染色织物色光偏差原因和解决办法之色光回修

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【纺织印染整技术】染色后的织物经后整理,为什么色光会发生变化？该如何应对？

【纺织印染整技术】染色后的织物经后整理,为什么色光会发生变化？该如何应对？染色后的织物经后整理,为什么色光会发生变化?该如何应对?1产生原因织物染色后,经后整理,其色光会发生一定程度的变化。

这是染色普遍存在的现象。

经分析,以下因素与色光波动密切相关。

①许多染料染色后,在纤维上并非是稳定态,而是亚稳态(还原染料最为突出)。

经后道的湿、热处理,有可能发生以下变化:a.纤维中处于高度分散状态的染料分子,进一步聚集,会使染料的结晶状态发生一定的改变。

b.纤维中的染料分子,会从纤维分子链的平行状态,变为垂直状态,使染料的存在取向发生改变。

c.具有分子异构化(顺式一反式)倾向的染料,会发生构型变化。

染着在纤维中的染料,一旦发生结晶、取向、构型等改变,必然会导致染料的吸光性能产生变化,从而引起色光波动。

②常用的后整理剂(柔软剂、防水剂、抗菌剂、抗紫外线剂等),在湿、热处理的过程中,会产生以下问题:a.阳离子性助剂与阳离子性染料之间,会产生一些复杂的化学反应。

b.纤维上的助剂膜,会发生一定程度的“泛黄”。

C:后整理液的酸碱度(主要是酸度),会导致染料的色光发生异变。

d.后整理剂会促使分散染料在高温条件下,产生不同程度的“热迁移”与“热升华”。

后整理剂与染料之间的这种复杂关系,必然会给染色色光造成影响。

③经过后整理的染色布,在放置过程中,其色光还有可能发生变化,主要影响因素有以下三点:a.常用染料普遍存在着不同的“三敏”(湿敏、热敏、光敏)现象。

即其染色色光会随着纤维含湿量的多少、温度的高低、光照的强弱不同而不同。

因此,织物的含湿、温度、光照一旦变化,其色光就会不同。

b.织物上残留的矿物质与重金属化合物(主要来自水和后整理剂),在色布放置过程中,会与染料缓慢地发生复杂性的化学作用,从而引起色光的变化。

c.色布在放置过程中,周围环境的酸、碱性气体或氧化性、还原性气体,也会导致染料的稳定性下降,进而发生色光异变。

2应对措施如下①染色后一定要进行充分净洗(皂洗)。

纺织品染色常见问题及防治

纺织品染色常见问题及防治
纺织品染色是指将染料涂覆在纺织品表面，以增强其色彩、外观和质感，成为消费者可接受的产品的过程。

纺织品染色的过程中，可能会遇到一些问题，从而影响产品的整体质量，如染料没有完全染透、颜色差异大等。

第一，染料不能完全染透的问题。

这种问题主要是由纤维结构引起的，当纤维结构较紧密时，染料难以完全渗透；当纤维结构较松散时，染料容易渗透，但是染料渗透深度不一致，产生不一致的色彩差异。

为了解决这个问题，必须严格控制纤维结构的紧密度，以保证染料的完全渗透。

此外，应使用多层染料涂装，以增强染料的渗透性。

第二，染色颜色差异大的问题。

染料染色过程中，染料可能不均匀地渗透到纺织品中，产生不同程度的色彩差异。

这种问题一般是由于染料和纤维之间的反应不够均匀导致的。

为了解决这个问题，应采用筛选染料和预处理纤维的方法。

筛选染料可以解决染料弱反应的问题，而预处理纤维可以增强染料和纤维之间的相互作用，从而达到着色均匀的效果。

第三，染料褪色的问题。

染料可能会受到长期的太阳和气候光照，使其褪色或失去原有的色调。

为了解决这个问题，可以在染料涂覆前使用紫外线吸收剂或防晒剂，以提高染料的耐光性，并使纺织品具有良好的抗褪色性能。

此外，还可以通过改变染料结构，使染料更耐光，从而达到改善
染料耐久性的目的。

总之，纺织品染色中会遇到一些问题，其防治理论主要体现在：严格控制纤维结构、采用多层染料涂装、挑选合适染料、预处理纤维等；使用防晒剂或紫外线吸收剂；改变染料结构以增强其耐光性。

以上措施有助于提高纺织品染色的质量，确保产品的着色和耐久性。

锦纶染色产生疵点的原因及防止措施

锦纶染色产生疵点的原因及防止措施一、色花产生原因1、染料还没有化开就急于加入染缸。

2、面料前处理没有做好。

例如：汽蒸时进汽不均匀，产品受热不匀，染色升温速率过快，保温时间过短。

3、染料或匀染剂性能不是很好。

4、产品过长或线头脱出，染色时产品绕在一起不能染透。

预防措施1、制订化料、加料操作规程。

2、严格控制气蒸和精练的工艺。

3、严格控制染色工艺，温度控制要自动化。

4、选用优质的染化料助剂，保证批差的稳定。

5、做好染色前的有关准备工作，控制被染产品的量不能投放得太多。

二、色差同缸色差产生原因1、染缸左右有温差。

2、染缸上下有温差。

3、加料不均匀。

4、投放染物时左右量不均一。

三、缸与缸色差缸差是染色产品质量好坏的主要指标，产生缸差的原因主要有：1、染色工艺控制的不一致性。

2、染化料助剂的不稳定性。

3、产品批差的不稳定性。

4、染色技术员和操作工的敬业性和责任性。

预防措施1、改善染色设备。

例如：改用外置加热或底部加循环泵，保证左右升温均匀。

2、加快桨叶的运转速度，使上下传热加快。

3、产品投缸时要保证左右中间量的均匀性。

4、加料能改成自动加料系统。

5、严格控制染色工艺，确保缸次间工艺的一致性。

6、优选染化料助剂，做好染料和助剂换批的检测工作，保证染色处方准确性。

7、加强产品白坯的管理，保证配缸重量的准确性，不混淆产品的批次，不乱混产品货号。

8、加强员工的素质教育，提高员工素养和敬业精神。

四、色点和色斑产生原因1、纱线不纯，有杂质或者色纱混入其中，染色后无法消除。

2、在织造生产过程中混入有颜色飞毛。

3、白坯堆放时间过长产生霉斑和黄斑。

4、染色过程染料飞沾到产品上成色点。

5、产品部分地方在前处理或染色时碰到了某种助剂原液，影响了染料的上染，从而在此产生白点或浅色斑。

6、与某些溶解度特别小的染料拼色时，没有充分化料就加入染缸，没有完全溶解的染料沾到产品上产生色点。

预防措施1、加强进原料时的质量检验和控制，防止不纯纱线的进入。

筒子染色时内外色差原因及预防措施

筒子染色时内外色差原因及预防措施筒子染色时内外色差原因及预防措施1 简纱染色色差色花的形成原因1．1 筒纱质量络筒时要保证筒纱卷绕密度一致，卷绕硬度一般为27±2(肖氏硬度)。

若卷绕硬度过小，染色过程中受气流的冲击会损伤纱，导致成形不良，也会造成染液局部短路，使筒纱染色深浅不一，产生染花；若卷绕硬度过大，染液不易渗透造成内外色差。

1．2 设备运行状况在设备方面，主泵泵力不足，换向装置不到位，电脑指示灯失灵，染缸法兰盘漏液，都会降低流速，严重时就会造成色花。

1．2．1 泵力不足及换向装置不到位操作时盐未被溶化就投入染缸，进泵后泵叶与盐摩擦，与泵体之间的间隙增大，而造成泵力不足；鹅颈管式换向装置活塞运行不良，行程不到位，致使染色压力达不到。

1．2．2 染缸部件漏液因装纱后，纱架重量很重，起吊过程中与染缸底部发生碰撞，使染缸底部盘管的焊接点开裂、螺丝松动，纱杆与底盘密封不好，导致漏流。

1．2．3 控温系统由于缸内液体淋渗到感温针上，使感温针运作失灵，造成控温系统所显示的温度与实际温度不符，导致染色温度不准确，使色相发生偏差。

1．3 工艺1．3．1 前处理前处理的除杂、毛效、白度、洗后pH值和双氧水的去除情况都会影响染色的均匀性。

1．3．2 染色选择合适的染料与助剂，设计合理的染色工艺可以保证染色质量。

工艺设计不好，选择三原色的配伍性差，也会造成色花。

2 防止色差色花的措施2．1 筒纱质量筒纱成形要严格把关，杜绝哑铃纱、喇叭纱、重叠纱、漏眼纱及硬边纱，卷绕密度要控制在要求范围之内，过硬过松的`要挑出，筒纱大小一致。

2．2 设备维修为保证设备正常运行，对上述所存在的问题要定期检查，这样才能保证设备运转良好和染色质量稳定。

定期对水、汽阀门进行检查，看有无开启不灵活和关闭不严现象，加强设备维护。

2．3 前处理工艺选择前处理工艺要煮透、煮匀，以便于染色。

为缩短时间，采用煮练漂白同浴法。

工艺处方(g／L)3O%氢氧化钠 4精练剂 2渗透剂 2双氧水 6稳定剂 3前处理工艺曲线(见图1)。

面料色差的应对方法

色差的应对方法在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。

在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。

半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。

在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。

;’应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。

在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。

为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。

避免生产中出现色差的印染差现象。

加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。

但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。

但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。

应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。

服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法研究

服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法研究染色是服装生产中非常重要的环节之一，同时也是影响成品质量的关键因素之一。

在服装染色过程中，不可避免地会出现色差现象，即同一批次的面料或成衣在染色后出现颜色差异。

色差不仅会降低产品的价值，还会影响顾客的购买意愿，因此对色差进行控制和调整是至关重要的。

本文将探讨服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法。

一、色差的原因分析在了解色差控制与调整的方法之前，我们首先要了解色差产生的原因。

服装染色中常见的色差产生原因包括：染色材料的不均匀分布、染色液浓度的不一致、染色工艺参数的不准确控制等。

这些原因导致了染色结果的差异，从而出现色差问题。

二、智能化检测技术为了准确地检测和控制色差，智能化检测技术在服装染色中得到了广泛应用。

常见的智能化检测技术包括：光谱分析、图像处理和色差仪等。

通过这些技术，可以对染色样品进行快速、准确的分析，从而实现色差的自动检测和预测。

1. 光谱分析技术光谱分析技术是一种通过光的物理特性来分析材料的方法。

在服装染色中，可以利用光谱分析技术来检测染色样品颜色的分布情况，从而判断是否存在色差。

通过这种方法，可以实时监测染色过程中的颜色变化，并进行相应的调整。

2. 图像处理技术图像处理技术可以将染色样品的图像输入计算机进行处理和分析。

通过图像处理技术，可以提取出染色样品的颜色信息，并进行比对和分析，从而得出色差的程度和分布情况。

这种方法可以辅助人工判断染色样品是否合格，并进行调整。

3. 色差仪色差仪是一种专门用于测量和分析色差的仪器。

它可以通过测量染色样品与标准颜色之间的差异，来评估色差的程度和种类。

色差仪具有测量精确、操作简便等特点，因此在服装染色中得到了广泛的应用。

三、智能化调整方法在检测到染色样品存在色差后，智能化调整方法可以自动进行调整，以降低色差的程度。

1. 自动控制染色液浓度染色液浓度的不一致是导致色差的重要原因之一。

智能化调整方法可以通过检测染色液浓度，调整染色液的配比和控制染色液的加入量，从而保证染料的均匀分布，减小色差的发生。

染色过程中色差的成因与预防

染色过程中色差，色条，色花的预防与控制赵利强靳建彬王素霞 (石家庄第二印染厂050091)摘要：染色过程中（中深颜色）易出现边中色差及前后色差，色条，及条花，这是提高色布产品质量及生产效率的难点，通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。

关键词：染色，边中色差，匹匹色差，条花，生产工艺，助剂一、前言：随着中国服装面料出口大幅提高，商业竞争加剧，如今客户对外销服装面料的色光，色差，色泽，牢度的要求非常严格，因此提高染色布的色光准确性和稳定性，生产出布面丰满，均匀，色泽一致，尺寸稳定性一致的优质产品是满足客户要求的重要因素，也是赢得客户立足市场不败之地的关键，因此我想通过大量的生产实践，就如何防止染色过程中，色差色条色花的问题谈一下经验。

二、半成品的影响，在生产染色布的过程中，半成品的性能对色布的色光一致性，色泽稳定性及色差的调整至关重要，半成品要求匀透，白度和毛效概念模糊，且质量不易察觉，半成品条件稍有变化，染色时在色泽上就能反映出来。

在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率不同，棉花品质不同，配棉不同，和生产工艺不同，使半成品品质不同，因此在生产中，要道道工序把关，及时测定漂炼各工序，工艺一致，大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色头变化大，造成回修和消耗增加，为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺。

对同一品种布，尤其返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。

三、染色过程的影响1.染料，助剂的选用对色差的影响a．选用士林染料染色时，由于个别染料在料槽中上染速率慢，而沉积，造成前后色差，而使色光，逐渐向上染速率慢的染料色光上变，而造成前后色差，如生产橄榄绿时使用士林黄，为了稳定色光，我们采取士林橄榄绿或草绿替代黄，另外为了防止黄料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸，料槽中的染液更均匀，不发生聚积，可以有效改善色差，并降低成本。

色差研究-最全面的色差产生原理及一般解决办法

关于颜色的原理：自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。

不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。

一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。

一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。

颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。

反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。

彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。

光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。

要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。

色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。

颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。

色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。

涤纶棉纺织物染色产生的色差及一般解决办法：涤棉混纺织物染色工艺流程长，染色过程复杂，各工序条件控制不当，极易造成色差。

通过生产实践，分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系，选择科学合理的工艺，基本上解决了色差问题。

对印染行业来说，色差一直是令人头痛的问题。

造成色差的原因众多，某一工序的工艺条件控制不当都会形成色差。

因此，分析色差产生的原因，事前加以控制及防止，显得尤为重要。

酸性染料染锦纶产生色差的原因及应对措施

酸性染料染锦纶产生色差的原因及应对措施摘要:染色工艺参数的控制、纤维的吸色性的差异等方面对酸性染料染锦纶产生色差有很大影响，通过大量实验证明，酸性染料染锦纶产生色差的原因进行了剖析，并提出了应对的具体措施。

关键词:聚酰胺纤维;色差;吸色性;匀染性;染色效果前言锦纶是一种热塑性纤维、疏水性纤维，纤维上含有氨基和羧基;而酸性染料色谱齐全、色泽鲜艳等优点，酸性染料是锦纶染色常用的一种染料，锦纶的吸色性能的差异，前处理的差异，酸性染料的配伍性的差异，以及染色工艺参数的控制等方面是影响酸性染料染锦纶产生色差的重要因素。

锦纶染色具有上染速率快、竭染率高，由于其在制造过程中，聚合、纺丝、热处理的某些工艺条件存在着差异，即使是微小的差异，都会导致锦纶丝的微结构产生差异，引起上染性能差别较大，容易产生色差;锦纶对高温湿热敏感，经过100?以上湿、热处理，不仅会使纤维的弹性、手感、强力等受到影响，还对吸色性能造成显著的改变;锦纶染色对工艺的要求极高，染浴pH值、匀染剂的类型、用量、初染温度、升温速率、浴比、染料的配伍性等工艺条件的选用、工艺制定不合理，很容易造成色花、色差等病疵，因此，对影响酸性染料染锦纶产生色差的原因进行剖析，工艺条件的选用及制定，通过大量实验给予证明，并找出其影响原因，提出了应对措施，降低或消除产生色差的决定性因素。

11 实验基本原理1.1聚酰胺纤维性能聚酰胺纤维具有氨基和羧基，既能吸酸，又能吸碱，锦纶在染色过程中，在不同的PH值的溶液中锦纶带有不同的电荷，在中性或者弱碱性浴中，锦纶带—有负电荷?OOC?NHOC?NH酸性染料基本不上染。

在弱酸性浴中，锦纶带正电2 + HOOC?HNOC?NH，酸性染料与纤维以盐式键结合，染料吸附量有一饱和值。

在3++ + 强酸浴中，锦纶分子中的酰胺基也会和H 结合而带正电荷HOOC?HNOC ?N2H 。

此时锦纶吸附染料的量出现了超饱和现象。

在不同的PH值染浴中，锦纶有3着不同上染速率。

纯棉针织物染色色差原因分析及控制

现通过图２所示染料分子向纤
９５ ℃ ５０ｍｉｎ
氢渗稳氧双透定化氧剂剂钠水
５ ℃／ｍｉｎ
３ ℃／ｍｉｎ７０ ℃
入布４０ ℃
１０ｍｉｎ
１０ｍｉｎ图１前处理升温曲线
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Ｎｏ．３
针织工业
２００６年３月
纤维纵向切面
纤维纵向切面
Ａ
ＡＢＣ
Ａ
ＡＢＣ
Ｂ
ＢＣＡ
Ｂ
ＡＢＣ
Ｃ
ＣＡＢ
顾名思义，分散剂的主要作用是把染液中的染料分子均匀地分散开，以形成一个均衡的染浴，值得注意的是分散剂不同于匀染剂，目前市场上的液体活性染料匀染剂多为匀染剂与分散剂的复配产物，具有匀染和分散的双重功效，故在使用过程中要注意其匀染和分散功效的侧重点。
１．５．３助溶剂翠蓝等一些分子量较大的活
理的入布顺序、时间、加料方式及
水洗流程，才能够获得均匀的布面
毛效、白度、ｐＨ值、硬度分布。
前处理工艺流程：
毛坯→氧漂（９５ ℃，５０ｍｉｎ）→降
温（７０ ℃）溢流水洗（１０ｍｉｎ） →排水
→进水（ＨＡｃ中和１５ｍｉｎ） →排水→
进水水洗（１０ｍｉｎ，非溢流） →排水
２００６年３月
针织工业
Ｎｏ．３
纯棉针织物染色色差原因分析及控制
张修强，陈永红
（江苏ＡＢ集团有限责任公司，江苏昆山２１５３４７）
摘要：分析了纯棉针织物活性染料染色色差产生的原因，阐述了前处理效果、染化料的选择、工艺曲

染色面料出现色光问题怎么补救

染色面料出现色光问题怎么补救前言：染色过程中，色光的准确性受各种因素影响，各项工艺条件的波动将直接影响染色织物色光的准确性，色光修正在所难免。

纯棉染色织物色光的修正可归纳为三大类：加色、减色、消色。

一、加色染色完成后，若色光与客户供样相比偏浅，可采用加色方法补救。

加色方法根据客户供样色光的深浅和加色的浓度高低决定，一般有轧料和回染两种方法。

前者适用于特浅色和浅色供样，可在拉幅时直接轧料；后者则适用于色光为中、深色供样，应根据目测和小样试验来确定加色方法。

1、轧料轧料一般是轧涂料或轧活性染料。

轧涂料修色在拉幅过程中受温度影响易引起色变，且与客户供样相比易造成“跳光”现象；轧活性染料修色则易于操作，色光稳定，低浓度时对染色织物的色牢度基本无影响。

生产实践证明，当修色浓度低于0.8g/L时，轧料对染色织物的染色牢度基本无影响，且可改善部分织物的干摩牢度；当修色浓度高于0.8g/L时，染色织物的白布沾色和原样变色牢度可能会略有下降。

因此，在加色浓度低于0.8g/L时，可采用轧活性染料加色的方法。

2、回染若加色浓度高于0.8g/L，为确保染色牢度，要采用全工艺回染修色。

此方法流程长，水、电、汽浪费大，成本高。

因此，在定样时应考虑尽量避免。

3、注意事项（1）采用活性染料染色时，要选用和原始处方类型相同的活性染料加色，避免产生“跳光”现象。

（2）采用还原染料或其它类型染料染色的，加色时应特别注意检查“跳光”现象，尽量选用“跳光”现象小的染料，并和客户确定固定光源，以减少不必要的麻烦和损失。

（3）轧料时，为确保织物染色牢度，交联剂的用量必须随染料浓度的增加而增加。

若客户对织物手感要求高，应适当增加柔软剂用量。

二、减色纯棉染色大货色光较客户供样偏深时，则考虑采用减色方法。

减色一般分以下几种。

1、汽蒸水洗活性染料染色织物，若生产的大货色光比客户供样深半成左右，可采用此方法，但需先做大、小样试验，以确定车速、温度、皂洗剂用量等工艺条件。

印染布疵点产生的原因及解决方法

印染布疵点产生的原因及解决方法印染布疵点是指在印染加工过程中出现的各种疵点，包括颜色不均、色斑、斑斓、色差、缩水、漏色、织纱不良等。

它们的产生原因复杂多样，可以从布料本身的原因、印染加工过程的原因以及人为因素等方面进行分析。

为了解决这些问题，可以采取以下一些方法。

首先，要注意选择合适的布料。

布料的质量和材质不仅决定了印染效果，也会直接影响到疵点的产生。

因此，选择质量较好、纤维均匀且含水率适宜的布料非常重要。

对于纺织品企业来说，要加强与供应商的沟通，确保供应商提供的布料符合要求。

其次，要加强印染加工过程的管理。

印染加工过程中，很多疵点是由于加工过程中的操作不当而引起的。

例如，温度、湿度、染料用量、染浴比等因素的控制不当会导致颜色不均、色差等问题。

因此，要加强对印染加工过程中各项参数的监控和调整，确保每一道工序都按照标准操作。

另外，要加强对染料和助剂的选择和使用。

染料和助剂的质量和适用性对印染效果起着决定性的作用。

在选择染料和助剂时，应根据布料的材质和需求，选择质量可靠、性能稳定的产品。

同时，要参考厂家提供的使用说明，正确掌握染料和助剂的使用方法和用量，避免过多或过少使用导致疵点的产生。

此外，还应注意加强人员培训和技术指导。

印染加工是一个需要技术和经验的工作，人员的操作水平和技术能力直接影响印染质量。

因此，企业应加强对印染工人的培训，提高他们的技术水平和操作能力。

在生产过程中，还应设立技术指导小组，及时解答工人在操作中遇到的问题，指导他们正确操作。

最后，要建立完善的质量控制体系。

质量控制体系是确保产品质量的关键。

企业应根据自身的情况，建立与之相适应的质量控制体系，包括从原材料采购到印染加工的全过程管控。

在质量控制体系中，要设立质量检测岗位，对布料、染料、助剂等进行检测，及时发现问题并进行处理。

同时，还应建立质量问题反馈机制，对出现的质量问题进行分析和整改，避免同类问题的再次发生。

总之，印染布疵点产生的原因复杂多样，解决方法也是多方面的。

染色织物的剥色及回修技术

染色织物的剥色及回修技术事故和错误是永远不可能完全避免的。

在染整生产过程中难免会产生一些批量性的染疵, 虽然有许多问题起源于前处理或者由于正在进行的某些操作，但染色工作者总是要负责的。

同时, 人们对服装面料的质量要求越来越高，出口到欧美市场的纺织印染面料，对外观质量（色光、色差、符样）的要求更加严格。

以往按国家标准只需符样3级（光源4只40W/日光灯），而现在经常采用不同的光源（如D65 TL84 U30等），符样要求4级以上，甚至4. 5级。

因此染色织物不可避免地要加以修正。

修正染色疵品采用的方法很大程度上取决于疵病的性质，如果色差较小，布面又较均匀，通常可用涂料、活性染料等染化料对其直接进行修正处理，以达到正品之品质要求。

但多数情况下，染色疵布往往是布面不均匀、色斑或色泽完全对不上标样，这种情况下，对染色疵品进行剥色就显得非常必要。

剥色后的织物对照标样再打试验小样，然后进行重新染色。

本文对常用剥色及回修技术加以总结一下, 供同行们参考。

1. 剥色原理剥色就是利用化学作用，将纤维上的染料破坏，使之失去颜色。

化学剥色剂主要有两类，一类是还原性剥色剂，它是通过破坏染料分子结构中的发色体系而达到褪色或消色的目的，如偶氮结构的染料，其偶氮基可能被还原成氨基而失去颜色。

但还原剂对某些结构的染料发色体系的破坏是可逆的，因而其褪色是可以恢复的，如对蒽醌结构的发色体系就是如此。

保险粉、雕白粉是常用的还原性剥色剂。

另一类是氧化性剥色剂，其中最常用的是双氧水和次氯酸钠。

氧化剂在一定条件下可以造成某些组成染料分子发色体系的基团破坏，如偶氮基分解、氨基氧化、羟基甲基化、络合金属离子脱离等。

这些不可逆的结构变化，导致了染料的褪色或消色，因而从理论上讲氧化性剥色剂可作完全剥色处理。

对蒽醌结构的染料采用这种方法，效果尤佳。

2. 常用染料的剥色2. 1 活性染料的剥色含金属络合的任何活性染料，则应该首先在金属多价螫合剂的溶液（2 克 /升EDTA冲沸煮。

色差产生的原因及克服办法

色差产生的原因及克服办法
色差在染整里面是常见的染色疵点，本文主要为大家集合常见色差产生的原因及相关克服方法。

疵病形态
1.织物深浅不一，色光有差别；
2.包括边中深浅、左右深浅、前后深浅、正反色泽不一、正反局部色泽不一；
产生原因威信号FZRZXZS
1.染料在织物上先期分布不均匀，如果在固色以前，染料在织物上不均匀，固色后必为色差；
1)织物因素：半制品质量不佳；
2)轧液因素：各部位轧余率不一致；
3)预烘因素：泳移；
2.染料在织物上固着程度不同，固着时，条件控制不当；
3.染色色光发生变异（并非染料分布不均匀）免费寄样壹捌久贰捌久叁久零捌壹
1)染前因素：织物白度，pH值有较大差异；
2)染色因素：条件反应过度，如过还原；
3)染后因素：在后整理中，如树脂整理、高温拉幅及织物上pH值不同；。

如何消除染色布生产中的缺陷

如何消除染色布生产中的缺陷背景染色布是人们在日常生活中所必需的一种材料。

然而，在染色布的生产过程中，经常会出现各种缺陷，如色差、褪色、不均匀等问题，这些都会打击生产者的信心，也会降低客户的信任度。

因此，如何消除染色布生产中的缺陷，是每个厂家应该思考和解决的问题。

原因在染色布的生产中，缺陷通常是由以下几个原因引起的：1. 工艺不妥染色布的生产非常复杂，其中涉及到许多技术细节，如果在染色的过程中不严格遵守规程，就会出现各种缺陷。

例如，染色的温度、时间、色浆的配比等因素都会影响染色效果，如果不掌握好这些因素，就很容易出现各种问题。

2. 设备陈旧染色布的生产需要使用到染色机等大型设备，这些设备的老化会导致温度控制不准确，染料流量不均匀，从而出现色差、不均匀染色等缺陷。

因此，及时更新设备也是消除缺陷的关键。

3. 材料差选择合适的染料、化学品和布匹是保证染色质量的重要一环。

否则的话，如果使用低质量的原材料，就会影响染色效果，甚至威胁人体健康。

解决方案有了以上分析，我们就可以得出一些解决染色布生产中缺陷的方法。

1. 加强工艺培训和管理厂家应该注重工艺人员的培训，让他们了解染色布生产的每个细节，以便更好地掌控染色过程。

企业也应建立健全的管理制度，加强对生产过程的监督，从源头上避免问题的发生。

2. 及时更新设备生产设备的维护和更新是保证生产质量的重要一环。

当老旧设备无法继续使用时，应及时更新设备，为生产提供更好的条件。

3. 优化原材料选择染色布的质量与使用的染料、化学品和布匹有关，因此应注意优化原材料选择。

选择高质量的原材料，可以增加染色的成功率，降低出现问题的概率。

此外，厂家可以通过与供应商建立长期合作伙伴关系，建立稳定的原材料供应途径。

结论染色布生产中的缺陷会直接影响企业的声誉和利润。

通过加强工艺培训和管理、及时更新设备和优化原材料选择等多方面的措施，厂家可以有效消除染色布生产中的缺陷，保证生产质量，增加客户的信任度和企业的利润。

染色布的色光回修

深需改浅时的修色。一般浸烧碱、险粉各２／汽保８ｇＬ，据染色成品布的实际情况，以及货单或客户的要求具蒸水洗，减浅１１可／０以上。
体决定。
２４染（料套色修色．颜）
１２修色前的准备．
维普资讯
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染色布的色光回修
宋勇晁金先
摘要叙
李锝军罗维新刘江波
华缔股愤有限公司技术开发中心（５６７２６１）
彳绍对于不符样的染色成品布色光回修的一般工作程序以及回修方法，色中应注意的事项。ｒ修词：染色色光回修织物
或指定的色样。对比色光差异主要是对比产品与色样的色相、亮度、度三个色泽的基本要素即审视该色色相是否一深
这是色光回修最简单的方法，主要适用于中、色深品种。一般是染色成品布色光略深色较多、浮水洗不充分、皂洗效果较差的回修布修色。过水洗、通皂洗，达
首先全面了解所要修色的染色布的整批色光情况，即修色染色布的整批色光是否一致具体地讲，在
一
批回修布中若色光不一致，几种色光，至出现多有甚
种色光、头，色即使经过修色也难以达到较好的效果。对于此种情况，回修前应对色光进行具体分批，色光将

锦纶染色的常见问题和解决方法

锦纶染色的常见问题和解决方法锦纶是一种疏水性纤维,纤维上含有氨基和羧基[1],可以用分散染料、酸性染料,特别是弱酸性染料染色。

其染色具有上染速率快、竭染率高的特点,但由于纺丝工艺规格的不同,造成纤维结构差异很大,引起上染性能差别较大,容易产生色差。

因此,如果制订小样工艺时稍有疏忽,就有可能造成上染不匀,产生色差、色渍、色点、深浅边、条花、色不符样和染色牢度差等疵病。

所以,锦纶染色时,小样人员一定要制订合理的染色工艺,并严格把关全程工艺,以降低次品率,减轻大生产压力。

笔者通过十多年对锦纶染色打样工作的实践,总结锦纶染色常见疵病,以及预防和技术补救的方法。

2 常见疵病及预防和补救措施2.1 竞染造成色花和色不符样这是由于染化料选择不当引起的。

锦纶的染色饱和值很低,因此在拼染浓色时,不同染料间的竞染就显得很突出。

如果选用的染料在上染率和亲和力方面差异较大时,在不同的染色时间内,纤维染得的色泽就会大不相同,造成大小样色差及重演性差。

预防及补救措施是选择上染曲线及亲和力相似、配伍性好,以及适合生产机台的染化料系列。

要求打样人员要全面掌握各类染料的染色性能,选择染化料时,要综合考虑染料的上染率、上染曲线、匀染性、色牢度性能,以及对温度和匀染剂的敏感性等因素。

2.1.1 充分考虑染料的配伍性使用几种染料拼染时,要选用合适的染料,且控制好染料用量。

一般应尽量选择同一公司的同一系列染料,即使不得不选用不同公司的染料相拼,也应尽量选择上染曲线相似、始染温度近似,以及对温度和匀染剂敏感性相似的染料,尽量避免发生竞染。

2.1.2 注意染料大小样竞染中的差异有些染料在小样染色时竞染并不明显,但在大生产中就完全暴露出来了。

例如,在生产湖绿色和孔雀蓝时,若选用酸性翠蓝和酸性黄相拼,就出现类似的问题。

这是由于酸性翠蓝的分子结构大,与酸性黄上染曲线相差很大,因而引起竞染。

若改用酸性翠篮与带黄光的酸性绿相拼,就基本解决了竞染问题。

毛织物染色色差成因及改进措施

1.色差产生的主要原因 1.1 打样拼色目前毛纺织企业散毛染色和毛条染色产品居多袁匹染产品比例较低袁其中混色及花并纱产品占相当比例遥同时袁毛织物加工工艺流程较长袁技术要求高袁特别是后整理工序色光变化较大遥因此袁打样拼色尧放大样尧对样工作有较大难度袁稍有不慎容易产生成品原样色差尧前后色差等遥 1.2 染料和助剂染料和助剂对色差形成有较大影响袁散染和条染产品使用染料的牢度直接影响到蒸纱和后整理加工过程中的色光变化曰染料的匀染性尧移染性尧配伍性对匹染产品的缸差尧匹差产生一定的影

参考文献
[1]周卫中,陆根建.半精纺纱线的色差控制研究[J].现代纺织技术, 2014(2):24-26. [2]宋勇,王力民,晁金光.染色布色差控制浅析[J].印染,2015(7):1619. [3]叶雅君.减少染色色差的实践[J].印染,2015(10):34-36.
280
2015 年第 15 期
控制点袁提出了改进染色色差质量的措施遥
揖关键词铱毛织物曰色差曰染色曰成因曰措施
揖中图分类号铱G71
揖文献标识码铱B
揖文章编号铱2095-3089渊2015冤15-0280-01
毛织物属于高档纺织品袁生产过程中产生的成品色差影响了产品的外观和服用性能遥预防和控制色差并使其保持质量的稳定袁一直是毛纺织企业和染整工作者关注的重点遥市场也不断对毛纺织企业染色产品的色差提出了更高的标准和要求遥本文从染色色差主要影响因素入手综合分析研究袁并在此基础上制定了相应的解决措施和改进方法袁使毛织物的色差能够控制在客户要求的质量范围之内遥
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毛织物染色色差成因及改进措施
张翠文渊1.鲁中中等专业学校山东邹平 256200 2.鲁中高级技工学校山东邹平 256200冤