯44 施要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯65 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯86 收准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯97 复⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯108 示⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯119 后清洗⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1110 告⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.11无损检测工艺规范1范围本标准规定了使用着色渗透剂、荧光渗透剂实施液体渗透检验的技术要求。
本标准适用于核电站常规岛设备制造中所实施的液体渗透检验。
2规范性引用文件下列规范性文件中的条文通过本标准的引用而成为本标准的条文。
下列注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单或修订版均不适用于本规则，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T5097无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T18851.2无损检测渗透检测第 2 部分渗透材料的检验JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测3一般要求3.1检验人员的要求3.1.1检验人员资格检验人员应按规定取得相应的资格。
3.1.2检验员的视力检验人员的视力必须满足下列要求：·不得低于 5.0 （小数记录值为 1.0 ），并需每年检查一次；·不得有色盲。
3.2 检验规程该检验部门在实施检验前应根据产品的实际情况，按照本文相关章节的规定编写具体的检验规程，规程应经质保程序的规定认可，并至少要包括以下内容：1)受检部件的类型和所使用材料种类；2)检验所依据的标准或文件；3)检验器材和用品；4)检验条件（被检件材质、受检区域和表面状态）；5)渗透方法：对比试验、预清洗，施加渗透剂，去除多余渗透剂，表面干燥，施加显像剂，显示和观察及后清洗等要求；6)检验参数：检验温度和渗透时间；7)验收标准。
无损检测工艺守则
无损检测工艺守则一、总则1、主题内容适用范围本守则规定了射线检测、超声检测和渗透检测的工艺要点。
本守则的检测工艺适用于不锈钢制压力容器的原材料、零部件和焊缝。
2、引用标准NB/T47013-2015承压设备无损检测GB150 压力容器《固定式压力容器安全技术监察规程》《无损检测人员考核规则》3、一般要求3.1选择原则3.1.1压力容器射线、超声和渗透检测方法的选择、检测时机及抽检率等，应按《固定式压力容器安全技术监察规程》及有关技术文件的要求和原则执行。
3.1.2奥氏体不锈钢表面检测均采用渗透检测。
3.1.3检测结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。
3.2检测人员3.2.1从事承压设备无损检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.2.2无损检测人员资格级别分为Ⅰ级(初级) 、Ⅱ（中级）、Ⅲ（高级)。
取得不同无损检测方法不同资格级别的人员，只能从事该方法和该资格级别相应的无损检测工作。
3.2.3无损检测人员的视力应满足NB/T47013.2-2015标准4.1.3条的规定。
3.3无损检测人员的职责3.3.1无损检测人员的职责，首先是严格按照相应的检测工艺守则进行检测，继而对所发现的表面和内部缺陷准确定性、定量、最后对检测结果的正确性负责。
3.3.2无损检测责任人应由具有射线和超声波探伤Ⅱ级或以上资格的人员担任，并保证NB/T47013-2015标准的正确实施。
3.4验收标记3.4.1对所检测的工件上都应作永久性或半永久的标记，标记应醒目。
不适合打钢印标记时，应采取详细的检测草图或油漆标注。
3.5资料保存3.5.1存档的检测资料应包括：照像底片，书面文字资料(委托单位、探伤工艺卡、评定记录、检测报告)。
3.5.2检测记录、报告等保存期应符合相关法规标准的要求，且不得少于7年。
7年后，若用户需要，可将原始检测数据转交用户保管。
无损检测工安全操作规程
无损检测工安全操作规程一、安全责任制度1.1 本岗位管理人员必须切实承担安全管理责任、严格遵守人身安全技术操作规程，工作期间应持有效证件，并佩戴完好的安全防护用品，维护个人及他人安全。
1.2 所有从事无损检测工作的工作人员必须经过正规的安全培训及证书认证，取得安全证书方可上岗。
1.3 工作人员应时刻关注周围环境变化，从容应对突发事件，在有困难时应及时汇报给上级领导。
二、安全用具及装备2.1 工作人员必须佩戴完好的安全帽、安全鞋、安全手套、安全镜等保护用品，并保证使用安全带等防护工具时，工具的防护装置处于良好状态。
2.2 无损检测设备应经过检测认证，确保设备的正常工作，并有规定的使用范围。
设备零部件有问题时应立即进行维修。
2.3 设备的电源应从稳定、安全的电源接口引入，并采取适当的防雷、防静电等措施。
三、操作规范3.1 工作人员必须严格遵守相关的操作规程要求，如超范围操作、高空作业等特殊任务时，必须按照操作规程要求配备防护用品，严格执行安全规定。
3.2 作业现场必须在指定的区域内进行，操作人员与其他工作人员、非工作人员必须保持安全距离。
3.3 工作人员在使用设备时必须遵守操作规程要求，严格遵守设备说明书中的操作说明。
3.4 出现意外安全事件时，应立即停止工作，采取必要措施，同时汇报上级领导，并及时就医治疗。
四、安全检查4.1 在无损检测的工作过程中，必须对周围环境进行预先检查，出现存在的安全隐患时，应采取相应措施予以排除或消除。
4.2 工作人员应根据操作规程要求对设备进行定期检查、维修保养，确保设备处于正常工作状态。
4.3 工作人员应对操作区域进行定期巡视，发现存在的安全隐患应及时报告上级领导，并采取相应的修复措施，防止事故发生。
五、总结5.1 无损检测工作人员必须从严遵守安全操作规程，建立健全安全管理制度，全力保障人身安全。
5.2 工作人员应定期接受安全技术培训，提高安全意识，保证对安全操作的深入理解和贯彻执行。
无损检测工艺规程
无损检测工艺规程1. 引言无损检测（Nondestructive Testing，简称NDT）是一种用于评估材料、组件和结构中存在的内部和外部缺陷的技术。
与传统的破坏性检测方法相比，无损检测具有不破坏样品的优势，可以对材料和结构进行全面、准确的评估。
本文档旨在制定一套无损检测工艺规程，以确保无损检测的准确性和可靠性，提高工作效率并确保产品质量。
2. 范围本规程适用于所有需要进行无损检测的场景。
无损检测包括但不限于以下几种常见技术：超声波检测、磁粉检测、渗透检测、X射线检测等。
3. 责任与权限无损检测的责任和权限应明确分配给相关人员，以确保工作的主导性和顺利进行。
3.1 主要责任•无损检测技术人员：负责进行无损检测操作，执行检测工艺规程，准确评估材料和结构的缺陷情况。
•认证人员：负责验证无损检测结果并签署相关证书。
3.2 权限•无损检测技术人员：具备相关资质和培训经验，并符合国家相关标准要求。
•认证人员：具备相关资质和培训经验，并符合国家相关标准要求。
4. 工艺流程无损检测的工艺流程应包括以下步骤：1.确定无损检测的目的和要求。
2.准备无损检测设备和工具。
3.对待检测对象进行表面清洁和准备工作，确保无损检测的准确性和可靠性。
4.根据不同的无损检测技术选择合适的检测方法和参数。
5.进行无损检测操作，按照设定的检测方法和参数进行检测。
6.对检测结果进行评估和记录。
7.如有需要，进行修复和再检测。
8.验证无损检测结果，并签署相关证书。
5. 设备和工具要求5.1 设备要求•超声波检测：超声波探测器、超声波发射器、超声波接收器等。
•磁粉检测：磁粉检测仪、磁粉混合液、磁粉检测剂等。
•渗透检测：渗透检测剂、渗透检测器、光源、显像剂等。
•X射线检测：X射线发生器、检测器、辐射防护设备等。
5.2 工具要求•清洁工具：刷子、布等。
•记录工具：书写工具、记录本等。
6. 安全要求6.1 无损检测操作应符合国家相关的安全标准和要求，确保人身安全和设备的完好性。
公司无损检验工艺标准(doc 7页)
公司无损检验工艺标准(doc 7页)部门： xxx时间： xxx整理范文，仅供参考，可下载自行编辑XXXX公司无损检验工艺规程1 适用范围1.1 本守则适用于锅炉安装时，对手工电弧焊、自动焊、钨极氩弧焊、单面打底焊以及双面焊的各种承压管子、管道和集箱对接焊接头(以下称为焊缝)的X射线（以下简称射线）透照检验。
1.2 本守则规定的射线透照工艺方法及质量评定分级厚度范围为2～50mm的低碳钢、合金钢(包括不锈钢)的钢管熔化焊焊缝。
1.3 焊制管件(三通、弯头)和焊管(纵缝、螺旋缝)也可参照使用。
2 编制依据本守则编制的依据为；GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》、DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》、DL/T5069《电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇）》和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》(以下将此两规程分别简称为《蒸规》、《热规》)等。
3 检测人员3.1 凡从事本守则所述工作的检测人员，都必须持有省、市质量技术监督部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
3.2 检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：①校正视力不得低于1.0，应每年检查一次。
②从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。
3.3 检测人员的职责取得各技术等级资质的人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
各级无损检测人员有责任保证本守则的正确实施，并维护其严肃性。
3.3.1 无损检测负责人，有责任保证本守则在使用中的正确实施。
当工作环境不符合本守则工艺要求和安全防护规定时，检测负责人有权拒绝受理委托的检验，待条件改善，符合要求后再进行工作。
3.3.2 I级人员应在Ⅱ级人员的指导下进行射线检测操作，记录检测数据，整理检测资料。
3.3.3 Ⅱ级人员可编制一般的无损检测程序和作业指导书，并进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告及担任射线透照底片的评定工作。
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编号：RHZY.0701～1601-2017压力容器制造作业（工艺）文件编制：__________审核：__________批准：__________2017年2月18日发布2017年2月18日实施江苏大丰目录1、总则本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。
本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。
2、材料要求2.1 凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。
2.2 在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合格及未入库的材料。
3、划线3.1 在划线下料前应对钢材表面进去污处理。
3.2 下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，不锈钢用弹粉线或无氯无硫记号笔划线。
划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
3.3 封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。
3.4 钢板平直度必须在允差范围内方可下料。
3.5 凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。
3.6 凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。
3.7 划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。
4 下料4.1 除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。
4.2 不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。
4.3 除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500MM 之内每边加大3MM；510-1000MM 每边加大4MM；1000-2000MM 每边加大6MM。
5 坡口加工5.1 凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
5.2 加工的方法5.2.1 板材的坡口应尽量采用坡口机加工，DN500 以下无缝钢管可采用机床进行加工。
5.2.2不锈钢可采用等离子切割进行。
此外，可采用碳弧气刨加工，按《碳弧气刨通用工艺守则》进行。
5.2.3 气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净，并将坡口及边缘20MM 范围内修磨出金属光泽。
1.主题内容适用范围本规程规定了压力容器中机械零部件加工的有关技术内容。
适用于压力容器中零部件的加工。
2.机械加工的一般技术要求2.1操作人员应熟悉所用机械加工设备、模具、工具、量具的使用性能、结构及维护知识，严格遵守安全操作规程。
钻床、车床、刨床、铣床的操作人员必须经过培训考核合格，取得操作许可证方可上机操作。
2.2设备的精度和能力应符合设备说明书中的规定。
2.3工装、量具与仪表应按规定经周期检定合格。
2.4操作人员要认真做好现场管理工作，对工件、模具、工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.钻孔3.1钻孔前准备工作3.1.1操作者在操作前必须对设备工装的完好状况按有关要求和标准进行检查和准备所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的有效期限内。
3.1.2按钻孔要求领用或选用工具和钻杆。
3.1.3准备好冷却用乳化液，检查冷却液箱的乳化液是否充足及供液泵是否正常，乳化液应保证浓度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备，机床所带冷却管道阀门均应畅通。
3.1.4需钻孔的工件划线后，经检验合格后打样冲眼锥夹角90～120°，样冲眼直径应小于2mm，不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。
3.1.5待钻孔工件表面应清理干净，不准有焊接残渣及其它脏物。
3.1.6工件吊装时禁止碰撞钻床表面。
3.1.7工件应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。
圆柱形工件装夹时必须保证通过待加工孔中心的母线处于最高位置，加工时尽量减少工件移动次数。
3.2钻孔方法及注意事项3.2.1划线钻孔：使钻头对准钻孔中心线，开动钻床先锪窝，锪窝的切削速度为钻孔时的1/2～1/3，一般采用手动进位。
检查是否偏斜，若偏了要进行纠正。
当孔快钻透时，应减小进位量和压力，防止刃具、工件损伤。
3.2.2钻盲孔：与钻通孔的方法相同，但需利用钻床的深度尺来控制钻孔的深度，或在钻头上套定位环或用粉笔作标记，定位环或粉笔标标记高度等于钻孔深度加1/3D（D为钻头直径）。
3.2.3在薄板上开大孔：在薄板料上开大孔，一般没有那么大的钻头。
所用的刀杆，刀杆有锥柄，装在钻床主轴锥孔中，下端有导杆，在切割孔的时候用来定中心。
在杆上固定一横支杆，支杆上固定有刀架，内装有切刀。
加工前，先在薄板上用钻头在孔的中心处钻一定位小孔，定位小孔必须正、钻通，不得留有毛刺，定位小孔壁与导杆间隙0.05～0.20mm，加工时应注意钻轴转速要缓慢，走刀最小，薄板的放置压紧平稳。
3.2.4在钻孔以后需要进行扩孔和铰孔，则最好在一次安装中完成。
这样一方面可以避免由于安装误差所引起的余量不均匀，易于保证加工质量。
3.2.5对焊接管孔钻孔时管孔直径应按表2（取JB/T1625规定）。
3.2.6配对的法兰可一起钻孔，但必须按内孔找正，并在配对的法兰上做出标志。
表2 单位：mm3.2.7 在钻孔时，应密切注意刀具变化情况发现异常响声时，须先退刀，停车后检查。
3.2.8 合理添加切削液，作到连续供给，保证刀具的充分冷却，防止切削刀因过热而磨损。
3.2.9 钻孔时操作者的衣袖要扎紧，严禁戴手套工作，头部不要离钻头太近，女同志必须戴工作帽。
3.2.10清除切屑要用刷子，不要用棉纱擦，高速钻削时要注意断屑，以免发生人身事故。
3.2.11工作结束应将钻床横臂降到较低位置，主轴箱靠近立柱，并且都要卡紧。
工作台面等地方的铁屑必须清除干净，导轨应涂油。
3.3钻孔的质量检查按图样及钻孔工艺要求进行检查。
4.车加工4.1车加工前准备工作4.1.1操作者在加工之前检查车床各部分机构是否完好，有无防护设施。
如无异常，则用低速开车1～2分钟，看看运转是否正常。
所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的期限内。
4.1.2检查所有加油孔，并进行润滑。
4.1.3熟悉图样和加工工艺，并把它们放在方便位置上。
4.1.4检查所用工具是否齐全，有无破损。
4.1.5检查加工件的加工余量是否充足，是否有缺陷。
4.1.6准备好冷却液，检查冷却液箱的冷却液是否充足及供液泵是否正常。
4.2 车削方法及注意事项4.2.1 当安装好工件和车刀后，要考虑选择切削量。
在一般情况下，必须先考虑增大吃刀深度t，其次是增大吃刀量S，最后考虑增大切削速度v。
4.2.1.1 当切削硬度高的工件，由于车刀受力和热的影响容易磨损，切削速度应小些。
车削塑性大或塑性小的材料，切削速度也应该取小些。
由于塑性高的材料，切屑会牢固地粘附在车刀前面，发热多、摩擦大，容易使车刀磨损。
车削塑性小的材料如铸铁，虽然切屑不会粘附在车刀前面，但它是碎断切屑，热量集中在刀尖附近的一小块面积上，不易散热。
因此，切削速度要小一些。
4.2.1.2 要求得到较高的表面光洁度，应取较高（硬质合金车刀）或较低（高速钢车刀）的切削速度，因为这时不容易产生切屑瘤。
4.2.1.3 为了保证工件尺寸的精度，减少热量的影响，应取较低的切削速度。
4.2.1.4 车削长轴时，为了不使工件弯曲，应取较低的切削速度。
4.2.1.5 一般情况，对于高速车刀，如果车出来的切屑是白色或黄色的，所选的切削速度是合理的，对于硬质合金车刀，车出的刀屑是蓝色的，表明是合适的。
如果车削时出现火花，说明切削速度太高，相反如果切屑是白色切削速度太低。
4.2.2 当工件的批量较小或只有几个，加工表面相互位置精度要求较高，或重型工件精度较高时，一般是把第一个工件全部车好后，再车第二、三……工件。
4.2.3车削工件时，一般分粗车、半精车和精车三个阶段。
即一开始就进行工件各个表面粗车，只有在全部表面进行粗车之后，才进行半精车和精车。
特殊情况，如车削大型而精度要求不高的工件，由于安装困难就不再分粗、精车阶段。
4.2.4 对于精度要求高的零部件，为了消除内应力，改善工件的机械性能，在粗车以后还要经过调质或正火处理，这时粗车后应留1.5-2.5mm余量（按工艺文件规定）。
4.2.5 在两顶针间车削轴类工件，一般是粗车一端，调头再粗车和精车另一端，最后精车原来一端。
4.2.6 车削台阶轴时，一般是先车直径较大的一端，这时可以保证轴在车削过程中的刚度。
4.2.7 在轴上切槽时，一般是先粗车后精车，精车之前，必须注意槽的深度。
例如，槽的深度是2mm。
精车前的余量为0.6mm，那么在精车之前切槽时，槽的深度为2+0.6/2=2.3mm。
4.2.8 轴上的螺纹一般放在半精车以后车削的，等待螺纹车好后，再精车各级外园。
因为车螺纹时，容易使轴弯曲。
如果各级轴的同心度要求不高，或轴的刚性不太好，那么螺纹可以放在最后车削。
4.2.9 车削短小的套类零部件时，为了保证内外园同心，最好采用“一刀落”的方法。
即粗车外园、钻孔、粗镗孔、精镗孔、精车端面、精车外园、倒角、切断、调头车另一端面和侧角。
4.2.10精度要求较高的内孔，可按下列步骤进行加工，先钻孔、粗镗孔、半精镗孔和精车端面、铰孔或钻孔、粗镗孔、半精镗孔和精车端面、磨孔，但必须注意，在半精镗孔时应留铰孔或磨孔余量。
4.2.11 如果工件以内孔定心在外园，那么在内孔精车以后把端面也精车一刀，以达到端面与内孔垂直。
4.2.12 在工作中需要变换速度时，必须先停车。
4.2.13 车刀用钝后，要及时刃磨，不能用钝刃车刀继续切削，否则会增加车床负荷，损坏车床，车出的表面不光。
4.2.14 精车好第一个工件后，经自检后送交检验员检查，合格后应涂上防锈油，以防生锈，然后继续加工这批工件。
4.2.15 工作时，操作者要穿紧身衣服（工作服），袖口扎紧，女同志的头发或辫子应塞在帽子里。
4.2.16 工件和车刀必须装夹牢固，否则会飞出伤人。
4.2.17 车床开动时不要去度量工件，手和身体不能靠近正在旋转的工件。
4.2.18 在车床上工作时不能戴手套，不可用手去直接清除切屑，应用专用的钩子清除。
4.2.19 工作结束后把加工好的工件连同工作单一起交给检验员。
如果工件还没有加工完毕，就转交给下一班同志，交待清楚。
4.2.20 清理车床时，先用刷子刷去车床上的切屑，再用纱布头擦净车床各部分油污。
最后按规定在加油的地方加润滑油。
4.3 车床加工的质量检查按图样及车削加工文件要求进行检查。
5.刨加工5.1 刨加工前准备工作5.1.1 熟悉图纸和加工工艺，加工后的尺寸、精度、表面光洁度等技术要求。
5.1.2 检查加工件的加工余量是否充足有无缺陷。
5.1.3 检查所用工具、夹具、量具是否齐全、有无破损。