消除制造系统浪费之——精益生产(讲义)
精益生产之消除浪费培训
精益生产之消除浪费培训精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方法，旨在通过优化生产流程和提高生产效率，实现最大化的价值创造。
消除浪费是精益生产理念的重要基石，它可以改善企业的效益、降低成本、提高产品质量和客户满意度。
消除浪费的培训是一项重要的工作，它能帮助员工理解什么是浪费、浪费对企业的影响以及如何通过精益生产方法来消除浪费。
以下是一些可以涵盖在精益生产之消除浪费培训中的主题：1. 了解浪费的种类：培训可以介绍和解释七种浪费的概念，包括运输、库存、运动、等待、生产缺陷、过度加工和员工潜力浪费。
通过了解不同的浪费类型，员工可以更好地识别和消除它们。
2. 发现浪费的方法：培训可以介绍一些常用的方法和工具，例如价值流图、5S、Kaizen（改进）、Kanban（看板）和持续改进等。
这些方法可以帮助员工发现并改善生产过程中的浪费。
3. 提高效率和质量：通过精益生产方法，培训可以传授员工如何提高工作效率和产品质量。
通过减少或消除浪费，员工能够更好地利用资源和时间，生产出高质量的产品。
4. 培养团队合作和员工参与：精益生产强调整个团队的参与和共同努力。
培训可以鼓励员工之间的合作和沟通，促使他们共同努力消除浪费。
5. 持续改进的文化：精益生产的目标是通过持续改进不断追求卓越。
培训可以培养员工拥有持续改进的意识和能力，鼓励他们提出改进建议并参与实施。
通过消除浪费培训，企业可以不断提升员工的精益生产意识和能力，实现生产流程的优化，提高企业的竞争力和市场份额。
最终，企业可以降低成本，提高效率和质量，增加客户满意度，实现可持续发展的目标。
精益生产是一种以消除浪费为核心的管理方式，它强调通过优化生产流程和提高生产效率来实现最大化的价值创造。
浪费被认为是任何不对产品或服务创造价值的活动、步骤或过程，它不仅会增加企业成本，还会降低产品质量和客户满意度。
因此，精益生产的目标就是通过消除浪费来实现生产过程的最优化，以提高效率、降低成本、提高质量和满足客户需求。
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
精益生产-消除浪费PPT
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字 化技术对生产过程进行优化和 改进，实现生产过程的可视化 和可控制化。
详细描述
该企业引入了自动化和信息化技术， 对生产线进行了全面升级。通过精益 生产改革，该企业减少了不良品率至 0.2%，节约了30%的原材料成本，并 提高了生产效率20%。
某机械制造企业的精益生产实践
总结词
该机械制造企业通过精益生产改革，提 高了生产效率，降低了成本详细描述
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感谢您的观看
相应的生产和销售策略。
人工智能还可以提高生产过程的自动化程度，减少人 工干预和错误，提高生产效率和产品质量。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产过程中，实现可持 续发展和环境保护的目标。
通过采用环保材料和工艺，减少废弃物和排放物的产生， 企业可以降低对环境的影响。
绿色精益生产还可以提高企业的社会责任感和形象，吸引 更多的消费者和投资者。
精益生产-消除浪费
目 录
• 精益生产概述 • 浪费的识别与消除 • 精益生产的工具和技术 • 精益生产实施案例 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
• 定义：精益生产是一种以客户需求为导向的生产方式，通 过消除浪费、持续改进和优化流程来提高生产效率和降低 成本。
定义与特点
01
特点
02
精益生产除浪费
精益生产除浪费第一篇：精益生产除浪费精益生产除浪费精益生产是众多制造商最为推崇的生产方法之一。
精益的理念能够帮助企业消除浪费，将节约下来的时间与资源投入到增值活动中去。
本文介绍了一些实用的原则，辅之以生动的案例，将帮助你更好地理解精益理念，并将它运用于生产实践。
在制造企业领导人的脑子里，赚钱的概念很简单：生产某种产品，然后将它卖给消费者，获得高于生产成本的收入。
那么，这个目标该如何实现呢？首先，你必须拥有生产产品的场所、生产者、生产原料和机器设备，然后凭借这些制造出产品。
想一想，是否遗漏了什么？没错，一个非常关键的要素：愿意买你产品的顾客。
这个重要的部分便是精益生产的核心所在。
在精益生产的哲学里，厂家的任何行为都应从顾客的角度出发来进行评估。
换言之，顾客要什么就给他们什么——不多，也不少。
精益是消除浪费的哲学。
它崇尚“每天一百个小进步”，而不是“每年一个大胜仗”。
精益生产在最细微处、在全局层面上，都力求卓越。
此外，它还是一个系统化的概念，一个由顾客决定评估标准的理念。
精益理论有助于消除以下几类浪费：过度生产、冗余库存、无序运输以及不合格产品。
这些浪费现象的共同特征是：在增加成本的同时，使企业的收益率下降。
过度生产顾名思义，过度生产指的是产出量多于需求量。
你或许会问：“为什么人们会生产超过需求的产品？”显然，这不是什么划算的买卖嘛。
那么，不妨换一个更好的问题来问：“厂家应如何确定需要的产量，顾客真正的需求到底该如何判定？”回答这个问题其实并不容易，你得有明确的定义并合理设定好工作时间。
因此，厂家不妨把这个问题牢牢记在脑子里。
假设你拥有一家餐馆，特色菜是炸牡蛎三明治。
餐馆的生意非常好，于是你决定每天争取卖掉1,200份牡蛎三明治。
餐馆每星期周一至周六营业，周日休息。
周一早晨开门营业，三位顾客进来，一人点了一份牡蛎三明治。
注意：到目前为止，一切都很正常。
餐馆的需求量是三份三明治。
你很快就炸好了三明治，交到顾客手中，给对方账单，对方则照单付钱。
精益生产全讲义
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
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案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
精益生产之如何消除七大浪费
精益生产之如何消除七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在最大限度地减少浪费，提高生产效率。
其中，被称为七大浪费的问题是影响生产效率的关键因素，它们分别是：过剩生产、等待时间、运输、过程中的存储、过度加工、不合格品、及其它不必要的动作。
下面将讨论这七大浪费以及如何消除它们。
首先，过剩生产是指生产超过需求量的产品或服务。
这会导致库存积压、资金浪费和资源浪费。
为了消除过剩生产，企业可以采取一种名为“拉动生产”的方法，即根据市场需求，只在需要时进行生产。
这种方法可以最大程度地减少库存，并确保产品总是按需生产。
另一个浪费是等待时间。
当产品在生产过程中遇到等待时间，生产效率就会降低。
为了消除等待时间，企业可以通过优化生产线布局、减少换线时间和优化生产计划来提高生产效率。
运输也是一个浪费，它指的是物流过程中的资源浪费。
为了避免浪费，企业可以优化物流流程，减少运输中的空载、半载等情况。
此外，通过提高仓储和物流设施的效率，也可以减少运输浪费。
过程中的存储是指在生产过程中积压的产品或原材料。
过多积压会导致浪费，减少存储也是消除浪费的关键。
为了解决该问题，企业可以通过实施精细化的供应链管理，及时补充原材料，以及优化生产线的布局，减少存储空间。
过度加工是指对产品进行不必要的处理或加工。
这不仅浪费时间和资源，还会增加成本。
为了解决这个问题，企业可以通过准确定义产品要求，避免不必要的加工。
同时，通过培训员工，提高其技能水平，也能帮助减少过度加工。
不合格品是指在生产过程中产生的不符合要求的产品。
这不仅浪费了原材料和劳动力，还会降低产品质量。
为了减少不合格品，企业可以实施严格的质量控制措施，优化生产过程，并确保员工具备所需的技能和知识。
最后，还有许多与生产过程无关的不必要动作，如繁琐的文件处理、冗余的流程等。
为了消除这些不必要的动作，企业可以通过简化流程、减少文档处理、引入自动化技术等方式来提高效率。
综上所述，消除七大浪费是精益生产的核心内容之一。
精益生产消除浪费
精益生产消除浪费
固定资产的闲置
过于乐观地估计了市场形势和低估了生产 潜力，热衷于扩大规模，非常容易导致固定资 产的闲置，从而出现厂房、生产设备等开工不 足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞争力 下降。
精益生产消除浪费
六、库存的浪费
II. 使先进先出的作业困难 当库存增加时，先入库的想要优先使用，就必须
进行额外的搬运，而如果为省事，先使用新入库的产 品，前期的产品长期放置会带来一系列的质量问题的 发生。 III.损失利息和管理费用
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大 量沉淀在库存上，不仅造成资本总额增大，还会增加 利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的 管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严 重性，进而正视它，并努力解决。
精益生产消除浪费
二、协调不利的浪费
n 所谓协调，就是组织中的一切要素、工作或活动要和 谐的配合，以便于整体目标能够顺利的实现。有了良 好的协调，就会出现1+1>2的协同效应。而工作中往 往会出现以下情况的协调不利。
n 工作进程的协调不利 n 领导指示的贯彻协调不利 n 信息传递的协调不利 n 业务流程的协调不利
精益生产消除浪费
六、库存的浪费
V. 占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费 当库存增加时，就需要额外增加放置场所。当生产旺季的时
候，库存品增加，使用场地面积不够，从而投资扩建；但当生产 淡季的时候，一起的放置区又会长时间闲置，投资回报率下降， 造成浪费。
另外，因库存所造成的无形，绝不亚于上述的有形损失，精 益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式 中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益会不断 地产生。
制造业精益生产之如何消除七大浪费
制造业精益生产之如何消除七大浪费在制造业中，浪费是一种常见的现象。
浪费的存在会导致资源的浪费、生产效率的降低以及产品质量的下降。
为了提高生产效率和降低成本，制造业采用了精益生产的方法来消除浪费。
本文将介绍精益生产中的七大浪费，并提供相应的解决方法。
1. 运输浪费运输浪费是指在生产过程中，产品或物料不必要地被运输到不同的地点，导致时间和资源的浪费。
为了消除运输浪费，可以采取以下措施：•将设备和工作站布置得更合理，减少运输距离；•优化物料管理和存储，使物料更容易获取；•使用自动化设备来替代手动搬运，减少人力资源浪费。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的库存导致的资源浪费。
过多的库存不仅需要占用大量的存储空间，还容易导致过期或损坏。
为了消除库存浪费，可以采取以下措施：•通过精确的需求预测，减少库存量；•优化供应链和物料配送，降低供应时间；•使用先进的ERP系统和自动化仓储设备来管理库存。
3. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人做了不必要的动作，导致时间和能源的浪费。
为了消除动作浪费，可以采取以下措施：•优化工作流程和工作布局，减少不必要的移动；•培训员工，提高工作技能和效率；•使用工具和设备来代替人力操作，减少体力劳动。
4. 等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前一工序没有及时完成，导致后一工序无法开始工作，从而造成时间和资源的浪费。
为了消除等待浪费，可以采取以下措施：•控制每个工序的生产时间，减少延误；•提高设备和工具的稼动率，减少停机和故障；•优化生产计划和调度，确保工序之间的无缝衔接。
5. 生产过程中的缺陷浪费生产过程中的缺陷浪费是指生产出来的产品存在缺陷，需要修复或重新生产，从而造成时间和资源的浪费。
为了消除缺陷浪费，可以采取以下措施：•实施全面质量管理，从源头控制质量；•培训员工，提高生产技能和质量意识；•使用现代化的生产设备和工具，提高产品质量。
6. 过度生产浪费过度生产浪费是指超过需求生产产品，导致存货过多和资源浪费。
精益生产—消除浪费（精简版）
精益生产—消除浪费（精简版）为全面贯彻落实车间及工厂关于精益生产的总体要求，车间坚持“立足岗位、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际，学以致用”的原则，全力推进精益生产工作，接下来我围绕“了解浪费、寻找浪费、改善浪费”三个主题进行阐述。
一、了解浪费浪费中，最大的是“过早与过量生产的浪费”，最长的是“搬运的浪费”，最显的是“等待的浪费”，最多的是“动作的浪费”，最劣的是“不良品的浪费”。
所以理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步，只要了解自己车间的主要浪费是哪些并针对性予以改善是我们生产降本增效持续努力的方向。
二、寻找浪费目前车间现场管理中普遍存在很多浪费，接下来，我总结了六种办法去寻找浪费！现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“物流和信息流”；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。
1.工艺流程查一查工艺流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，应该从流程开始查找，有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。
减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！”2.生产线上算一算生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。
一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。
同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。
生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。
很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡生产线。
精益生产管理如何消除浪费
精益生产管理如何消除浪费在当今高度竞争的市场中，企业需要不断提高生产效率、优化资源利用，以降低成本并提供更高质量的产品。
精益生产管理作为一种有效的管理方法，致力于消除浪费，提高生产效率。
本文将探讨精益生产管理在消除浪费方面的作用和实施方法。
一、什么是精益生产管理精益生产管理，又称为精益生产、精细化生产，是一种以降低成本、提高质量和提高生产效率为目标的管理方法。
它的核心理念是去除一切不增加价值的活动和资源浪费，专注于满足客户需求并保持可持续的竞争优势。
二、七大浪费在精益生产管理中，存在着七大浪费，也称为Muda。
这七大浪费包括以下内容：过度生产、库存、运输、缺陷、过度加工、过度拖延和员工潜能的浪费。
这些浪费不仅会增加成本，还会降低生产效率和产品质量。
三、精益生产管理的原则为了消除上述浪费，精益生产管理提出了一系列原则，以指导企业实施。
其中的主要原则包括：价值流分析、流程优化、精益供应链管理、持续改进和人员培训。
1. 价值流分析价值流分析是精益生产管理中的重要工具，旨在帮助企业识别和消除非价值增加的环节。
通过绘制价值流图，以视觉化的方式展示整个生产过程，并分析其中的非价值增加活动和浪费，从而为改进提供指导。
2. 流程优化流程优化是消除浪费的关键步骤。
通过对生产流程进行精确而彻底的分析，识别和移除浪费活动，并优化价值增加活动的顺序和方法，以实现更高效的生产。
3. 精益供应链管理精益供应链管理要求企业与供应商之间建立良好的合作关系，并通过共享信息和协同工作来降低库存和运输成本。
通过减少物料和信息流的阻碍，企业能够更加敏捷地响应市场需求。
4. 持续改进持续改进是精益生产管理的核心原则之一。
企业应该不断寻求改进的机会，并鼓励员工提供改进意见。
通过设立持续改进的机制，企业能够逐步优化生产过程，降低浪费并提高效率。
5. 人员培训人员培训是精益生产管理中不可或缺的一环。
企业应该为员工提供必要的培训和技能提升机会，以使他们能够更好地适应精益生产管理所需的工作方式和方法。
制造业如何通过精益生产减少浪费
制造业如何通过精益生产减少浪费在当今竞争激烈的制造业环境中，企业都在寻求各种方法来提高效率、降低成本、增强竞争力。
精益生产作为一种有效的管理理念和方法，能够帮助制造业显著减少浪费，实现资源的最大化利用和效益的提升。
精益生产的核心思想是消除一切不必要的浪费，以最小的投入获得最大的产出。
那么，制造业中常见的浪费有哪些呢？首先是过度生产的浪费。
企业为了预防可能出现的需求高峰，提前生产了过多的产品，这不仅占用了大量的资金和库存空间，还可能因为产品过时或市场需求变化而导致损失。
其次是库存的浪费。
过多的原材料、在制品和成品库存，不仅增加了仓储成本，还掩盖了生产过程中的问题，如质量缺陷、生产延误等。
运输的浪费也不容忽视。
在生产流程中，物料和产品不必要的长距离运输，不仅耗费时间和人力，还可能增加产品受损的风险。
等待的浪费同样常见。
设备故障、工人等待物料、工序不平衡等导致的等待，都会降低生产效率。
加工过程中的浪费表现为不必要的工艺步骤、过高的精度要求等，增加了生产成本却没有带来相应的价值提升。
动作的浪费指工人在操作过程中不必要的动作，如频繁弯腰、转身等，这既增加了工人的劳动强度，又降低了工作效率。
不良品的浪费则是由于质量问题导致的产品返工、报废，这不仅浪费了原材料和工时，还可能影响企业的声誉。
那么，制造业该如何通过精益生产来减少这些浪费呢？首先，要树立精益生产的理念。
从管理层到一线员工，都要深刻理解精益生产的内涵和意义，形成全员参与、持续改进的文化氛围。
在生产计划方面，应采用拉动式生产方式，根据客户的实际需求来安排生产，避免过度生产。
同时，建立准确的需求预测机制，以提高生产计划的准确性。
优化库存管理至关重要。
通过实施准时制（JIT）生产，只在需要的时候采购和生产所需的物料和产品，降低库存水平。
同时，加强与供应商的合作，提高供应链的响应速度和可靠性。
合理规划生产布局，减少物料和产品的运输距离和时间。
采用单元化生产、流水线作业等方式，使生产流程更加顺畅，减少运输的浪费。
制造业如何通过精益生产减少浪费
制造业如何通过精益生产减少浪费在当今竞争激烈的制造业环境中，企业都在努力寻求提高生产效率、降低成本和提升产品质量的方法。
精益生产作为一种有效的生产管理理念和方法，为制造业减少浪费提供了有力的解决方案。
精益生产的核心思想是通过消除各种形式的浪费，以最小的投入获得最大的产出。
那么，制造业中常见的浪费有哪些呢？首先是库存浪费。
过多的原材料、在制品和成品库存不仅占用了大量的资金和空间，还增加了库存管理的成本和风险。
库存可能会因为市场变化、产品更新换代等原因而贬值或过时，造成资源的浪费。
其次是过度生产的浪费。
企业为了追求高产量，往往在没有明确市场需求的情况下盲目生产，导致产品积压。
这不仅增加了库存成本，还可能因为产品不符合市场需求而造成销售困难。
再者是等待浪费。
在生产过程中，设备故障、物料供应不及时、人员闲置等都会导致等待，从而降低了生产效率。
运输浪费也不容忽视。
不合理的工厂布局、长距离的物料搬运等都会增加运输成本和时间，降低生产效率。
另外，加工过程中的浪费也是常见的。
比如不必要的加工步骤、过高的精度要求等，都会增加生产成本和时间。
那么，制造业如何通过精益生产来减少这些浪费呢？一是实施准时化生产（JIT）。
这意味着只在需要的时候生产所需数量的产品，通过精确的生产计划和供应链管理，实现原材料的及时供应和产品的及时交付，从而减少库存。
为了实现准时化生产，企业需要加强与供应商的合作，建立稳定可靠的供应链。
与供应商共享生产计划和需求信息，以便供应商能够及时准确地提供所需的原材料和零部件。
同时，企业自身也要优化内部生产流程，提高生产的灵活性和响应速度，以适应市场需求的变化。
二是优化生产流程。
对现有的生产流程进行深入分析，找出其中的不合理和冗余环节，进行简化和优化。
例如，通过价值流图分析（VSM），可以清晰地看到产品从原材料到成品的整个生产过程中，哪些环节创造了价值，哪些环节是浪费。
针对浪费环节，可以采取措施进行改进，如合并工序、减少搬运距离、消除不必要的检验等。
精益生产教师讲义
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰 田式木制织机” －1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机 －1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部 －1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆
整整落后40年
TPS
Previous Process
Subsequent Process
TPM
Buffer or Store
“Production Pull”
“Withdrawal Pull”
Flow Production in U-Line Total Efficiency
Individual Efficiency Individual Lot Production
起因： •生产计划没有均衡化 •生产换型时间长 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •物料计划不合理
七种浪费——物料搬运
七种浪费——动作
定义：对产品不产生价值任何人员和设备的动作 表现： •人找工具 •大量的弯腰，抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •需要花时间确认或辨认 •人或机器“特别忙” 起因： •办公室，生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •人员及设备的配置不合理 •没有考虑人机工程学 •工作方法不统一 •生产批量太大
美国和丰田汽车生产历史比较
美国 －1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍
丰田 －1950年汽车制造业的差距至少相差10倍
－每年人均生产汽车11.5辆 32年后－1982年
－每年人均生产汽车54.6辆
超常规、革命性的生产方式 －1973年秋爆发了二战后最严重世界性经济危机——第一次石油危机 世界上所有工业国生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长 惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润 丰田公司一定有一种抗拒风险强有力的方法
精益生产管理之消除浪费.doc
精益生产管理之消除浪费4精益生产管理——消除浪费车间主任讲精益第二阶段尊敬的各位领导、同事们：大家好，十分荣幸能再次，在此与大家分享精益第二阶段的经验及开展情况，不到之处请批评指正。
为全面贯彻落实集团公司和公司关于精益生产的总体要求，总装车间作为主机核心车间在整个推进过程中，我们坚持“立足岗位，、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际，学以致用”的原则，边学边干，全力推进精益生产工作并取得阶段性收获。
我们在第一次的“讲精益用精益”里系统阐述过精益生产的前世今生、基础知识与做法，在这里我想主要围绕“消除浪费”这个主题进行我的分享。
了解浪费、寻找浪费、改善浪费三步曲一、了解浪费我们生于现在这个物质泛烂的年代，所有的商品，利润是少之又少，举例一件商品的售价是10000元，而期中成本占9000元，利润仅为1000元，那么想实际快速盈利的方法和途径只有两种，一种是增加销售的数量，二种就是降低成本。
那么消除浪费就是在做降低成本这样的事情。
理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步，只要了解自己车间的主要浪费是哪些并针对性予以改善是我们生产降本增效持续努力的方向。
浪费中，最大的是“过早与过量生产的浪费”，为什么是“最大”？因为它会产生新的浪费，如库存的浪费和搬运的浪费；最长的是“搬运的浪费”，受布局的影响，改善需要花费较长的时间；最显的是“等待的浪费”，员工们眼睛都能看到却不进行改善，把异常变为正常；最多的是“动作的浪费”，企业里任何地方都存在着这种浪费；最劣的是“不良品的浪费”，犯了最低级的错误、质量问题反复解决不好，就等于将金钱直接丢进了垃圾桶。
二、寻找浪费“剔除浪费并不难，难的是如何发现浪费”。
我们就了解了车间现场管理中普遍存在的浪费，这仅仅是消除浪费“万里长征”路上的第一步，接下来还需要识别工序中哪里存在浪费，然后使用合适的策略来消除已经识别的浪费，并实施持续性改善措施。
下面分享下总装车间的六大法则，寻找浪费！现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。
精益生产七大浪费课程讲义
库存水平 例子: 过多的设备维修备品库存
人手不够 设备故障
物料未到
质量不良 技能不足 订单变更
第三节 搬运的浪费
定义：搬移零组件产品,过程仅属一种临时需要的搬运活动。 结果：搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、人力等浪费，并
间接造成库存、管理上的浪费，更严重的是，搬运过程还经常发生物 品的损伤，也会造成许多质量性和不可预测性的连锁浪费。
1、车间开工后，生产管理者根据员工忙闲情况见缝插针、机动派工， 员工亦不管后续工序消化能力全力赶工，做完就立即往下道工序传递，遇 到阻塞就在一旁等待或再次见缝插针；
2、当质量、急件等问题出现时，只能停产、换型并重新安排生产； 3、等待拉长了生产周期，换型增加了搬运浪费，提高了管理者生产压 力，增加了库存，占用了生产空间，导致了寻找、误用、脏污、碰伤等问 题。
• 良率过低导致投料增加
• 产能高于需求
• 由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大 批量的零组件
• 过量的影印、附件、存档等 • 型录宣传品过量印刷 • 简报超过时间未能精简扼要
• 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆 • 与工作无关的多余的资料收集、文件制作、报告等作业 • 流程中须签核的作业过多,未标准化
反之，违反这个原则就会产生：多余的库存、多余的搬运、多余ห้องสมุดไป่ตู้等 待…等等各种浪费。
物资浪费（Material）
减少和消除生产中的浪费与价值流课件
简介
精益思维源自世界范围 内汽车工业的竞争调查结果写进了《改变世界的机器》一书书中强调了世界级公司和它们竞争对手之间的巨大差距丰田公司是精益生产的典范价值流绘制分析为生产manager必修课
精益思维原则
5项精益思维原则,基本消灭浪费:指明是否增加价值是看客户的期望而不是个体公司或部门区分所有必要的步骤来设计、订购、生产，通过完整价值流的分析来发现不增价值的浪费使价值流动不中断，迂回，倒流，等待 ，报废只生产客户准时拉动的东西为求完美，持续不断地同浪费作斗争
过量生产(最糟糕的浪费之一)
Exhibit 1.4.By-production
提前消耗的物料堆放的空间管理的人员占用的资金/利息文字工作，计算机工作，铲车工，……..
Waste of Overproduction
Extra handling
Extra defects
Extra machinery
重点放在一个产品系列理解你要绘制的价值流的级别 过程/工艺级 一个厂(门对门) 多个厂 多个公司
从 这 开 始
从这开始
我怎样绘制价值统？
完成物料和信息流绘制:从客户端选择一个具有关类似工艺步骤的产品系列用一支铅笔和A4绘制当前发生的情况到工作场地去(车间和办公室)目标是引入“精益价值流”所以画出将来希望的状态开发一个工作计划来达到
经理
忙忙忙…...
人们每天忙于DAY-TO-DAY的问题，似乎，他们错失些什么？…...
想…...
我们在对问题进行优先级排队忙于解决问题时，是否想过一个基本的问题：工厂里在发生什么？？？有多少活动是生产活动所必不可少的？？？
我们的工厂有浪费吗？
浪费的定义
Anything other than theminimum amount of equipment,material,parts,space,and worker time,which are absolutely essential to add value to the product
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消除制造系统浪费之方法——精益生产讲义一、精益生产概述精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。
简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。
比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但是“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。
二、精益生产的核心思想精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
核心：1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本位主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。
5、库存是“祸根”高库存是大量生产方式的特征之一。
由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。
但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。
三、精益生产的效果精益生产主要研究时间和效率 , 精益生产注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实：精益生产让生产时间减少 90%；精益生产让库存减少 90%；精益生产使生产效率提高 60%；精益生产使市场缺陷减少 50%；精益生产让废品率降低 50% ；精益生产让安全指数提升 50%。
制造业经常面临的问题产能不够无法满足市场需求不能按时按量交货人员效率低下库存太高，积压资金质量无法满足客户要求生产成本太高问题重复发生，每日忙于救火研发能力不够，量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货以上这些问题的解决之道——精益生产：精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
四、精益生产的优势与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
五、精益生产的终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety安全第一)六、精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
10、持续改善(Kaizen)当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
七、精益生产的原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。
改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。
这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
原则6:基于顾客需求的拉动生产JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。
也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。
过去丰田使用"看板"系统来拉动，有了信息系统后辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
原则7:标准化与工作创新标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
原则8:尊重员工，给员工授权尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。