冲压件检验准则.
冲压件的缺陷及检验统一标准
冲压件的缺陷及检查原则1、目的本原则旨在明确制造过程中对多种冲压件质量的描述、检查措施、鉴定原则、及对冲压件固有缺陷记录和使用原则，为制造过程质量检查提供根据。
2、范畴本原则合用于乘用车制造事业部职责范畴内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 核心冲压件对整车的构造、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的核心环节去加以控制，列为核心冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等因素导致的冲压件存在某些工艺上无法彻底整治的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检查原则制定原则一种车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量规定是不同样的。
为了在提高整车质量的同步要充足考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便可以充足提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检查原则需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等规定，对不同类别的冲压件制定相应的质量原则。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：核心件和非核心件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视限度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺规定分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺规定分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义5.1 （A 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不涉及当车身前后风挡玻璃上边沿的顶盖和天窗区域。
5.2 （B 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等如下部位。
车身前后风挡玻璃上边沿的顶盖和天窗区域。
5.3 （C 区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其她区域。
5.4 （D 区）除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
冲压件常用检验方法和缺陷判定准则
冲压件常用检验方法和缺陷判定准则曹国亮，赵修亮，赵少华，周黄飞剑浙江合众新能源汽车有限公司（浙江嘉兴314506）【扌商要】阐述了冲压件常用检验方法和各类缺陷评价准则，通过这些检验方法和判定标准介绍，能更好地使模具在开发、调试、批量生产阶段冲压件判定状态达成统一意见及标准。
关键词:检验方法;缺陷；判定标准中图分类号:TG385.2文献标识码:BDOI：10」2147/ki.l671-3508.2019.02.003General Inspection Methods and DefectDetermination Criterion of Stamping Parts[Abstract]This paper expounds the commonly used inspection methods and various defect evaluation criteria of stamping parts,and through these inspection methods and reasonable evaluation introduction,reaches a unified opinion and standard for stamping parts determination in the development,debugging and mass production stages.Key words:inspection method;the defect;determination criterion1引言模具制造质量的水平,直接反映出冲压件质量水平，如何有效合理判定冲压件质量状态，更好的缩短模具开发制造周期和有效整改模具问题，所以明确统一冲压件检验方法及判定标准尤为重要，以下就围绕冲压件常用检验方法和缺陷判定准则进行详细介绍。
2冲压件检验方法2.1触摸检验2.1.1检验方法(1)用干净的纱布将冲压件的表面擦干净。
冲压件判定标准
表面张力、强度
触觉
用单个手指对零件中间部位轻施压，零件无变形
表面质量
目视、触觉
油石
无目视可见的皱纹、波浪、坑包，无手感明显的变形、麻点或麻点群（有异议处使用细油石证明）
棱线
目视、触觉
油石
棱线必须清晰、左右对称、过度均匀，无棱线滑移，无多棱线
压伤、
目视、触觉
无明显压伤，或有轻微痕迹无手感；
＋0.1mm
孔位
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.2mm
定位面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.3mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.3mm
装配孔
孔径
测量
游标卡尺/间隙尺
＋0.1mm
孔位
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.3mm
装配面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
工艺、减重孔
孔径
测量
游标卡尺/间隙尺
±1mm
孔位
测量
游标卡尺/间隙尺
±1mm
焊接搭接面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
一般型面
平度
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
间隙
测量
游标卡尺/间隙尺
±0.5mm
2、冲压件上检具检测判定标准：
编制：审核：批准：
拉毛、划痕
用手指甲从划痕侧面划动
拉毛深度≤料厚的10%，手感无明显阻挡、滞留
冲压件检验标准
批准
审核
编制
古渊
√
焊接或碰焊错位，但不影响装配或外观的，视为轻微缺陷。
√
螺纹规格与图纸不符，导致无法装配，则视为致命缺陷。
√
螺纹滑牙，导致装配不牢，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配，但影响产品主要功能正常发挥，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配及其主要功能，但影响产品的使用效果，则视部。
√
工件打磨处表面粗糙、不平整，影响喷涂效果或电镀效果。
√
工件碰焊或焊接不牢。
√
碰焊处有刮手披锋。
√
焊接处有焊渣残留。
√
工件漏冲孔或冲错孔。
√
配气管、进气管有裂缝。
√
手把管弯管时弯裂或弯皱。
√
燃烧管或燃烧器，有火孔没冲穿。
√
燃烧管管尾压扁不够，有间隙。
√
管件类管口处有披锋。
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
外观检验
在亮度相当于40W日光灯的光源下，距离30㎝目视检验。
表面有拉裂现象。
√
表面有明显的起皱现象。
√
表面拉伤深度大于0.1㎜,有明显手感。
√
表面拉伤深度小于0.1㎜,无明显手感。
√
表面压伤或碰伤有明显凹凸变形。
√
表面压伤或碰伤不明显或在不易看到的地方。
√
管件类管口变形，影响装配或外观。
√
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
尺寸检验
钢尺
游标卡尺
高度游标卡尺
冲压件检验标准
孔位边沿损伤，在后续装配过程中可遮盖。
√
孔位边沿损伤，在后续装配过程中不可遮盖。
√
8
变形
产品边口及表面、孔边不能有冲压变形现象；产品边口及表面有轻微变形，组装后可遮盖，不影响产品外观。
目视
表面有及边口有明显变形。
√
孔位冲压变形，组装后可遮盖，影响产品外观。
√
9
尺寸
产品重要配合尺寸，满足设计要求。
卡尺
√
冲压件检验标准
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冲压件检验标准
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A / 0
序号
检验
项目
接收标准
检验工具及
方法
缺陷描述
缺陷等级
致命（CR）
严重（MA）
轻微（MI）
3
披锋
产品边沿、孔位，不能有锋利的尖角和披锋现象。
目视
卡尺
产品断切面及边、孔，有明显披锋或组装后可遮盖。
√
产品断切面披锋高≤0.1mm，不伤手，不影响产品外观。
1、GB / T2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表。
2、GB / T 13914-2002冲压件尺寸公差。
3、GB/T 13916-2002冲压件形状和位置未注公差。
4、GB/T 14662-2006冲模技术条件。
5、GB 7000.1-2007灯具第一部分：一般要求与试验。
序号
检验
项目
√
产品断切面披锋高≤0.1mm，且有尖角、伤手。。
√
产品断切面披锋高≤0.1mm，不伤手，但影响产品外观。
√
产品断切面披锋高≤0.1mm，组装时影响产品装配，但可以组装。
√
冲压件一般检验原则
冲压件一般检验原则1主题内容与适用范围本标准规定了冲压生产中对在线制品和入库产品的一般检验原则。
本标准适用于金属材料冲压件。
非金属材料冲压件可参照执行。
2、引用标准GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表GB6583质量管理和质量保证术语第一部分3、术语3.1在线制品在冲压生产活动中，在工序及工序间流动的在制半成品或制成品。
3.2入库产品冲压工序最后完成的批制成品。
3.3首件检验在以下情况，对第一个(或几个)冲压零件的检验，称为首件检验。
a.变换品种;b.变换材料;c.修、换模后;d.机器(或设备)调整后;e.操作者接班后。
3.4巡回检验对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。
3.5验收检验为判断受检批能否被接收而进行的检验。
3.6末件检验在以下情况，对最后一个(或几个)冲压零件的检验，称为末件检验。
a变换品种前;b变换材料前;c.修、换模(包括交付人库模具)前;d.每班生产终了前。
4、检验的实施4.1检验依据按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。
4.2抽样原则在对冲压件进行计数抽检时，一般应遵守GB2828或GB2829中的一次抽样规定。
4.3规定合格质量水平(AQL)及不合格质量水平(RQQ)可由制造方与使用方协商确定，但应尽量选择GB2828或GB2829中给出的优先值。
4.4检验规定4.4.1严格执行首件检验与末件检验。
4.4.2对在线制品进行多次的巡回检验。
4.4.3对每批入库产品必须经过验收检验，依据检验结果作出正确判断。
5、检验5.1尺寸与形状和位置检验5.1.1测量温度无特殊要求时，规定测量温度为室温(生产现场温度)。
5.1.2冲裁断面(指光亮带部位)检验a.孔(内形)尺寸以小端尺寸为准;b.轴(外形)尺寸以大端尺寸为准。
5.1.3成形件径向检验根据零件要求选择检验部位，一般以口部尺寸为准。
5.1.4弯曲、校平等成形件检验根据需要决定检验状态，即采用自然状态或加压状态进行检验。
冲压件表面检验标准
冲压件表面检验标准1、）外板件外露型面：1.1表面光顺、平滑，流线无波纹，无硬点，无凹凸，无成形滑移线，无划伤。
1.2棱线清晰连续，圆角均匀。
1.3材料表面无锈蚀、麻点，成形变薄量不大于料厚的10%。
1.4切割边、孔边毛刺高度不大于料厚的20%2、）外板件被遮盖面：2.1表面无明显凸凹，允许有轻微碰伤和划伤。
2.2允许存在轻微的成形滑移线。
2.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的30%，孔边不允许有较大变形。
2.4翻边、弯边允许存在料厚20%的变薄量。
3、）内板件外露型面（指未被内饰板遮盖并外露可视的型面）3.1表面光顺、平滑，无褶皱，无因异物所造成的凹凸，无严重划伤。
3.2棱线清晰连续，圆角均匀。
3.3材料表面无锈蚀、麻点。
3.4表面允许有轻微波纹，但不影响整车外观。
3.5毛刺高度不大于料厚的35%4、）内板件被遮盖面4.1型面光顺，棱线清晰，圆角均匀。
4.2非装配型面允许有不大于料厚10%的划伤，允许有轻微皱纹，但不允许有褶皱、死皱。
4.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的35%，孔边不允许有较大变形。
4.4材料成型变薄量不大于料厚的15%。
5、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）装配面5.1型面平整，圆角清晰，局部允许有不影响焊接的轻微波纹。
5.2螺母孔周边不允许变形。
5.3切边、弯边、翻边、孔周边不允许有较大变形，毛刺高度不大于料厚的35%5.4材料成型变薄量不大于料厚的20%。
6、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）非装配型面6.1局部型面允许有不大于料厚20%的拉痕、拉伤等成型痕迹。
6.2局部型面允许有较轻波纹和皱纹，但不允许有褶皱、死皱6.3材料成型变薄量不大于料厚的20%6.4切边、弯边、翻边、孔周边毛刺高度不大于料厚的40%，孔边不允许有较大变形。
7、质量问题描述及处理方法：1、）毛刺（用角磨机打磨修边有毛刺处）2、）拉毛（用抛光机打磨拉毛处，如拉毛严重，可先用角磨机打磨）3、）高点（较高的高点线用锤击修整，再用专用工具刮平，最后用抛光机抛光；小高点用专用工具刮平，再用抛光机抛光。
冲压件检查标准
冲压件检查标准C级面评判基准不允许有明显的伤痕，且对机能无影响。
不允许有明显的伤痕，且对机能无影响。
没作规定一般披锋高度≤材料厚度的10%,但最高不可超过0.15mm,并且没有对客户造成障害的可能性,但有机能要求的面不允许有披锋。
限度样板范围内压痕、顶不允许有明显的伤痕 ,且对机能无影响。
没作规定污迹、指不可有明显的污迹,指纹印,但若用酒精等无法去除时应对机能无影响.参照用白纸擦拭,油污占40%以上擦拭面不可.在限度样板范围内变形、偏无明显变形,偏斜,如影响装配/尺寸等，或在图面容许、限度样板范围内接着剂不可溢露到外观部位不允许4.线性尺寸检验4.1.测定环境标准条件尺寸测定环境应满足环境温度20±8℃,相对温度50±15%,测定前部品应在此环境内静置适当时间，以保证部品检测条件符合标准要求。
一般条件尺寸测定环境满足环境温度5~35℃,相对温度45~85%4.2.公差规定产品、零件尺寸公差按客户要求控制；原材料、物料厚度公差参照《常用材料厚度公差表》；常用杂件材料尺寸规格参照《杂件材料尺寸清单》。
4.3.检测器具检测器具一般根据测量对象的精度要求合理、经济地选用，具体参照《常用尺寸检验器具选用表》,并按相关作业指导书正确使用和维护保养。
4.4.检验方法按相关工艺、检验作业指导书规定执行。
4.5. 常用公差表4.5.1.常用材料厚度公差表4.5.1.1.非金属材料厚度公差本表的列数值单位均为mm4.5.1.2.线径类本表的列数值单位均为mm本表的列数值单位均5．形位公差检查5.1.测定环境同线性尺寸检查5.2.公差规定产品、零件形位公差按客户要求控制5.3.检测器具检测器具一般根据测量对象的精度要求合理、经济地选用，具体参照《常用尺寸检验器具选用表》,并按相关作业指导书正确使用和维护保养。
5.4.常见形位公差定义及检验方法(附件)6.力学性能检查6.1. 适用范围适用于本司弹片、接触片五金制品及其原材料力学性能检查。
常见冲压件检验标准
1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具,塞规卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS测试仪,高度规6 检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300mm。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):不合格（缺陷）类别严重主要一般缺陷类别代码 A B CAQL 0 1.5 2.57 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8 判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制，其他尺寸以±0.20mm进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。
QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客戶标准有冲突時，以客戶之标准为准。
冲压件通用检验标准规范
※※目錄※※1.目制定冲压生产线普通检查准则，在规格，客户之外观规范及产品范畴等没有明确规定期，以此作为检查检查过运作之根据。
2.范畴合用于PCE，ECG所有冲制作3.参照文献3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范3.2记录保存依QS-164.特殊规定4.1本文献若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检查规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。
4.2例外规定放入个别检查规格内。
4.3若个别规格规定超过（低于或松于）此文献，以个别规格为准。
5.检查规定5.1毛刺规定：5.1.1所有冲制件毛刺高度不得超过板厚5%，不容许有毛刺方，必要有压毛边工序，压完毛边后，不得有刮手感觉。
5.1.2对于0.15~0.4MM不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM如下。
5.1.3毛刺（如图1）5.1.4在制程中，度不不大于4%时，就要做好检查记录并规定修模，但已冲零件放行。
5.2平面度规定：5.2.1冲件平面不容许有与蓝图不符之最严重翘曲。
5.2.2平面度不得不不大于零件最大外轮廓尺寸0.4%，用卡尺，刀口尺及塞尺对其进行测量。
5.2.3有特殊装配功能面，其平面度要相应加严控制，并放入检查规格中，以规格规定这准。
5.2.4有特殊装配功能尺寸要有平行度或对称度规定，并放入检查规格中，以规格规定为准，例如磁架长对称槽装FDD，HDD，CD-ROM。
5.6冲制件折弯角度必要控制±1°范畴，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变形。
有特殊装配边要加严管制，并放入个别规格内列管。
5.7聚固件5.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。
5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。
5.7.3基材安装中不能变形或凸出。
5.7.4长压件如螺柱STANDOFF，ETC须垂直度＜1.5°5.8螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）螺钉（SCREW）压合规定：5.8.1所有螺柱，螺母，螺钉与冲压件母面压合时，必要压牢，不得压偏，螺母（NUT）压合后不得与母面有间隙存在，螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW）不容许高出母面。
冲压件检验标准
1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS测试仪,高度规,塞规6 检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300mm。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):7 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8 判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10m m管制，其他尺寸以±0.20m m进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。
QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SI P缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客戶标准有冲突時，以客戶之标准为准。
冲压件检验标准
文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.冲压件检验判定标准一、质量判定基本定义1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义：轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。
明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。
显著的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。
2、冲压件在整车上分区定义汽车分三个区域：两个外区和一个内区。
A区：汽车的上部至车身腰线，分界线为：车身腰线装饰条或保护条的下边线车身腰线装饰槽下边线车身上开合件边框的有关部位：汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理B区：坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。
C区：位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。
3、检验基本条件定义：站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。
4、检测:–是靠视觉、触觉……进行评判的.。
–只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别：·对间隙及高低不平的检查使用塞尺·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规·对表面检查使用尺子5．缺陷分类–外观类:裂纹,缩颈坑包，起皱麻点变形锈蚀材料缺陷起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤圆角叠料压痕其它冲压件判定标准冲压件按其功能分为三类，A类是外表面件，其要求最高，其次是B类，主要是结构件。
最后是C类，例如支架之类。
冲压件放于合格的检具上，特殊要求的尺寸和公差按产品图纸要求，其它按照“冲压件的未注允许公差表”执行。
1、冲压件外观检验通用规范最终版
冲压件外观质量检验标准
一、外观缺陷的名称及定义
1.开裂：冲压过程中局部产生超出材料强度极限的拉力，产生的裂纹。
2.缩颈（局部变薄）：在冲压过程中零件局部发生显著收缩的现象。
3.凹、凸缺陷：在冲压过程中由于异物残留导致零件表面凹、凸起的缺陷。
4.变形：由于原材料表面不平或冲压时受力不均导致零件表面凹陷或鼓起。
5.毛刺：零部件在冲压完成后边沿或孔残留的金属屑。
6.飞边：零件冲压后产生的毛边。
7.起皱：零件表面呈凹凸不平的皱折。
8.麻点：金属表面形成凹坑或不平的粗糙面。
9.压痕：冲压时压入其他异物，呈规则或不规则凹凸形缺陷。
10.划伤：零件表面呈直而细、深浅不一的沟槽。
11.缺料：由于料不足或其他原因导致零件缺少一部分。
12.条纹：手摸有触感，呈平直或波浪状线条。
13.桔皮：在加工过程中由于晶粒粗大或平整轧制不足产生的表面现象。
二、外观质量级别
A类：整车上顾客方便观察到、影响整车外观明显的、首要关注的产品。
B类：整车上顾客不易看到的、装饰性要求不高的、次要关注的产品。
三、外观质量检验要求。
冲压件表面检验标准
冲压件表面检验标准冲压件表面检验标准1、）外板件外露型面：1.1表面光顺、平滑，流线无波纹，无硬点，无凹凸，无成形滑移线，无划伤。
1.2棱线清晰连续，圆角均匀。
1.3材料表面无锈蚀、麻点，成形变薄量不大于料厚的10%。
1.4切割边、孔边毛刺高度不大于料厚的20%2、）外板件被遮盖面：2.1表面无明显凸凹，允许有轻微碰伤和划伤。
2.2允许存在轻微的成形滑移线。
2.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的30%，孔边不允许有较大变形。
2.4翻边、弯边允许存在料厚20%的变薄量。
3、）内板件外露型面（指未被内饰板遮盖并外露可视的型面）3.1表面光顺、平滑，无褶皱，无因异物所造成的凹凸，无严重划伤。
3.2棱线清晰连续，圆角均匀。
3.3材料表面无锈蚀、麻点。
3.4表面允许有轻微波纹，但不影响整车外观。
3.5毛刺高度不大于料厚的35%4、）内板件被遮盖面4.1型面光顺，棱线清晰，圆角均匀。
4.2非装配型面允许有不大于料厚10%的划伤，允许有轻微皱纹，但不允许有褶皱、死皱。
4.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的35%，孔边不允许有较大变形。
4.4材料成型变薄量不大于料厚的15%。
5、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）装配面5.1型面平整，圆角清晰，局部允许有不影响焊接的轻微波纹。
5.2螺母孔周边不允许变形。
5.3切边、弯边、翻边、孔周边不允许有较大变形，毛刺高度不大于料厚的35%5.4材料成型变薄量不大于料厚的20%。
6、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）非装配型面6.1局部型面允许有不大于料厚20%的拉痕、拉伤等成型痕迹。
6.2局部型面允许有较轻波纹和皱纹，但不允许有褶皱、死皱6.3材料成型变薄量不大于料厚的20%6.4切边、弯边、翻边、孔周边毛刺高度不大于料厚的40%，孔边不允许有较大变形。
7、质量问题描述及处理方法：1、）毛刺（用角磨机打磨修边有毛刺处）2、）拉毛（用抛光机打磨拉毛处，如拉毛严重，可先用角磨机打磨）3、）高点（较高的高点线用锤击修整，再用专用工具刮平，最后用抛光机抛光；小高点用专用工具刮平，再用抛光机抛光。
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冲压件检验准则1 目的规定了冲压件检验的评价准则, 确保合格产品流入下一工序, 确保产品满足顾客的要求。
2 适用范围适用于冲压件质量的认可。
3 术语略4 引用略5 规定5.1 冲压件检验区域划分,参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分” 。
5.2 冲压件检验方法5.2.1 触摸检验5.2.1.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.1.2 检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸, 这种检验方法取决于检验员的经验。
5.2.1.3 必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证, 但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
5.2.2 油石打磨5.2.2.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.2.2 打磨用油石(20×20×100mm 或更大5.2.2.3 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨 (例如:8×100mm 的半圆形油石5.2.2.4 油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等。
建议用细粒度的油石。
5.2.2.5 油石打磨的方向基本上沿纵向进行, 并且很好地贴合零件的表面, 部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
5.2.3 柔性纱网的打磨5.2.3.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.3.2 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面, 任何麻点、压痕会很容易地被发现。
5.2.4 涂油检验5.2.4.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.4.2 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
5.2.4.3 把涂完油的零件放在强光下检验, 建议把零件竖在车身位置上。
用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
5.2.5 目视检验5.2.6 检具检测5.2.6.1 将零件放入检具,依据检具说明书操作要求,对零件进行检测。
5.3 冲压件缺陷评价准则5.3.1 开裂5.3.1.1 检验方法:目视5.3.1.2 评价准则:A 类缺陷:没有经过培训的用户也能注意到的开裂,此类缺陷的冲压件是用户不能接受的, 发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B 类缺陷:看得见的可确定的细微开裂 , 此类缺陷冲压件在Ⅰ、Ⅱ区是不能接受的 , 其他区域允许作补焊返修处理,但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
C 类缺陷:处于模棱两可的,仔细检验后确定的缺陷,此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部、Ⅲ、Ⅳ区作补焊返修处理,但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
5.3.2 拉伤、晶粒粗大、暗伤5.3.2.1 检验方法:目视5.3.2.2 评价准则:A 类缺陷:没有经过培训的用户也能注意到的拉伤、晶粒粗大、暗伤,此类缺陷的冲压件是用户不能接受的,发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B 类缺陷:看得见的可确定的细微拉伤、晶粒粗大、暗伤,此类缺陷的冲压件在Ⅳ区是可以接受的。
C 类缺陷:轻微的拉伤、晶粒粗大、暗伤,此类缺陷的冲压件在Ⅲ、Ⅳ区是可以接受的。
5.3.3 瘪塘5.3.3.1 检验方法:目视、油石打磨、触摸、涂油5.3.3.2 评价准则:A 类缺陷:是用户不能接收的缺陷, 没有经过培训的用户也能注意到, 此类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结, A 类瘪塘冲压件在任何区域都不允许存在。
B 类缺陷:是一种使人感到不愉快的缺陷, 它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的瘪塘,在冲压件Ⅰ、Ⅱ区外表面不允许存在此类瘪塘。
C 类缺陷:是需要修正的缺陷, 这些瘪塘绝大多数处于模棱两可的情况下, 只有在油石打磨后才看得出。
此类瘪塘的冲压件可以接受。
5.3.4 波浪5.3.4.1 检验方法:目视、油石打磨、触摸、涂油5.3.4.2 评价准则:A 类缺陷:此类波浪在冲压件Ⅰ、Ⅱ区没有经过培训的用户也能注意到,是用户不能接收, 发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B 类缺陷:此类波浪是一种使人感到不愉快的缺陷, 在冲压件Ⅰ、Ⅱ区摸得着和看得见的可确定的波浪,是需要返修的。
C 类缺陷:是需要修正的缺陷, 此类波浪多数处于模棱两可的情况下, 只有在油石打磨后才看得出。
此类波浪的冲压件可以接受。
5.3.5 翻边、切边不平整及短缺5.3.5.1 检验方法:目视、触摸5.3.5.2 评价准则:A 类缺陷:对于内、外覆盖件任何翻边、切边的不平整及短缺,影响了咬边质量及焊接搭边不平整、短缺,从而影响焊接质量都是不可接受的发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B 类缺陷:看得见,可确定的对咬边、焊接搭边及焊接质量没有影响的翻边、切边的不平整及短缺。
此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部Ⅲ、Ⅳ可以接受。
C 类缺陷:轻微的翻边、切边的不平整及短缺对咬边及搭边焊接质量没有影响, 此类缺陷的冲压件可以接受。
5.3.6 毛刺:(切边、冲孔5.3.6.1 检验方法:目视5.3.6.2 评价准则:A 类缺陷:严重影响焊接搭边贴合程度及零件定位装配的冲孔、容易导致人身伤害的粗大毛刺,此缺陷的冲压件不允许存在,必须返修。
B 类缺陷:对焊接搭边贴合程度及零件定位装配的冲孔有轻微影响的中等毛刺。
此缺陷的冲压件不允许存在于Ⅰ、Ⅱ区。
C 类缺陷:较小的毛刺,此缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下允许存在。
5.3.7 拉毛及划伤:5.3.7.1 检验方法:目视5.3.7.2 评价准则:A 类缺陷:严重影响表面质量、潜在的可导致零件拉裂的拉毛及划伤, 此类缺陷的冲压件不允许存在。
B 类缺陷:看得见可确定的拉毛及划伤,此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅳ区。
C 类缺陷:轻微的可能导致零件拉毛及划伤,此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅲ、Ⅳ区。
5.3.8 回弹:5.3.8.1 检验方法:放在检具上检验5.3.8.2 评价准则:A 类缺陷:导致零件间的尺寸匹配和焊接变形严重的回弹,此类缺陷冲压件不允许存在。
B 类缺陷:尺寸超差较大, 对零件间的尺寸匹配和焊接变形有影响的回弹, 此类缺陷冲压件允许存在Ⅲ、Ⅳ区。
C 类缺陷:尺寸超差较小, 对零件间的尺寸匹配和焊接变形有轻微影响的回弹, 此类缺陷冲压件允许存在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区。
5.3.9 漏冲孔5.3.9.1 检验方法:目视检验并用水溶性记号笔作计数标记5.3.9.2 评价准则:零件上任何孔的漏冲将影响零件的定位与装配,是不可接受的。
5.3.10 起皱:5.3.10.1 检验方法:目视5.3.10.2 评价准则:A 类缺陷:严重的从而导致材料重叠的起皱 , 此缺陷的冲压件不允许存在。
B 类缺陷:可看到、可摸到的起皱,此类缺陷在Ⅳ区可以接受。
C 类缺陷:轻微的、不太明显的起皱,此类缺陷的冲压件在Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可以接受。
5.3.11 麻点群、麻点、压痕5.3.11.1 检验方法:目视、油石打磨、触摸、涂油5.3.11.2 评价准则:A 类缺陷:麻点集中,超过整个面积 2/3都分布有麻点,此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区发现后,必须立即对冲压件进行冻结。
B 类缺陷:麻点可看到、可摸到。
此类缺陷不允许在Ⅰ、Ⅱ区出现。
C 类缺陷:打磨后可见单独分布的麻点,在Ⅰ区要求麻点间距离为 300mm 或更大。
此类缺陷的冲压件可以接受。
5.3.12 打磨缺陷、打磨印5.3.12.1 检验方法:目视、油石打磨5.3.12.2 评价准则:A 类缺陷:打磨穿了,在外表面上明显可见,所有顾客都立即可见。
此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结B 类缺陷:能看到、摸到, 在有争议的地方打磨后也能证明, 此类缺陷在Ⅲ、Ⅳ区可以接受。
C 类缺陷:用油石打磨后能看出,此类缺陷的冲压件可以接受。
5.3.13 材料缺陷5.3.13.1 检验方法:目视5.3.13.2 评价准则:A 类缺陷:材料强度不符合要求, 轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。
此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B 类缺陷:轧钢板留下的 , 明显的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷,此类缺陷在Ⅳ区可以接受。
C 类缺陷:轧钢板留下的模菱两可的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷此类缺陷Ⅲ、Ⅳ区可接受。
5.3.14 油花纹5.3.14.1 检验方法:目视、油石打磨5.3.14.2 评价准则:Ⅰ、Ⅱ区经油石打磨后不允许存在明显得印痕。
5.3.15 凸点、凹陷5.3.15.1 检验方法:目视、触摸、油石打磨5.3.15.2 评价准则:A 类缺陷:是用户不能接收的缺陷,没有经过培训的用户也能注意到, A 类凸点、凹陷发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B 类缺陷:是一种使人感到不愉快的缺陷, 它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的凸点、凹陷。
此类缺陷在Ⅳ区可以接受。
C 类缺陷:是需要修正的缺陷,这些凸点、凹陷多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出。
此类缺陷Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可接受。
5.3.16 锈蚀5.3.16.1 检验方法:目视5.3.16.2 评价准则:冲压件不允许有任何程度锈蚀。
5.3.17 冲压印:5.3.17.1 检验方法:目视5.3.17.2 评价准则:A 类缺陷:是用户不能接收的, 没有经过培训的用户也能注意到的冲压印, 此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B 类缺陷:是一种使人感到不愉快的, 是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的冲压印。
此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区是不允许存在的, 在Ⅲ、Ⅳ区不影响整车质量的情况下, 可以接受。
C 类缺陷:需用油石打磨才能确定的冲压印。
此类缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下可以接受。
7 评审和更改质量保证部至少每年一次对本准则的有效性和适用性进行评审,必要时进行修改并再次批准。