圆形垫片冲压课程设计说明书
垫片冲压工艺及模具设计说明书
1绪论随着我国改革开放步伐的进一步加快，中国正逐步成为全球制造业的基地，特别是加入WTO后，作为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。
模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通信等产品中，60%—80%的零部件都依靠模具成型。
国民经济的五大支柱产业，即机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。
模具生产水平的高低，己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
因此，我国要从一个制造业大国发展成为一个制造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，提高模具工业的整体技术水平。
目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，目前，我国制造业的资源已突破了企业——社会——国家的界线，制造业的国际化已是一个客观事实。
据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。
进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。
进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。
在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。
在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。
近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：河南机电高等专科学校毕业设计说明书大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。
圆形垫片冲压课程设计说明书
（一）设计任务：工件为垫圈，材料为Q235钢，精度要求为IT11~IT12，尺寸如下图所示，设计一套冲压模具，大批量生产。
（二） 零件工艺性分析：1．结构与尺寸分析：零件结构简单，形状对称，零件中部圆孔直径为22mm ，满足冲裁最小孔径mm t d 30.1min =≥的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为21mm ，满足冲裁件最小孔边距mm t l 5.45.1min=≥的要求，因此，零件的结构满足冲裁的要求。
2．材料分析：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
3．精度分析：零件的精度要求为IT11~IT12，取精度为IT11，模具按精度IT7~IT8计算，普通冲裁即可满足图样要求。
由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。
（三）冲裁工艺方案的确定零件为落料冲孔件， 可采用落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。
该方案只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
（四）确定模具总体结构方案1．模具类型根据之前确定的零件冲裁工艺方案，采用倒装式复合冲裁模。
2．操作与定位方式为降低成本，可采用手工送料方式。
板料定位靠导料销和橡皮顶的活动挡料销完成，因为该模具采用的是条料，采用导料板控制材料的送进方向。
3．卸料与出件方式冲压完毕后，打杆推动推板，推杆和推件块将零件从凹模中推出。
冲孔废料则从凸凹模孔通过工作台孔落下。
4．导向方式根据零件尺寸大小，该模具为中小型模，采用滑动导柱导套导向。
5. 模架类型及精度考虑到零件的结构特点，采用后侧导柱模架。
（五）零件工艺计算1、排样设计与计算（1）、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排；（2）、.搭边值确定：查表2-9得，a=3mm b=2.5（3）、条料宽度和导板间距的计算：定位采用挡料销定位，无侧压装置，板料采用斜刃剪床裁剪。
条料宽度mm z a D B 4.688.0)2.1(2326422=+-⨯+⨯+=+∆++=其中mm D 64=，a=3mm,查表2-13得，导料版与条料间的最小间隙mm z 5.0=，查表2-12可得，条料宽度偏差mm 2.1-=∆ ，根据实际情况取料宽为70mm.2、模具刃口尺寸计算由于零件为形状简单的圆形工件，采用凸、凹模分开加工。
垫圈-冲压模具课程设计说明书
黄河科技学院毕业设计(论文)第I页垫片冲压模具设计摘要冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离和塑性变形，从而获得所需零件的加工方法。
本文将重点讲述冲压模具的设计方法和计算过程。
首先，本文将讲述冲压工艺方案的确定和模具的结构形式，并画出排样图和计算材料的利用率。
其次，本文将讲述凸凹模设计尺寸的计算，冲裁力和压力中心的计算，以及压力机的选用。
最后，本文将讲述模座，模架，导柱和导架的选用，以及凸凹模的加工方法，画出装配图。
关键词：冲压; 凸模; 凹模; 模架Punch forming technology and die designAuthor : WangXiaopengTutor : JiangAiyunAbstractStamping is in room temperature, the use of mold on the pressure in installation of material pressure, so as to produce separation and plastic deformation, and will obtain the needed parts processing method. This paper focuses on the stamping die design method and calculation process.First of all, this article will talk about the determination of stamping process program and die structure form and draw the layout figure and calculation material utilization.Secondly, the paper will be about the size of the punch mold design calculation, cutting force and the calculation of the pressure center, and the selection of the press.Finally, this article will talk about mould seat, formwork, guide pin and the selection of guide tube, and die and punch processing method, draw the assembly drawing.Key word: Stamping; The punch; Concave die; Formwork目录1 冲裁件工艺分析 (1)2确定工艺方案及模具结构形式 (2)3模具设计计算 (3)3.1、排样、计算条料宽度及确定步距 (3)3.2、材料的利用率 (3)3.3、冲压力与压力中心计算 (4)3.4、冲床选用 (5)4冲模刃口尺寸及公差的计算 (6)5冲裁模主要零部件的结构设计 (7)5.1、凹模的结构尺寸设计 (7)5.2、凸模固定板的确定 (8)5.3、凸模的结构尺寸确定 (8)5.4、导料板的确定 (8)5.5、卸料装置的确定 (9)5.6、模柄的选用 (9)5.7、冲模闭合高度计算 (10)5.8、垫板的结构 (10)6模架选用 (11)7模架基本加工 (12)结论 (13)致谢 (14)参考文献 (15)黄河科技学院毕业设计(论文)第1页1 冲裁件工艺分析如图1所示零件：屏蔽板生产批量：大批量设计该零件的冲压工艺与模具。
圆垫片冲压课程设计说明书
前言 (2)（一）零件的工艺性分析 (3)（二）冲裁工艺方案的确信 (3)（三）零件工艺计算 (4)1. 刃口尺寸计算 (4)2. 排样计算 (5)3. 冲压力计算 (6)4. 压力中心计算 (7)（四）冲压设备的选用 (7)（五）模具零部件结构的确信 (8) (8)2. 凸模的结构设计 (9) (10) (10) (11)（六）冲压设备的校核 (12)心得体会 (13)参考文献 (14)模具行业的进展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
世界模具市场整体上供不该求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的进展机缘。
近几年，我国模具产业总产值保留15%的年增加率（据不完全统计，2005年国内模具入口总值达70多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值估量为700亿元，模具及模具标准件出口将从此刻的每一年9000多万美元增加到2006年的2亿美元左右。
单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车改换车型时，约有80%的模具需要改换。
2005年我国汽车产量销量均冲破550万辆，估量2007年产销量各冲破700万辆，轿车产量将达300万辆。
另外，电子和通信产品对模具的需求也超级大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。
目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。
1999年中国模具工业总产值已达245亿人民币。
工业总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。
随着冲压技术的普遍应用和进展，各个工业部门几乎都离不开冲模，尤其是汽车，电器，电机，仪表和日用品工业，其产品质量、生产效率、生产本钱及产品更新换代的快慢等，都在专门大程度上取决于模具。
因此，模具工业是带动各项工业产品进展的先行工业。
如何提供更好、更快、更多的模具，是模具工作者一起的重要课题。
冲模结构式冲模的灵魂。
冲压模具课程设计说明书(圆筒类)
冲压模具课程设计说明书学校：XXXXXX系别：XXXXXX专业：模具设计与制造学号：XXXXXXXXXX姓名：XX目录1、引言1.1零件设计任务1.2零件图2、冲裁件的工艺分析2.1工件材料2.2工件结构形状2.3工件的尺寸精度2.4确定工艺方案3、冲压模具总体设计3.1模具类型3.2操作与定位方式3.3卸料及出件方式4、冲压模具工艺及设计计算4.1排样设计及计算4.1.1零件展开尺寸计算4.1.2.各部分工作尺寸4.2设备选择5、总装图6、结论7、参考文献1、引言冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以实现；没有先进的冲模，先进的冲压工艺也无法实现。
冲压工艺与模具，冲压设备与冲压材料构成冲压加工的三大要素，只有他们结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其他方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有独特的优点，主要表现如下：（1）冲压加工的生产效率高，操作方便，易于实现机械化和自动化。
这是因为冲压是依靠冲模及冲压设备完成加工的，普通压力机的行程次数为每分钟几十次，高速压力要每分钟达数百次甚至上千次以上，而且每次冲压行程就可以得到一个冲压件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸及形状精度，一般不破坏冲压件的表面质量，且模具寿命一般比较长，所以冲压的质量很稳定，互换性好，具有“一模一样”的特性。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁，覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和硬度都较高。
（4）冲压一般没有切削碎屑生成，材料的消耗较少，且不需要加热设备，所以是一种节省材料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工时模具一般具有专用性，又是一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的有点才能充分得到体现，从而获得较好的经济效益。
圆垫片冲裁模设计说明
数控一班116宿舍蔡梁杰吴文海梦辉梁专倚志军文强圆垫片冲裁模设计本设计选取第3组数据：尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢.一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。
另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。
根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。
所以采用倒装复合模具。
三、凸模与凹模刃口尺寸的计算由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5；由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5；冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360则，冲孔：d p=（d min+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415mmd d=（d p+Z min）=（6.415+0.246）=6.661mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.027+0.043≤0.360-0.2460.070≤0.114 （满足间隙公差条件）落料：D p=（D max-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13mmD d=（D p-Z min）=（13.13-0.246）=12.884mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.052+0.033≤0.1140.085≤0.114 （满足间隙公差条件）五、条料的宽度和导料板间距计算1.条料宽度的计算由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5本设计采用无测压装置冲裁，故得：条料宽度B-△0=(D max+2a)=（12.9+2×1.5）=15.9上式中，c“导料板与条料之间的最小间隙”知c=0.5；△值“条料宽度偏差”知△=0.202.导料板件距离的计算由公式得：导料板间距离A=D max+c=12.9+0.5=13.4确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。
垫圈冲压模课程设计说明书
湖南涉外经济学院机械工程学部冲压成型工艺及模具设计课程设计任务书机械工程学院材料成型及控制工程专业题目垫圈冲压模具设计任务起止日期：2012 年9 月18 日至2012 年11 月20 日止学生姓名：王曦明班级：材料0902班指导老师：何雅槐日期：系主任：日期：审查学部主任：日期：批准冲压模具课程设计一、题目垫圈二、原始数据冲裁制件如图2-1所示。
材料为Q235，材料厚度0.8mm，生产批量为10万件，属中大批量生产。
三、冲裁件工艺分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。
材料为Q235、t=0.8mm 的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构简单，内有一个直径为 12mm的圆孔。
此工件满足冲裁的加工要求，工件尺寸未标注公差，按IT14级计算。
尺寸精度较低，普通冲裁完全能够满足要求。
四、冲裁工艺方案的确定（一）方案种类该工件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下三种工艺方案。
方案一：先冲孔，后落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案三：采用冲孔-落料同时进行的复合模生产。
（二）方案的比较各方案的特点及比较如下。
方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需要的要求，难以满足生产需要。
故不选此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。
但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，因而也排除此方案。
方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。
故本方案用先冲孔后落料的方法。
（三）方案的确定综上所诉，本套模具采用冲孔-落料复合模。
五、模具结构形式的确定复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。
分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。
圆形垫片冲压模具设计
圆形垫片冲压模具设计
1.需求分析：确定设计目标和模具使用条件。
了解需要生产的圆形垫
片的规格、要求和使用环境等信息。
2.材料选择：根据圆形垫片的要求选择合适的材料。
不同材料的硬度、韧性和导热性等性质对模具设计和生产工艺有直接影响。
3.模具结构设计：根据圆形垫片的形状和尺寸，设计模具的整体结构。
一般情况下，圆形垫片冲压模具包括上模板、下模板、导向柱和导向套等
组成部分。
各部分的尺寸和位置需要精确计算和确定。
4.模具零件设计：根据整体结构设计的要求，设计模具中的各个零部件。
例如，设计合适的模具底座、护板、抓取装置等零件。
模具零件的尺
寸和材料选择需要经过计算和评估。
5.模具分型设计：将整个模具分为上下模板，并设计合适的导向装置
和分型机构。
分型准确、顺畅的设计可以提高工作效率和模具使用寿命。
6.模具加工制造：根据设计要求制造模具的各个零部件。
使用先进的
数控加工设备和精密测量工具，确保模具的高精度和质量。
7.模具装配调试：将制造好的模具各部分进行装配，并进行调试和测试。
调试包括模具的尺寸精度、分型准确性、导向性能等方面的检查。
8.生产应用：经过调试确认无误后，将模具投入实际生产使用。
不断
进行观察和评估，对模具进行维护和保养，以确保其长期稳定工作。
总体来说，圆形垫片冲压模具设计涉及到多个方面的工程知识，需要
设计师具备丰富的经验和专业技能。
准确的模具设计和制造将直接影响生
产效率和产品质量，因此对模具的设计和加工过程需要高度的重视和专业性处理。
圆形垫片冲压模具设计
垫片冲压模具设计摘要本次设计了一套落料、冲孔的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析。
经过工艺分析和对比，采用落料、冲孔工序。
通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。
再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。
本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：冲压模，复合模，连接片，冲裁间隙GASKET STAMPING MOULD DESIGNABSTRACTThe design of a set of blanking and punching mold. Through referring to information, first of all, I should analysis the process. Through process analysis and comparison, I use blanking and punching process. Through the blanking force, the top piece, and the discharge power to determine the model press. Further analysis of the stamping dies for processing the application to select the desired type of mold design. The mold will be designed to draw upon the type of mold parts of the work expressed in the design process.In the first part of the document mainly describes the development of stamping die, stamping die illustrate the importance and significance of this design, and then stamping parts of the process analysis, completed a process to identify programs. The second part of the nesting parts of the design plans to complete the calculation of the utilization of the material further edge blanking process of calculation and Die Design and Calculation of the work of some of the stamping equipment to provide a basis to choose. Finally, the main components of standard design and the choice of design-based mapping tool and provide a basis for forming mold, as well as the assembly drawing to provide the basis of the size. Through the draw in front of mold design and assembly of the parts diagram Fig.The design tells the structure of compound mold design and working process. Reliable performance of the mold, smooth running, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs.Key words: Blanking, Punching, Mold, Mold gap目录前言 (1)第1章冲裁工艺设计 (3)1.1 冲裁件的工艺分析 (3)1.1.1 工件材料 (3)1.1.2 工件结构 (3)1.1.3 尺寸精度 (4)1.2 冲裁工艺方案的确定 (4)第2章冲裁排样设计 (6)2.1 排样的方法及排样图 (6)2.1.1 排样的方法 (6)2.1.2 排样图 (6)2.2 排样的计算 (7)2.2.1 确定搭边值 (7)2.2.2 送料步距 (7)2.2.3 条料宽度计算 (8)2.2.4 材料利用率 (9)第3章冲压力和压力中心的计算 (10)3.1 确定冲压力 (10)3.1.1 冲裁力的计算 (10)3.1.2 卸料力、推件力及顶件力的计算 (12)3.1.3压力机公称压力的确定 (14)3.1.4冲裁功 (14)3.2 确定模具压力中心 (15)3.3 冲压设备的选用 (16)第4章凸凹模刃口尺寸的确定 (17)4.1 确定凸凹模刃口尺寸的原则 (17)4.1.1 凸凹模刃口尺寸的作用 (17)4.1.2 刃口尺寸计算原则 (17)4.2凸凹模刃口尺寸的确定 (17)第5章冲裁模典型结构设计 (19)5.1 工作部件设计 (19)5.1.1 冲孔凸模 (19)5.1.2落料凹模结构设计 (19)5.2 定位装置设计与计算 (21)5.2.1定距侧刃 (21)5.2.2挡料销 (22)5.2.3导正销 (22)5.3 卸料装置 (22)5.3.1 卸料装置 (22)5.3.2 卸料装置有关尺寸计算 (23)5.4 固定零件 (23)5.4.1垫板 (23)5.4.2模柄 (23)5.4.3.导料板的设计 (24)5.5卸料部件的设计 (24)5.5.1 卸料板的设计 (24)5.5.2卸料螺钉的选用 (24)结论 (25)谢辞 (26)参考文献 (27)附录 (28)前言模具，作为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
同心圆垫片冲压模毕业设计说明书
同心圆垫片冲压模设计目录第一部分：设计任务书及行业简介 (2)第二部分：设计过程 (4)错误！未找到引用源。
冲压工艺分析 (4)错误！未找到引用源。
冲压工艺方案确认 (4)错误！未找到引用源。
主要设计计算 (5)错误！未找到引用源。
模具总体设计 (12)错误！未找到引用源。
主要零件设计 (13)错误！未找到引用源。
模具总装图 (18)错误！未找到引用源。
冲压设备选定 (19)错误！未找到引用源。
模具零件加工工艺 (19)错误！未找到引用源。
模具装配 (22)第三部分：设计总结 (24)第四部分：参考资料 (25)毕业设计（论文）内容及要求：一、设计内容：1、绘制产品零件图。
2、绘制模具装配图。
3、绘制整套模具零件图。
4、编写设计说明书。
二、生产纲领：大批量生产三、设计要求：1、模具结构设计合理，工艺性好。
设计计算正确，参数选用合理。
2、模具绘图布局合理，视图完整、清晰，各项内容符合规范。
3、模具装配图采用CAD绘制并打印。
4、绘制全套模具零件图，无后续加工的标准件除外。
5、设计说明书内容完整，分析透彻，语言流畅，参考资料应注明出处。
字数在10000~15000之间。
第一部分国内外模具发展概况模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业部门极其重要的工艺装备。
没有模具，就没有高质量的产品。
模具不是一般的工艺装备，而是技术密集型的产品，工业发达国家把模具作为机械制造方面的高科技产品来对待。
他们认为：“模具是发展工业的一把钥匙”；“模具是一个企业的心脏”；“模具是富裕社会的一种动力”。
据国际生产协会预测，到2000年，工业品零件祖加工的75%、精加工的50%将由模具成型完成。
目前，美国、日本、德国等工业发达国家模具工业的产值均已超过机床工业总产值。
美国模具年产值已超过100亿美元；日本从1957年到1984年二十七年间，模具工业增长100陪；台湾地区1984年到1987年模具工业每年以33％以上的年增长率速度发展，l987年台湾地区模具出口达一亿二千万美元。
垫圈冲压课程设计
垫圈冲压课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解垫圈冲压的基本概念，掌握冲压工艺的分类、工作原理及垫圈的作用。
2. 学生能掌握垫圈冲压过程中的材料选择、模具设计、工艺参数设定等关键知识点。
3. 学生了解垫圈冲压生产中的质量控制和安全防护措施。
技能目标：1. 学生能运用所学知识，分析并解决垫圈冲压过程中出现的问题。
2. 学生能通过实际操作，掌握垫圈冲压的基本技能，具备一定的动手实践能力。
3. 学生能运用计算机辅助设计软件，设计简单的垫圈冲压模具。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对机械制造和工业生产过程的兴趣，增强对工程技术的热爱。
2. 学生通过团队合作完成垫圈冲压任务，培养团队协作精神和沟通能力。
3. 学生认识到垫圈冲压在生产中的重要性，增强质量意识，树立安全生产观念。
课程性质：本课程为机械制造及自动化专业的一门实践性较强的课程，旨在帮助学生掌握垫圈冲压的基本知识和技能，培养学生的动手实践能力。
学生特点：学生为高二年级学生，具有一定的机械基础知识和动手能力，对实践操作有较高的兴趣。
教学要求：教师需结合学生特点和课程性质，采用理论教学与实践操作相结合的方式，注重培养学生的实际操作能力和解决问题的能力。
通过本课程的学习，使学生能够达到课程目标，为后续相关课程和未来职业发展奠定基础。
二、教学内容本课程教学内容主要包括以下几部分：1. 垫圈冲压概述：介绍垫圈冲压的基本概念、分类、工作原理及应用领域，对应教材第一章。
2. 冲压模具设计：讲解垫圈冲压模具的结构、设计原则、材料选择及寿命分析，对应教材第二章。
3. 冲压工艺参数：分析垫圈冲压过程中涉及的工艺参数，如力、速度、行程等，探讨其对冲压质量的影响，对应教材第三章。
4. 垫圈冲压质量控制与安全防护：介绍垫圈冲压生产中的质量控制措施、常见质量问题及解决办法，同时强调安全防护措施，对应教材第四章。
5. 实践操作：安排学生进行垫圈冲压实际操作，培养动手实践能力，巩固理论知识，对应教材第五章。
圆垫片模具设计说明书
圆垫片的冲裁模具设计一、冲压件二、零件的工艺性分析由上图可看出，该零件形状对称, 结构相对简单,无狭槽、尖角，只需落料、冲孔两个工序。
材料为08AL 优质碳素结构钢，抗剪强度为350MPa，具属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。
有一个φ22mm的孔,孔与边缘之间11.5mm,满足冲压基本要求。
冲件的尺寸精度无要求，查参考文献[2]知，可采用普通冲裁方式，精度可达IT12～IT11级。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求三、冲压工艺方案的确定该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料冲孔同时进行。
采用复合模生产。
方案三：先冲孔，后落料。
采用级进模生产。
各方案的特点及比较如下。
方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两幅模具，成本相对较高，生产效率低。
在第一道工序完成后，进入第一道工序必然会增大误差，使工件精度、质量降低，达不到所需的要求，故不选此方案。
方案二：若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,凸凹模最小壁厚为11.5mm，故采用复合模生产。
方案三：大批量生产、冲裁精度较高，冲裁件孔与孔、孔与边缘尺寸较小时使用，计算该件的最小壁厚为 11.5mm,没必要用级进模。
综上所述可选方案二复合模。
四、冲压模具整体结构设计4.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用正装式复合模，得到平整度较好的工件。
4.2 导向与定位方式导向形式：滑动导柱导套导向定位方式：该模具采用的是条料，板料定位靠导料销和弹簧弹顶的活动挡料销完成，导料销控制条料的送进方向，挡料销控制条料的送进步距。
4.3 卸料与出件方式凸模与凸凹模冲孔，冲孔废料由顶杆顶出；凸凹模和落料凹模落料，利用推件块将制件顶出。
4.4模架类型及精度该模具采用中间导柱模架，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。
垫片冲压模具课程设计
冲压模具课程设计题目：冲孔落料复合模姓名：学号:指导老专业：材料成型及控制工程班级目录一、设计任务书·······························（）二、工艺设计说明书···························（）三、冲压工艺卡·······························（）四、模具设计计算书···························（）五、模具图纸·································（）一、设计任务书（一）题目：冲孔落料复合模（二）零件图：垫片材料：10钢料厚：1mm批量：50万件（三）任务内容冲压工艺设计1.（1）工艺审查与工艺分析（2）工艺方案的拟定①工序性质的确定，毛坯图与排样图②工序安排，冲压工序力的计算③工序定位基准与定位方式（3）模具选择（装配方式，标准模架等选择）（4）设备选择（5）编制工艺设计说明书2.冲压模具设计（1）总装图A3（2）零件图（凸模、凹模、凸凹模）A4二、工艺设计说明书1)冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序，材料为10号钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
双孔圆形垫片冲压课程设计
双孔圆形垫片冲压课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握冲压加工的基本概念，特别是双孔圆形垫片的冲压工艺流程。
2. 学生能够描述并解释双孔圆形垫片的材质选择、模具结构与设计原理。
3. 学生能够掌握相关的数学计算和工程图识图能力，用于垫片的尺寸设计和工艺参数计算。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行双孔圆形垫片的图纸设计，并能够操作冲压设备完成垫片的实际制作。
2. 学生通过实际操作，掌握冲压过程中的质量控制方法，确保垫片尺寸精度和表面质量。
3. 学生能够进行简单的故障排查和设备维护，确保冲压过程的顺利进行。
情感态度价值观目标：1. 学生能够培养对制造业的兴趣，增强对工程实践和技术工作的热忱。
2. 学生通过团队合作完成项目，培养协作意识和集体荣誉感。
3. 学生在学习和实践过程中，培养安全生产的责任感和遵守工程伦理的意识。
课程性质分析：本课程属于工程技术类课程，结合理论与实践，注重培养学生的动手能力和实际问题解决能力。
学生特点分析：考虑到学生所在年级，已有一定的理论基础和动手操作能力，课程设计应注重理论与实践的结合，提高学生的综合应用能力。
教学要求分析：课程需结合教材内容，确保学生掌握冲压技术的基本原理，同时通过实际操作，使学生在实践中深化理解，提高技能。
教学过程中应注重安全指导，确保学生的人身安全和设备完好。
二、教学内容1. 冲压加工基本概念：包括冲压的定义、分类、应用范围及冲压设备的基本结构和工作原理。
教材章节：第二章 冲压加工概述2. 双孔圆形垫片设计与计算：涉及垫片的几何设计、材料选择、模具设计及工艺参数计算。
教材章节：第三章 冲压模具设计；第四章 冲压工艺参数计算3. CAD软件应用：利用CAD软件进行双孔圆形垫片的图纸绘制。
教材章节：第五章 计算机辅助设计4. 冲压设备操作：包括冲压设备的启动、调试、操作流程及安全注意事项。
教材章节：第六章 冲压设备及其操作5. 质量控制与故障排查：涉及冲压过程中垫片质量检测、常见问题分析与解决方法。
课程设计圆垫片冲裁模设计
圆垫片冲裁模设计指导老师：周亚军姓名：张林琳班级：10材料学号：3日期：2013.10.5目录摘要 (1)一、工艺性分析 (2)二、工艺方案的确定 (2)三、冲裁模间隙值确定 (3)四、凸、凹模刃口尺寸的确定 (3)五、条料的宽度和导料板间距计算 (4)六、冲裁工艺力和压力中心的计算 (6)七、主要零部件设计 (8)八、模具总体结构设计 (9)九、压力机的选择 (11)十、模具总装图 (11)十一、设计总结 (12)参考文献 (12)【摘要】冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
【关键词】圆垫片冲裁模设计、工艺分析、工艺方案、冲裁间隙、凸模与凹模刃口尺寸、条料宽度、导料板间距、冲裁工艺力、压力中心本设计选取第4组数据：尺寸a=φ35mm；尺寸b=φ17mm；厚度=1.0mm；精度为IT14；大批量生产；材料为45#钢一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为45#钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
垫片冲压模具设计说明书要点
目录目录..................................................... I II 前言.. (1)第一章工艺设计............................. 错误!未定义书签。
1.1零件介绍................................ 错误!未定义书签。
1.2零件工艺性分析 (1)1。
3工艺方案的确定 (1)第二章排样设计 (3)2.1毛坯排样设计 (3)2。
2材料的利用率 (5)第三章工艺计算 (6)3。
1冲压工艺力的计算 (6)3。
1。
1冲裁力计算 (6)第四章模具总体概要设计 (9)4。
1模具概要设计 (9)4。
2模具零件结构形式确定 (9)4.2。
1 定位机构 (10)4。
2。
2 卸料机构 (10)4。
2.3 导向机构。
(11)第五章模具详细设计 (12)5。
1工作零件 (12)5。
1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (12)5。
1。
2凸模高度设计 (14)5．1.3定位零件 (15)5。
1。
4 挡料零件 (15)5.2出件零件 (15)5。
2.1 卸料零件 (15)5.3。
2 顶件零件 (16)5.3导向零件 (16)5.4其他零件 (17)第六章设备选择 (18)6。
1设备吨位确定 (18)6。
1.1设备类型的选择 (18)6。
1。
2设备规格的选择 (18)6。
2设备校核 (19)6.2。
1。
压力行程 (19)6。
2.2。
压力机工作台面尺寸 (19)结论 (20)参考文献 (21)致谢 (22)前言随着现代化工业的发展，越来越多的产品依赖模具加工, 模具工业已成为工业发展的基础。
模具质量好坏直接影响产品的质量, 模具的质量不仅表现在制造质量，也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量.因此，在模具在加工过程和质量控制中, 要采取相应的措施, 杜绝类似事故的发生.第一章工艺设计图1.1垫片零件图1.2 零件工艺性分析零件尺寸:图中零件的标注公差的为IT12级精度,其余未注由图中技术要求可知为IT14级，零件的尺寸较小,成形的位置较为紧凑，成形比较简单.零件材料为10钢钢，有很良好的塑性，料厚为1mm属薄料，冲压性能良好。
垫圈冲压课程设计说明书
课程设计说明书 杯盖冲压工艺及模具设计材控0704班郭豪杰U200711329目录设计任务 (3)冲压工艺分析 (4)冲压方案设计 (5)模具结构设计 (7)计算压力及选择冲压设备 (19)参考文献 (20)设计任务如图所示的杯盖，材料为08F，料厚0.5mm, 大批量生产，试设计该零件的冲压生产工艺及模具.图 1零件二维图图 2零件三维模型冲压工艺分析冲压件的冲压工艺性是指其冲压加工的难易程度。
从技术方面看，根据产品图纸，主要分析该冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。
在经济方面，主要根据冲压件的生产批量，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。
一般说来，工艺性良好的冲压件，可保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，产品质量稳定，成本低，还能使技术准备工作和生产的组织管理做到经济合理。
冲压工艺性分析的目的就是了解冲件加工的难易，为制定冲压工艺方案奠定基础。
（1）从经济方面分析，此零件的生产批量为大批量生产，采用冲压生产可以取得好的经济效益。
（2）从技术方面分析，此零件为无凸缘圆筒形件，结构相对简单，尺寸小，只有落料、拉深和切边三个工序。
零件材料为08F，板料厚度为0.5mm，成型性能好。
另外该零件的尺寸精度要求不高，适合采用冲压方式生产。
同时工件底部圆角半径r=2mm >(3～5)t, t=0.5mm，满足拉深圆角半径要求。
通过以上分析，该零件具有良好的冲压工艺性，适合采用冲压生产。
冲压方案设计由于板厚t<1mm,所以可以直接用零件图标注的尺寸进行计算，不必用工件材料厚度中心尺寸计算1．确定修边余量该件H0=20mm H0/d=20/50=0.4查[2]表4.2.1得△h=1.2 则拉伸高度H=20+1.2=21.2mm 2．毛坯展开计算展开直径D根据面积相等原则D===81mm3．确定拉深次数根据毛坯相对厚度t/Dx100=0.5/81x100=0.62，查[2]得，有压边圈时第一次拉深极限拉深系数m1=0.53～0.55；又总拉深系数m总=d/D=50/81=0.617> m1。
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目录一、设计任务 (2)（一）零件工艺性分析 (2)1. 结构与尺寸分析 (2)2. 材料分析 (2)3. 精度分析 (2)（二）冲裁工艺方案的确定 (3)（三）确定模具总体结构方案 (3)1．模具类型 (3)2．操作与定位方式 (3)3. 卸料与出件方式 (3)二、零件工艺计算 (4)（一）排样设计与计算 (4)（二）模具刃口尺寸计算 (4)（三）设计冲压力和压力中心，初选压力机 (5)三、模具零部件结构的确定 (6)（一）凹模设计 (6)（二）固定板 (7)1. 凸模固定板 (7)2. 凸凹模固定板 (8)（三）垫板的设计 (8)（四）卸料板的设计 (10)（五）凸模设计 (10)（六）卸料装置中弹性元件的计算 (11)（七）凸凹模设计 (12)（八）选择紧固件和定位零件 (13)（九）选择模架及其它安装零件 (13)（十）模柄的设计 (14)四、装配图 (14)（一）注释 (15)（二）工作原理 (15)参考文献 (15)一、设计任务：工件为垫圈，材料为Q235钢，精度要求为IT11~IT12，尺寸如下图所示，设计一套冲压模具，大批量生产。
图1（工件）（一） 零件工艺性分析：1. 结构与尺寸分析：零件结构简单，形状对称，零件中部圆孔直径为15.02mm ，满足冲裁最小孔径mm t d 22.10.1min =≥的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为7.5mm ，满足冲裁件最小孔边距mm t l 83.15.1m in =≥的要求，因此，零件的结构满足冲裁的要求。
2. 材料分析：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
3. 精度分析：零件的精度要求为IT11~IT12，取精度为IT11，模具按精度IT7~IT8计算，普通冲裁即可满足图样要求。
由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。
（二）冲裁工艺方案的确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产率低，难以满足大批量生产的要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，尽管模具结构比较复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
方案三也只有一副模具，生产效率高，操作简便，但零件的冲压精度稍差，欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上安装导正销导正，故模具的制造安装比较复杂，相对比较三种方案，选择方案二复合模具比较合适。
冲孔废料用刚性卸料装置卸除，落料件用弹性卸料装置顶出。
（三）确定模具总体结构方案1．模具类型根据之前确定的零件冲裁工艺方案，采用倒装式复合冲裁模。
2．操作与定位方式导向形式：纵向由滑动导柱导套导向，横向由导料销导向。
定位方式：该模具采用的是条料，板料定位靠导料板和弹簧弹顶的活动挡料销完成，导料板控制条料的送进方向，挡料销控制条料的送进步距。
3. 卸料与出件方式凸模与凹凸模冲孔，冲孔废料由凸凹模的孔中落下；凹凸模和落料凹模落料，利用推件块将制件顶出。
二、零件工艺计算（一）排样设计与计算1．分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排；2．搭边值确定：查表2-9得，a=1.5mm b=2mm图2（排样图）3. 定位采用挡料销定位，无侧压装置，板料采用斜刃剪床裁剪。
条料宽度 mm z a D B 92.325.02.021202.3022=+⨯+⨯+=+∆++=。
其中 mm D 02.30=，a=1mm,查表3-14得，导料版与条料间的最小间隙mm z 5.0=，查表3-12可得，条料宽度偏差mm 20.0=∆ ，根据实际情况取料宽为35mm.（二）模具刃口尺寸计算由于零件为形状简单的圆形工件，采用凸、凹模分开加工。
由于零件对断面质量、尺寸精度要求一般（IT11~IT12），且为大批量生产，对模具寿命要求较高，宜采用中等间隙（Ⅱ类）查附表2（金属材料冲裁间隙比值）得：%0.20%0.15≤<tz 故取 ,183.0m in mm Z =mm Z 244.0m ax =∴ mm Z Z t 007.0)(183.0m in m ax =-=δmm Z Z a 009.0)(224.0m in m ax =-=δ（1）落料件尺寸的基本计算公式为：a x D D a δ+∆-=0)(min )(t Z x D D t δ--∆-=查表3-16得：系数x=0.5，∆=0.25故m m 875.2925.05.002.30(009.00009.00++⨯-=＝）a D mm 692.29183.025.05.0-02.30(D 0007.00007.0t --⨯=＝）－ （2）冲孔件尺寸的基本计算公式为：)(t x d d t δ-∆+=a Z x d d a δ++∆+=0min )(查表2-5得：系数x=0.5，∆=0.25故mm 145.1525.05.002.15(0007.00007.0--⨯+=＝）t dm m 328.15183.025.05.002.15(d 009.00009.00a ++⨯+=＝）＋ （三）设计冲压力和压力中心，初选压力机零件周长：mm 426.14102.1502.3014.3)(）＝＋（⨯=+=d D L π材料厚度：mm 22.1t =查表2-3，取条料抗剪强度：Mpa 320b ＝τ则有：KN 15.5532022.126.141＝。
⨯⨯==b Lt F τ KN 7.713.13.10＝F Lt F b ⨯==τ由于采用弹性卸料装置和下出料方式，查表3-18有：卸K =0.040,推K =0.055, 顶K =0.060. 故：KN 868.271.704.0F K F ＝卸卸⨯==KN F 302.47.71060.0K F =⨯==顶顶查表2-40，根据材料厚度取凹模入口直壁h=6mm,92.4.221/6==÷=t h n KN 4.197.71055.092.4F K F ＝＝＝推推⨯⨯n从而总的冲压力：KN 986.934.19868.27.71F F F F ＝＝＋＋＝推卸总++根据总的冲压力，选择压力机型号为J23-40(开式双柱可倾式压力机)，主要技术参数如下：标称压力 400KN滑块行程 100mm行程次数 80次/min最大闭合高度 300mm闭合高度调节量 80mm滑块中心到机身距离 300mm工作台尺寸 前后520mm 左右 870mm工作台孔尺寸 150mm模柄孔尺寸 直径50mm 深度70mm电动机功率 4KW压力中心计算由于零件为简单对称件，所以零件的压力中心就是零件的几何中心。
三、模具零部件结构的确定（一）凹模设计查《简明冲压设计手册》式2.16和2.17可得：凹模高度Kb H = 凹模壁厚H C )25.1(-= 其中凹模刃口最大宽度b=30.02mm,由表3-21查得 K=0.35 所以：mm Kh H 507.1002.3035.0=⨯== C=(1.5~2)H=15.76~21.014，取C=20mm由于工件形状为圆形，故选用圆凹模凹模直径 mm C b D 02.7020202.302=⨯+=+=凹模直壁高度 mm h 6/=由以上算的凹模轮廓尺寸mm H D 507.1002.70⨯=⨯,查有关国家标准JB/T7643.4-2008，取标准尺寸1680⨯=⨯H D ,凹模材料选用Cr12MoV ，热处理淬硬（58-62）HRC 。
凹模尺寸见下图图3（凹模）（二）固定板1. 凸模固定板：凸模固定板的外形尺寸与凸模的外形尺寸一致，厚度根据标准件要求，选择20mm ，选取板的规格为 1680⨯=⨯H D (JB/T7643.5-2008)图4（凸模固定板）2. 凸凹模固定板：凸凹模固定板的外形尺寸与垫板的外形尺寸一致，厚度根据标准件要求，选择25mm ， 选取板的规格为680⨯=⨯H D图5（凸凹模固定板）（三）垫板的设计垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，以防止模座被挤压损伤，因此在与模座接触面之间加上一块翠英磨平的垫板。
1.凸模垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度取8mm ，选取规格880⨯φ，详细尺寸见下图：图6（凸模垫板）2.凸凹模垫板的外形尺寸与凸凹模固定板相同，厚度取10mm ，选取规格1080⨯φ，详细尺寸见下图：图7（凸凹模垫板）（四）卸料板的设计用卸料板卸料，卸料板的平面外形与凸凹模板相同，取其厚度为9mm,即980⨯=⨯H D (表9-15) 卸料板材料为45号钢。
图8（卸料板）（五）凸模设计1.冲孔凸模采用B 型圆凸模，凸模长度 mm L L L 361620=+=+=凹固 冲模材料选用普通碳素工具钢，热处理淬硬（58-62）HRC ，[σt ]=1000-1600MP 。
凸模刃口基本尺寸见下图。
图9（凸模）2.凸模强度校核：（1）承压应力校验冲裁时凸模承受的压应力不超过σt 凸模材料强度允许的压应力[σt ]，对于圆形凸模[]στt t 4t d ≥ 则 []mm t d 5616.1100022.13204 t4m in =⨯⨯=≥στ故d = 15.145mm 满足要求（2）弯曲应力校核：凸模不发生失稳弯曲的最大长度为nF EJ L 42m ax π≤，对于圆形凸模mm F d L 135.511411056270270145.1522m ax =⨯=≤ 故L=36mm 满足要求（六）卸料装置中弹性元件的计算模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下：1.确定橡胶的横截面积Ap F A x /=查得矩形橡胶在预压缩量为10%-15%时的单位压力是0.5Mp, 所以257365.0/2868/mm p F A ===卸2.确定橡胶的平面尺寸根据零件的形状特点，选择圆形橡胶。
由于要布置固定螺钉和销钉，所以采用6块圆形橡胶分别安装在螺钉与销钉中间则：设橡胶直径为D ： 2/1242A D =⨯π计算得，D=17.44mm,取D=20mm3.确定橡胶的自由高度H0.30~0.25LH =L 是考虑修模最后的卸料或压边的工作行程L=t+1+2=4.22mm故H ≥16.88mm 又∵5.15.0≤≤D H ，H=10~30mm ，取H=20mm4.计算橡胶装模高度0H橡胶垫的预压缩量为15%，则橡胶的装模高度约mm 3422085.0=⨯⨯,所以选用的橡胶规格合理, 装模高度H 0取34mm ，工作高度H=43-t-1=30.78mm.（七）凸凹模设计凸凹模的壁厚20mm ，查表2-51最小壁厚=(2.0~2.5）t =2.44~3.05,所以满足最小壁厚要求。