瓶胚常见质量缺陷的原因及检查和解决方法 PPT
瓶胚缺陷及解决方法
瓶胚头部出现黑色或褐色纹路 喷嘴附近导致过热降解到碳化点
瓶身出现带颜色的纹路
添加剂混合不良或不兼容
瓶胚结晶
1. 降低露点或提高干燥温度； 2. 确认干燥参数范围在160℃(6h)～175℃(4h)； 3. 确认熔化温度在280℃±10℃； 4. 提高喷嘴温度； 5. 确认阀门开闭延时正常，开启延时0s,关闭延时0～0.5s； 6. 确保熔料没有超出挤出螺杆，若超出，则需增加挤出温度 或增加循环时间； 7. 提高机头冷却温度(最低160℃)； 8. 增加挤出背压，范围在15～20bar； 9. 增加螺杆转速以增加剪切力使熔料混合均匀； 10.如果结晶发生在牙部，降低注射速度，范围控制在10～ 原料颗粒未熔化或冷却不足引起再结晶 12g/s/cavity； 11.如果结晶发生在牙部，确认模具牙部清洁，这样可以防止 气体滞留在牙部； 12.如果结晶发生在牙部，请确认阀杆开启正常； 13.确认冷却水温度在7℃～10℃； 14.确认冷却水流通正常； 15.增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 16.增加保压时间，可以增加壁厚； 17.减少保压压力，防止产生过大的应力。
1. 确认冷却水温度在7℃～10℃； 2. 确认冷却水流通正常； 3. 增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 4. 确保瓶胚注射成型后，快速进入机械手冷却； 5. 减少瓶胚开模速度，以降低瓶胚脱模时的应力； 6. 增加保压时间； 7. 减少保压压力； 颈部和瓶身的合模线处有波纹 瓶胚外部的颈部和瓶身收缩率相差很大 8. 降低熔化温度至280℃±10℃； 9. 过度位置设置为(射程+缓冲)*13%，值太低会导致填料过 多； 10.增加返回的时间和位置，时间=-1s,距离=-10mm； 11.减少阀门关闭延时来限制熔料回流到喷嘴区域； 12.确认型芯位置正确性； 13.确认模具表面和机械手冷却正常； 14.确保模具/机械手安装位置精确。 1. 减少干燥温度，最大干燥温度175℃； 2. 确认原料规格是否符合要求； 3. 确认干燥参数范围在160℃(6h)～175℃(4h)； 4. 降低熔化温度至280℃±10℃； 5. 尽量减少%控制，因为%控制无反馈； 树脂热降解或氧化降解，但未到碳化点 6. 减少挤出背压，大的挤出背压可以使液体混合均匀，太小 会产生气泡，范围在15～20bar； 7. 确认螺杆缓冲没有过多，最少25mm； 8. 确认热电偶及其机构是否损坏。
瓶胚常见质量缺陷的原因及检查和解决方法演示文稿
• 这种滑动造成不稳定的熔体压力和气囊.
• 如果这种情况发生, 更大的气泡就会在熔体内出现.
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•
1、减小螺杆速度
原因：气泡
检查和解决方法 • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-不足的背压压力的影响 • 在塑化过程中, 如果螺杆被允许轻易”跳后”, 那麽,就会出现熔体压力
的不稳定. • 这种不稳定的熔体压力导致在熔体内部出现间隙空间. • 这种间隙空间就会导致在熔体内产生气泡, 然后形成越来越大的气泡.
• 随着机械剪切率的增大, 熔体的不稳定性和滑动就会发生.熔体压力的
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变化, 将导致气泡的产生.
原因： AA值过高
检查和解决方法：
1、原料过度降解
2、干燥效果不良 3、原料AA超标
1、降低机器温度(在瓶胚产生白雾的前提下调高2-5℃) 2、降低模具温度(280±5℃) 3、降低螺杆转速和背压
在质量前提下将背压设为400～600Psi (螺杆塑化完成后到下一个塑化周期停留时间约4秒钟) 4、减少螺杆输料余量（10-20mm) 5、优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长而降
2、检查原料熔点是否不一 1、检查螺杆进料温度是否达到要求（正常要
为160℃） 2、检查干燥效果（干燥时间、温度等） 3、检查下料口保温情况 1、检查入料口有无胶并清理 2、减小入料口温度
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原因：瓶口缺料
检查和解决方法：
1、注射不充分 8mm)
2、注射压力太低 3、注射速度太慢 4、温度太低 5、阀针移动不正确
(螺杆塑化完成后到下一个塑化周期停留时间约4秒钟)
4、减少螺杆输料余量（10-20mm)
5、优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长而降
解）
瓶胚常见缺陷分析及处理方法(中文)之欧阳引擎创编
瓶胚常见缺陷分析及处理方法欧阳引擎（2021.01.01）1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。
A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。
A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。
B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。
C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。
2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。
凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.原料的注射量不足。
A1.增加注射量。
A2.减小注射转换位置。
B.补偿收缩而进行的压实不够充分。
B1.增加保压压力。
B2.增加保压时间。
C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。
C2.降低模具的加热温度。
D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。
D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。
D3.增加瓶坯的冷却时间。
3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。
A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”。
B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。
B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。
4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
瓶胚常见缺陷分析及处理方法(中文)
瓶胚常见缺陷分析及处理方法1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
部份和壁厚变化的地方。
可能的原因4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物。
可能的原因可能的原因可能的原因径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。
这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。
可能的原因9.浇口结晶在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。
一种白云状外观不均匀的散布在瓶坯身的各处的现象。
可成条放射性条纹状白环被看到（左图），也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分。
（右图）流动方向形成微细的缺口。
熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。
12.黑点/污染物降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。
13．飞边在邻近的两块模具部件表面（如模具颈环/模具颈环，模具颈环/模具型腔，模具颈环/模具锁环）和之间形成的薄塑料突出物。
如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。
（左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较）可能的原因18.浇口窝当瓶坯被拉出型腔时由于变形使浇口外表面凹陷。
也伴着颈环/型腔分型面处变形（锯齿分型线）出现。
19.浇口脱皮一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面（看起来象是一个桔子剥皮），撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后来成型的瓶坯上形成撕裂的痕迹。
21.焦痕可能的原因23颈圈白点两种在瓶坯颈圈上常发现的白点23.1在防盗环处出现的单个结晶点。
（左图）23.2在支撑环处出现的单个结晶点。
（右图）25.浇口针孔在浇口注点处的有一个向浇口壁部分延伸的小孔。
（和浇口空洞有关系）在瓶坯浇口注点下的壁厚部分有一个凹洞形成（右图）。
86-瓶胚常见缺陷分析及处理方法
瓶胚常见缺陷分析及处理方法1. 气泡.二由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上2. 凹痕••上凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。
凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
B2.增加保压时间。
C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。
C2.降低模具的加热温度。
D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流里和水温。
D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。
D3.增加瓶坯的冷却时间。
3. 未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上可能的原因建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不 均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常： 干 燥温度（原料所需的），空气流量和 原料在料斗停留的时间。
A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”。
B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查 是否原料有降解。
B2.通过DSC 分析来检查在出现在瓶 坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不 均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸 和均匀度。
4. 短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
5. 长浇口点亠土瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物6. 拉长的浇口柱A瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹7. 拉丝.?塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分8. 水痕丄二径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。
这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。
9. 浇口结晶上-在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。
B3.检查模具浇口模板的冷却水道是否有污染和堵塞。
瓶胚常见缺陷分析及处理方法(中文)
瓶胚常见缺陷分析及处理方法1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。
凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。
4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
5.长浇口点瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物。
6.拉长的浇口柱瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹。
7.拉丝塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分。
8.水痕径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。
这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。
9.浇口结晶在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。
10.发雾瓶坯一种白云状外观不均匀的散布在瓶坯身的各处的现象。
可成条放射性条纹状白环被看到（左图），也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分。
（右图）11.熔接缝当前面的两股熔料流会聚而结合在一起时形成的细缝。
前端的熔料没有完全粘在一起沿自身流动方向形成微细的缺口。
熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。
12.黑点/污染物降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。
13．飞边在邻近的两块模具部件表面（如模具颈环/模具颈环，模具颈环/模具型腔，模具颈环/模具锁环）和之间形成的薄塑料突出物。
14.发黄瓶坯如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。
（左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较）15．壁厚过度不均匀瓶坯的直径方向周围厚度不均匀（如下瓶坯主干部位的横切面）16.擦痕/表面瑕疵以椭圆瑕疵，刮痕形式出现的随机痕迹（左图），在瓶坯表面以纵向刮痕或不规则形状现象出现的不规则印痕或多重痕迹。
瓶胚缺陷及解决办法
４．检查是否干燥料温太小或注射量不相配，必须保证原料在１６５度干燥至水分含量少于０.０２%
５．加强冷却，改薄壁厚
瓶胚由透明变不透明
脱膜温度太高
１．加强冷却水
２．延长冷却时间
３．改变注射时间
瓶胚一侧有雾影
１．保压太高
２．底膜浇口孔偏心
１．减低压力
２．修正模具
瓶胚有银纹或发黄
塑料分解
１．降低干燥温度，延长干燥时间
３．改善瓶型设计
瓶子易跌破
１．底部壁厚未适当拉伸
２．塑料高温降解
１．改善底部拉伸比
２．加强注胚前原料干燥
３．降低生产温度
瓶子内有麻点、白雾
１．吹入不洁空气
２．空气湿度大
１．设置空气过滤装置
２．降低吹入空气湿度
瓶子太软
１．设计不良 ２．加工温太高
１．改进设计
２．尽量在低温下注胚和吹瓶成型
吹瓶后有焦臭味
瓶胚缺陷及解决办法
缺陷
原因
排除方法
瓶胚底部发白
１.热流道温度不足
２．料温不足
１．加强隔热措施２．调高该处热咀温度３．适当提高料温４．加快注速５．降低保压６．减慢冷却水流速
瓶胚不透明
１．原料干燥不足
２．原料塑化不足
３．瓶胚壁厚过大或 冷却不足
４．混入其它塑料
５．料温太低
１保证干燥四小时以上
２．升高料温
３．保压太短
４．注射时间太短
５．冷却不足
１．降低料温
２．降低注速
３．增加保压
４．增加注射时间
５．增加水压
瓶胚浇口拉丝
１．隔热不良
２．冷却不足
３．热流内有压力
瓶胚常见质量缺陷的原因及检查和解决方法
3、清理冷却系统 1、降低注嘴温度 1、增加注射量 2、加大保压时间和压力
1、拆模从新加紧运水管 1、减小机械手吸力 2、清理机械手吸筒
原因：焦痕
检查和解决方法： 1、温度太高 模温 1、减小注嘴温度、减小机温、 2、减小螺杆转速和背压 3、刚开机时减少加热时间 1、更换新注嘴隔热套和注嘴 1、更换注嘴 1、检查注嘴加热系统
4、阀针控制气阀失灵 5、抽胶不足 6、保压太大
原因：水气痕迹
检查和解决方法： 1、模具冷却水温太低 2、车间环境温度过高或湿 度过大造成模具结水珠 3、模具漏水 1、升高模具循环水温度 1、调低空调温度
原因：原因：
1、检查模具漏水原因及排除
原因：底部结晶
检查和解决方法：
1、注嘴温度过低或偏高 2、保压压力过大 3、冷却不良 1、升高或降低注嘴温度 1、减低保压压力第三级 1、检查冷却系统：压力、温度、流量 2、增加冷却时间 3、清理模具冷却系统 1、增加抽胶位置和时间 1、有无贴紧在注嘴上 1、检查并更换阀针注嘴
原因：缩水
检查和解决方法： 1、注射不充分 1、增加注射量 2、减小转换时间 3、增加保压压力和时间 2、冷却不良 1、检查水系统（压力、流量、温度） 2、检查模具水道（模芯分水管、模腔、） 3、增加冷却时间 3、温度太高 1、减小机温、模温 4、排气不良 1、检查排气孔 2、减小注射压力和速度 5、过度抽胶 1、减小抽胶位置和时间 6、由于填充过度引起机械变形 1、减小保压 7、阀针位置不对 1、保养热流道
• • •
• • •
原因：气泡
检查和解决方法 • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-不足的背压压力的影响 • 在塑化过程中, 如果螺杆被允许轻易”跳后”, 那麽,就会出现熔体压力 的不稳定. • 这种不稳定的熔体压力导致在熔体内部出现间隙空间. • 这种间隙空间就会导致在熔体内产生气泡, 然后形成越来越大的气泡. • • • • • • • 熔胶内有气泡-过低的原料温度的影响 每个PET螺杆都有自己的独特的设计产量或输出率, 以 公斤/小时 (Kgs/hr)表示. 设计时,假设了一个特定的入料温度, 或能量数值. Husky PET螺杆的设计师在设计时, 假设的入料温度范围为155 ℃ 170 ℃. 当入料温度太低时,就必须从其它地方获得额外的能量, 比如, 炮筒发热 环, 机械剪切等. 随着机械剪切率的增大, 熔体的不稳定性和滑动就会发生.熔体压力的 变化, 将导致气泡的产生.
瓶胚常见缺陷项目分析处理步骤
型芯座高度与推板拉板厚度配合尺寸不好。
1.检测推板厚度＋拉板厚度是否比型芯座高度低0.02～0.06mm。
2.磨推板，推板＋拉板厚度比型芯座高度低0.05～0.10mm。
型芯座不同心顶住拉板推板
1.更换型芯座.
2.修车型芯座.
锥度配合间隙过大
2.检查螺口锥与型芯座锥配合是否过紧，标准件有0.03～0.06mm间隙。
如果是修车零件或者更换零件。
螺口与型腔接合处有异物顶住
1.清理异物。
装错零件
1.更换回配套零件。
尺寸方面
螺口、型腔台阶尺寸没按图纸
要求加工到位或者设计错
1.检测螺口、型腔是否按要求加工。
2.修车零件尺寸至一至或者更换合格的零件。
1.增加模具喷嘴温度。
2.降低熔体停滞时间。（也就是，机械被动时间）
模具喷嘴的熔体温度或者瓶胚区域太热
导致深白模糊状（特别在瓶胚壁厚部分）。
1.降低模具喷嘴温度。
2.检查模具冷冻水供应的适当的运转：温度，流量和压力
3.检查模具浇口的水路的污染物和阻塞物。
4.检查确定模具喷嘴加热丝没有接触浇口垫嵌入物
3.降低喷嘴的温度。
4.检查来确定喷嘴加热丝没有接触喷嘴嵌入物。
5.增加模具冷却时间。
压紧压力不足以通过紧密的
接触促进浇口快速冷却
1.增加保压压力，特别是末端区域。
二合一变形
1.检测瓶胚是否抛变形，如果是更换螺口、型腔。
限位板顶住冷模导至模具合不紧
1.检测螺口发兰厚度＋型腔发兰厚度＋拉板厚度＋铜板厚度－导向板厚度＝
限位尺寸再负0.04～0.06mm。
瓶坯缺陷分析及解决建议
缺陷种类及解决建议
● 雾状瓶坯浑浊白色的外观蔓延整个瓶坯体。可观察到径向条痕白色的环 （左图）。也可局部地出现在厚壁部分（右图）。
? ★ 可能造成的原因： ? A 熔化的树脂潮湿的级别太高导致
在塑化过程的水解，结果是料温的 丢失和结晶率的增加。
? B 进入的树脂温度太低或不均匀导 致熔 浇口成窝浇口外部凹陷由于脱离型腔时发生变形。
? ★ 可能造成的 原因：
? A 由于注射量 不充足，保压 的时间不足以 令瓶坯均匀收 缩。
? B 瓶胚粘住模 腔由于不充分 的减压。
? C 瓶胚粘住模 腔由于不足够 的收缩。
? ★ 解决方法： （供技术员参 考）
? A 增加保压压 力和保压时间， 缩短位置转换 行程。
是否正常；检查电磁阀是否卡住；检 查射嘴是否损坏；检查阀针是否损坏； 检查气缸活塞密封圈是否损坏或磨损。
缺陷种类及解决建议
●拉长或拉空浇口 瓶坯拉长的浇口出现白色的晶体状或中间出现空心
? ★ 可能造成的原因： ? A 在浇口区域过度的加热，使浇口切点粘
住阀针或型腔的浇口，导致开模时拉长。 ? B 保压压力或时间不足以通过型腔紧密接
缺陷种类及解决建议
●水痕（水环）半径状环出现在瓶坯的内径和外径表面，这些环通常可以清 楚观察到椭圆形的隆起线。
? ★ 可能造成的原因： ? 模具成型表面疑结露珠，有
水分，导致填充模腔期间塑 料熔体被中断流动形成。 ? ★ 解决方法：（供技术员 参考） ? 检查成成型区域的大气露点 及模具的冷却水温度，有必 要时可调节除湿系统；增加 模具冷冻水温度高于模具区 域的大气露点来防止凝结 （注意：这种改变将能弥补 凝结问题，然而却没有考虑 出起因的合适的解决方案， 而且可能全面地影响瓶胚质 量和成型周期时间。）
瓶胚常见缺陷分析及处理方法(中文)之欧阳理创编
瓶胚常见缺陷分析及处理方法时间：2021.03.05 创作：欧阳理1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。
A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。
A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。
B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。
C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。
2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。
凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.原料的注射量不足。
A1.增加注射量。
A2.减小注射转换位置。
B.补偿收缩而进行的压实不够充B1.增加保压压力。
分。
B2.增加保压时间。
C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。
C2.降低模具的加热温度。
D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。
D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。
D3.增加瓶坯的冷却时间。
3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。
A2.检查在料斗中是否有原料流动“绿色通道”。
B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。
B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。
4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
瓶胚常见问题与解决方法
瓶胚质量缺陷及解决方法•调试产品质量主要从以下五个因素考虑：时间、温度、压力、速度和位置•常见的瓶胚缺陷分析和处理方法•冷却不良•缩水•气泡•AA过高•IV降过大•未熔胶粒•胚口缺料•长注口•拉长注口•注口拉丝•水气痕迹•底部结晶•常见的瓶胚缺陷分析和处理方法•瓶身白雾•瓶胚黑点/污染•飞边•瓶胚发黄•壁厚不均•瓶底剥皮•胚底缩水•瓶底内部收缩•焦痕•鱼刺状条纹•注口针孔•色斑冷却不良原因：检查和解决方法：1、模具冷却不好1、检查水系统（压力、流量、温度）2、检查模具水道（模芯分水管、模腔、）3、增加冷却时间2、保压不够或太大1、增加或减少保压时间2、增加或减少保压压力3、温度太高1、减小机温、模温4、机械手位置不对1、重新对位5、模具表面潮湿1、调节车间温度缩水原因：检查和解决方法：1、注射不充分1、增加注射量2、减小转换时间3、增加保压压力和时间2、冷却不良1、检查水系统（压力、流量、温度）2、检查模具水道（模芯分水管、模腔、）3、增加冷却时间3、温度太高1、减小机温、模温4、排气不良1、检查排气孔2、减小注射压力和速度5、过度抽胶1、减小抽胶位置和时间6、由于填充过度引起机械变形1、减小保压7、阀针位置不对1、保养热流道气泡原因：检查和解决方法：•熔融性能问题•熔胶内有气泡-水分的影响•由于氢和氧在水分子中的存在, 这些气体在熔化过程中被压缩.•一旦熔体压力和熔融温度降低, 这些被压缩的气体就会被允许重新膨胀.•随着这种膨胀的继续, 气泡, 微小的空间和其它包含物就会在瓶胚内出现.1、增加背压2、增加机温3、增加熔胶余量•熔融性能问题•熔胶内有气泡-快速熔融的影响•当熔融的速度太快时(超出螺杆熔化能力的设计标准),由于螺杆过度的滑动,气泡就会出现. •这种滑动造成不稳定的熔体压力和气囊.•如果这种情况发生, 更大的气泡就会在熔体内出现.•1、减小螺杆速度气泡原因：检查和解决方法•熔融性能问题•熔胶内有气泡-不足的背压压力的影响•在塑化过程中, 如果螺杆被允许轻易”跳后”, 那麽,就会出现熔体压力的不稳定.•这种不稳定的熔体压力导致在熔体内部出现间隙空间.•这种间隙空间就会导致在熔体内产生气泡, 然后形成越来越大的气泡.•熔胶内有气泡-过低的原料温度的影响••每个PET螺杆都有自己的独特的设计产量或输出率, 以公斤/小时(Kgs/hr)表示. •设计时,假设了一个特定的入料温度, 或能量数值.•Husky PET螺杆的设计师在设计时, 假设的入料温度范围为155 ℃-170 ℃.•当入料温度太低时,就必须从其它地方获得额外的能量, 比如, 炮筒发热环, 机械剪切等. •随着机械剪切率的增大, 熔体的不稳定性和滑动就会发生.熔体压力的变化, 将导致气泡的产生.气泡原因：检查和解决方法干燥不良1、检查干燥系统抽胶太多1、减小抽胶位置和时间螺杆打滑1、检查色油质量2、检查螺杆入料位有无胶块3、减小喂料段温度瓶胚质量缺陷及解决方法•AA值过高原因：检查和解决方法：1、原料过度降解1、降低机器温度(在瓶胚产生白雾的前提下调高2-5℃)2、降低模具温度(280±5℃)3、降低螺杆转速和背压在质量前提下将背压设为400～600Psi(螺杆塑化完成后到下一个塑化周期停留时间约4秒钟)4、减少螺杆输料余量（10-20mm)5、优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长而降解）AA值过高原因：检查和解决方法：2、干燥效果不良1、检查干燥机运行情况（(露点≤-30℃、干燥温度160-180℃、干燥时间5-6小时) 3、原料AA超标1、原料AA应小于1PPMIV降过大原因：检查和解决方法：2、干燥效果不良1、检查干燥机运行情况（(露点≤-30℃、干燥温度160-180℃、干燥时间5-6小时)2、检查干燥机是否正常，保养干燥机，检查干燥珠使用时间（一般2～3年更换）3、原料存放时间过长1、原料做到先进先出方法使用4、瓶胚存放时间过长或仓1、检查仓库的湿/温度库境温度、湿度过高2、做好先进先出的库存方法5、原料本身性能有问题1、通知供应商处理瓶胚质量缺陷及解决方法未熔融料原因：检查和解决方法：1、原料熔解不充分1、增加机温、背压、螺杆转速2、增加螺杆缓冲位置(10-20mm)2、原料质量问题1、检查料粒尺寸是否不一2、检查原料熔点是否不一3、原料入口温度太低1、检查螺杆进料温度是否达到要求（正常要求为160℃）2、检查干燥效果（干燥时间、温度等）3、检查下料口保温情况4、入料段挤压不充分1、检查入料口有无胶并清理2、减小入料口温度瓶胚质量缺陷及解决方法瓶口缺料原因：检查和解决方法：1、注射不充分1、增加注射量（注射完毕剩余位置一般为5～8mm)2、减小转换位置3、增大保压压力和时间2、注射压力太低1、提高注射压力3、注射速度太慢1、加快注射速度（最佳注射时间为：10g/s）4、温度太低1、增加机温模温和注嘴温度5、阀针移动不正确1、更换注嘴、阀针、胶圈、高温套2、检查气压和水口阀6、模具排气孔堵塞1、清理模具排气孔7、机械故障1、穿梭阀轴坏长注口原因：检查和解决方法：1、由于注嘴区温度太低1、增加注嘴温度2、减小水口阀延时关时间3、增加模具温度2、热流道阀针气缸堵塞1、保养热流道3、保压太大1、减小保压压力和时间4、水口阀坏或气压不足1、维修或更换水口阀增大气压5、抽胶太少1、增加抽胶位置和时间拉长注口原因：检查和解决方法：1、由于注嘴区温度太高1、减小注嘴温度2、检查注嘴发热环情况3、检查模具冷却水（流量、压力、温度）4、检查模具冷却水道5、增加冷却时间2、热流道阀针气缸堵塞1、保养热流道3、最后一段保压太小1、增加最后一段保压压力4、抽胶太大1、减小抽胶位置和时间5、开模速度太慢1、增加开模速度2、将mold break调为零注口拉丝原因：检查和解决方法：1、热流道注嘴无法关闭1、保养热流道气缸或更换新注嘴或注嘴口已磨损2、增加模具温度2、热流道注嘴区温度太高1、降低注嘴加热温度和模具温度3、冷却不良1、增加冷却时间2、检查冷却系统：压力、流量、温度3、清理模腔底4、阀针控制气阀失灵1、保养阀针控制阀5、抽胶不足1、增加抽胶位置和时间6、保压太大1、减小保压水气痕迹原因：检查和解决方法：1、模具冷却水温太低1、升高模具循环水温度2、车间环境温度过高或湿1、调低空调温度度过大造成模具结水珠3、模具漏水1、检查模具漏水原因及排除瓶胚质量缺陷及解决方法底部结晶原因：检查和解决方法：1、注嘴温度过低或偏高1、升高或降低注嘴温度2、保压压力过大1、减低保压压力第三级3、冷却不良1、检查冷却系统：压力、温度、流量2、增加冷却时间3、清理模具冷却系统4、抽胶太少1、增加抽胶位置和时间5、检查注嘴发热圈1、有无贴紧在注嘴上6、阀针注嘴磨损1、检查并更换阀针注嘴瓶身白雾原因：检查和解决方法：1、原料干燥不足或干燥不好1、检查干燥机2、原料太湿1、检查原料水份3、塑化不足1、提高背压压力2、增加螺杆转速3、增加机温4、增加螺杆缓冲位置4、冷却不良1、检查冷却系统（压力、温度、流量）2、增加冷却时间3、清理模具瓶胚黑点/杂质原因：检查和解决方法：1、外来杂质1、检查原料本身有无杂质2、检查干燥时有无受到污染2、高温降解1、减少注嘴温度、机温、模温2、降低螺杆转速和背压3、开机时缩短加热时间4、检查注嘴和高温套有无损坏5、停机时及时降温飞边原因：检查和解决方法：1、注射量太大1、调小注射量2、增大转换位置3、减小注射压力4、减小保压压力或保压位置2、模唇、模芯座、模腔1、更换或修复损坏部件损坏3、加热温度过高1、降低机温和模具温度4、锁模压力太低1、增加锁模压力（一般为：200～230Psi）5、原料在加热段停留时1、把生产周期缩短间过长原因：检查和解决方法：1、干燥时间过长/温度太高1、把已过度干燥的原料放出，重新抽料干燥2、原料在螺杆停留时间过长1、将炮筒高温的原料空注出来3、原料降解1、减低螺杆转速和背压2、将机器温度降低（一般在瓶胚不产生白雾温度提升2～5℃）为正常温度3、将模温度降至合适温度（275～280℃壁厚不均原因：检查和解决方法：1、模具损坏1、检查模芯模腔有无变形2、检查模具水平3、检查模芯分水管有无损坏或脱落4、检查冷却水道有无2、由于高充注压力造成的1、减小保压压力2、减小保压时间3、减小注射压力4、减小注射时间3、由于温度变化造成1、尽量使穿梭阀到射嘴头的温度接近热流道温度瓶底剥皮原因：检查和解决方法：1、注嘴口有冷胶1、适当调高注嘴温度和减少保压压力2、增大抽胶位置和时间2、注嘴口和模腔底磨损1、更换模腔底2、更换新的注嘴、嘴隔热套、阀针和胶圈3、胚底冷却不良1、增大冷却时间2、检查冷却系统：流量压力和温度3、检查模腔底有无堵塞胚底缩水原因：检查和解决方法：1、过度填充1、减小注射量（剩余位置为：5～8mm)2、减小保压压力3、增加转换位置2、压力释放大小1、增加抽胶位置和时间2、廷长水口阀关时间3、冷却不良1、检查冷却水系统：压力、流量、温度2、加长冷却时间3、清理冷却系统4、注嘴太热1、降低注嘴温度5、填充不足1、增加注射量2、加大保压时间和压力6、模芯运水管松脱1、拆模从新加紧运水管7、机械手吸力过大1、减小机械手吸力胚底内部收缩原因：检查和解决方法：1、填充不足1、增加保压时间和压力2、减小抽胶位置和时间2、温度太高1、减小机温、模温、注嘴温度3、冷却不良1、检查冷却系统：压力、流量、温度2、增加冷却时间3、清理冷却系统4、模芯运水管松脱1、拆模从新加紧运水管焦痕原因：检查和解决方法：1、温度太高1、减小注嘴温度、减小机温、模温2、减小螺杆转速和背压3、刚开机时减少加热时间2、注嘴隔热套老化1、更换新注嘴隔热套和注嘴3、注嘴损坏1、更换注嘴4、注嘴加热失控1、检查注嘴加热系统鱼刺状条纹原因：检查和解决方法：1、塑化过度1、降低机温、模温、注嘴温度2、降低螺杆转速、背压2、模具注嘴加热温度太高1、降低注嘴温度3、模具注嘴隔热套老化1、更换注嘴隔热套4、有空气进入熔料1、增加螺杆背压2、减小抽胶位置和时间5、穿梭阀打开延时太短1、增加穿梭阀延时时间6、喂料段有胶或温度太高1、清理并降低喂料段温度十.瓶胚质量缺陷及解决方法注口针孔原因：检查和解决方法：1、模具注嘴区温度过高1、把注嘴温度降低2、清理模具、模腔底冷却系统3、增加冷却时间4、检查冷却系统：水压力、流量、温度2、抽胶太多1、适当调少抽胶位置和时间3、模具热流道温度过低1、调高热流道温度4、注射速度太快1、减慢注射速度5、保压压力和时间太小1、加长保压压力和时间6、注嘴和阀针磨损1、更换防针孔注嘴和阀针7、穿梭阀坏和气压偏低1、检查并更换穿梭阀2、检查气压3、延长水口阀关时间瓶胚质量缺陷及解决方法色斑原因：检查和解决方法：1、色油不能跟原料很好的混合1、检查每次加入色油的剂量2、检查色油在入料口与原料的均匀分配并一要使用搅拌器3、检查色油管在入料口有无正确的安放(斜口朝下)和有无堵塞4、检查色油使用型号的一致性2、在塑化阶段不能与融胶很好的混合1、增加螺杆背压2、增加螺杆转速3、增加炮筒融胶温度(增加塑化段的温度)4、检查在炮筒入料口有无未融胶块,如有必要需要清理并降低入料口温度.3、由于储胶余量不够造成的融胶压力不够1、增加螺杆退后位置从而增加储胶余量(通常输料余量为10~20MM)。
瓶胚常见质量缺陷的原因及检查和解决方法27页PPT
1、减小注嘴温度 2、检查注嘴发热环情况 3、检查模具冷却水（流量、
度） 4、检查模具冷却水道 5、增加冷却时间 1、保养热流道 1、增加最后一段保压压力 1、减小抽胶位置和时间 1、增加开模速度
原因：注口拉丝
检查和解决方法：
1、热流道注嘴无法关闭 或注嘴口已磨损
2、热流道注嘴区温度太高 3、冷却不良
2、减小转换位置 3、增大保压压力和时间 1、提高注射压力 1、加快注射速度（最佳注射时间为：10g/s） 1、增加机温模温和注嘴温度 1、更换注嘴、阀针、胶圈、高温套 2、检查气压和水口阀 1、清理模具排气孔
1、穿梭阀轴坏
原因：长注口
检查和解决方法：
1、由于注嘴区温度太低
关时间
2、热流道阀针气缸堵塞 3、保压太大
5、原料本身性能有问题
1、通知供应商处理
原因：未熔融料
检查和解决方法： 1、原料熔解不充分 2、原料质量问题 3、原料入口温度太低
求
4、入料段挤压不充分
1、增加机温、背压、螺杆转速 2、增加螺杆缓冲位置(10-20mm) 1、检查料粒尺寸是否不一
2、检查原料熔点是否不一 1、检查螺杆进料温度是否达到要求（正常要
就会出现.
• 这种滑动造成不稳定的熔体压力和气囊.
• 如果这种情况发生, 更大的气泡就会在熔体内出现.
•
1、减小螺杆速度
原因：气泡
检查和解决方法 • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-不足的背压压力的影响 • 在塑化过程中, 如果螺杆被允许轻易”跳后”, 那麽,就会出现熔体压力
的不稳定. • 这种不稳定的熔体压力导致在熔体内部出现间隙空间. • 这种间隙空间就会导致在熔体内产生气泡, 然后形成越来越大的气泡.
瓶胚常见质量缺陷的原因及检查和解决方法28页PPT
15、机会是不守纪律的。——雨登上顶峰，也仍要自强不息。——罗素·贝克 18、最大的挑战和突破在于用人，而用人最大的突破在于信任人。——马云 19、自己活着，就是为了使别人过得更美好。——雷锋 20、要掌握书，莫被书掌握；要为生而读，莫为读而生。——布尔沃
END
瓶胚常见质量缺陷的原因及检 查和解决方法
11、战争满足了，或曾经满足过人的 好斗的 本能， 但它同 时还满 足了人 对掠夺 ，破坏 以及残 酷的纪 律和专 制力的 欲望。 ——查·埃利奥 特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段 。纪律 是教育 过程的 结果， 首先是 学生集 体表现 在一切 生活领 域—— 生产、 日常生 活、学 校、文 化等领 域中努 力的结 果。— —马卡 连柯(名 言网)
瓶胚常见缺陷分析及处理方法
瓶胚常见缺陷分析及处理方法1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。
A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。
A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。
B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。
C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。
2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。
凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.原料的注射量不足。
A1.增加注射量。
A2.减小注射转换位置。
B.补偿收缩而进行的压实不够充分。
B1.增加保压压力。
B2.增加保压时间。
C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。
C2.降低模具的加热温度。
D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。
D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。
D3.增加瓶坯的冷却时间。
3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。
A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”。
B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。
B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。
4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
瓶胚常见缺陷分析及处理方法
瓶胚常见缺陷分析及处理方法1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。
A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。
A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。
B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。
C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。
2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。
凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.原料的注射量不足。
A1.增加注射量。
A2.减小注射转换位置。
B.补偿收缩而进行的压实不够充分。
B1.增加保压压力。
B2.增加保压时间。
C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。
C2.降低模具的加热温度。
D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。
D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。
D3.增加瓶坯的冷却时间。
3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。
A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”。
B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。
B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。
4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
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检查和解决方法：
1、由于注嘴区温度太低 关时间
2、热流道阀针气缸堵塞
3、保压太大 时间
4、水口阀坏或气压不足 增大气压
5、抽胶太少
时间
大家好
1、增加注嘴温度 2、减小水口阀延时
3、增加模具温度 1、保养热流道
1、减小保压压力和1、维修或换水口阀1、增加抽胶位置和 11
原因：拉长注口
检查和解决方法： 1、由于注嘴区温度太高
库境温度、湿度过高
2、做好先进先出的库存方法
5、原料本身性能有问题
1、通知供应商处理
大家好
8
原因：未熔融料
检查和解决方法： 1、原料熔解不充分 2、原料质量问题 3、原料入口温度太低
求
4、入料段挤压不充分
1、增加机温、背压、螺杆转速 2、增加螺杆缓冲位置(10-20mm) 1、检查料粒尺寸是否不一
就会出现.
• 这种滑动造成不稳定的熔体压力和气囊.
• 如果这种情况发生, 更大的气泡就会在熔大体家内好出现.
5
•
1、减小螺杆速度
原因：气泡
检查和解决方法 • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-不足的背压压力的影响 • 在塑化过程中, 如果螺杆被允许轻易”跳后”, 那麽,就会出现熔体压力
的不稳定. • 这种不稳定的熔体压力导致在熔体内部出现间隙空间. • 这种间隙空间就会导致在熔体内产生气泡, 然后形成越来越大的气泡.
• 一旦熔体压力和熔融温度降低, 这些被压缩的气体就会被允许重新膨胀.
• 随着这种膨胀的继续, 气泡, 微小的空间和其它包含物就会在瓶胚内出现. 1、增加背压 2、增加机温 3、增加熔胶余量
• 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-快速熔融的影响 • 当熔融的速度太快时(超出螺杆熔化能力的设计标准),由于螺杆过度的滑动,气泡
大家好
2
原因：冷却不良
检查和解决方法：
1、模具冷却不好 1、检查水系统（压力、流量、温度）
2、检查模具水道（模芯分水管、模腔、）
3、增加冷却时间
2、保压不够或太大 1、增加或减少保压时间
2、增加或减少保压压力
3、温度太高
1、减小机温、模温
4、机械手位置不对 1、重新对位
5、模具表面潮湿 1、调节车间温度
2、检查原料熔点是否不一 1、检查螺杆进料温度是否达到要求（正常要
为160℃）
2、检查干燥效果（干燥时间、温度等）
3、检查下料口保温情况
1、检查入料口有无胶并清理
2、减小入料口温度
大家好
9
原因：瓶口缺料
检查和解决方法：
1、注射不充分 8mm)
2、注射压力太低 3、注射速度太慢 4、温度太低 5、阀针移动不正确
3、温度太高
1、减小机温、模温
4、排气不良
1、检查排气孔
2、减小注射压力和速度
5、过度抽胶
1、减小抽胶位置和时间
6、由于填充过度引起机械变形 1、减小保压
7、阀针位置不对
1、大保家养好 热流道
4
原因：气泡
检查和解决方法： • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-水分的影响
• 由于氢和氧在水分子中的存在, 这些气体在熔化过程中被压缩.
6、模具排气孔堵塞 7、机械故障
1、增加注射量（注射完毕剩余位置一般为5～
2、减小转换位置
3、增大保压压力和时间
1、提高注射压力
1、加快注射速度（最佳注射时间为：10g/s）
1、增加机温模温和注嘴温度
1、更换注嘴、阀针、胶圈、高温套
2、检查气压和水口阀
1、清理模具排气孔
1、穿梭阀大轴家好坏
10
原因：长注口
大家好
7
原因： IV降过大
检查和解决方法：
1、原料过度降解 1、降低机器温度(在瓶胚产生白雾的前提下调高2-5℃)
2、降低模具温度(280±5℃)
3、降低螺杆转速和背压
在质量前提下将背压设为400～600Psi
(螺杆塑化完成后到下一个塑化周期停留时间约4秒钟)
4、减少螺杆输料余量（10-20mm)
5、优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长而降
解）
2、干燥效果不良
1、检查干燥机运行情况（(露点≤-30℃、干燥
温度160-180℃、干燥时间5-6小时)
2、检查干燥机是否正常，保养干燥机，检
查干燥珠使用时间（一般2～3年更换）
3、原料存放时间过长
1、原料做到先进先出方法使用
4、瓶胚存放时间过长或仓 1、检查仓库的湿/温度
原因：检查和解决方法
干燥不良 1、检查干燥系统
抽胶太多 1、减小抽胶位置和时间
螺杆打滑 1、检查色油质量
大家好
3
原因：缩水
检查和解决方法：
1、注射不充分 1、增加注射量
2、减小转换时间
3、增加保压压力和时间
2、冷却不良 1、检查水系统（压力、流量、温度）
2、检查模具水道（模芯分水管、模腔、）
3、增加冷却时间
压力、温
2、热流道阀针气缸堵塞 3、最后一段保压太小 4、抽胶太大 5、开模速度太慢
1、减小注嘴温度 2、检查注嘴发热环情况 3、检查模具冷却水（流量、
在质量前提下将背压设为400～600Psi (螺杆塑化完成后到下一个塑化周期停留时间约4秒钟) 4、减少螺杆输料余量（10-20mm) 5、优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长而降
解） 1、检查干燥机运行情况（(露点≤-30℃、干燥 温度160-180℃、干燥时间5-6小时) 1、原料AA应小于1PPM
• 熔胶内有气泡-过低的原料温度的影响
•
• 每个PET螺杆都有自己的独特的设计产量或输出率, 以 公斤/小时 (Kgs/hr)表示.
• 设计时,假设了一个特定的入料温度, 或能量数值.
• Husky PET螺杆的设计师在设计时, 假设的入料温度范围为155 ℃ 170 ℃.
• 当入料温度太低时,就必须从其它地方获得额外的能量, 比如, 炮筒发热 环, 机械剪切等.
• 随着机械剪切率的增大, 熔体的不稳大家定好性和滑动就会发生.熔体压力的
6
变化, 将导致气泡的产生.
原因： AA值过高
检查和解决方法：
1、原料过度降解
2、干燥效果不良 3、原料AA超标
1、降低机器温度(在瓶胚产生白雾的前提下调高2-5℃) 2、降低模具温度(280±5℃) 3、降低螺杆转速和背压
缺陷的原因及检查和解决方法
• 缩水 • 气泡 • AA过高 • IV降过大 • 未熔胶粒 • 胚口缺料 • • 拉长注口 • 注口拉丝
• 底部结晶 • 瓶身白雾 • 瓶胚黑点/污染
大家好
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常见的瓶胚缺陷分析和处理方法(续)
• 飞边 • 瓶胚发黄 • 壁厚不均 • 瓶底剥皮 • 胚底缩水 • 焦痕 • 鱼刺状条纹 • 注口针孔 • 色斑