通用的可靠性设计分析方法
制造工艺中的可靠性与维修性设计
制造工艺中的可靠性与维修性设计在制造工艺中，可靠性与维修性的设计是至关重要的因素。
可靠性设计指的是通过合理的工艺选择和设计来确保产品在使用过程中能够稳定可靠地发挥其功能。
而维修性设计则强调产品在发生故障或需要维护时，能够方便、快捷地进行维修和维护操作，以减少维修时间和成本。
本文将从设计角度探讨制造工艺中可靠性与维修性设计的重要性以及相关的方法和策略。
一、可靠性设计可靠性设计是指在产品设计阶段，通过选择合适的工艺和采用适当的措施，确保产品能够稳定可靠地运行，并满足用户的需求和期望。
以下是一些常见的可靠性设计方法和策略：1. 优化材料选择：选择具有良好可靠性和性能的材料，以确保产品的稳定性和耐久性。
同时，考虑材料的供应和成本因素。
2. 合理的结构设计：在产品结构设计中考虑到负载分布和应力集中等因素，采用合理的结构和强度设计，以增强产品的可靠性。
3. 可靠性测试与验证：在产品开发过程中，进行可靠性测试和验证，通过模拟实际使用环境和条件，评估产品的可靠性，并及时发现和解决潜在问题。
4. 系统故障分析：通过对产品系统的故障分析，找出可能导致故障的薄弱环节，并采取相应的措施进行改进和优化。
二、维修性设计维修性设计是指在产品设计阶段，考虑到维修和维护的需求，合理选择工艺和设计方式，使产品在发生故障时能够方便快捷地进行维修和维护。
以下是几个简要的维修性设计建议：1. 模块化设计：采用模块化设计，将产品划分为不同的模块和组件，通过模块之间的拆卸和更换，降低维修时间和成本。
2. 使用标准化零部件：在设计过程中优先选择使用标准化和通用化的零部件，这样能够方便地获取和更换零部件，减少维修周期。
3. 易于访问和维修的布局：在产品设计中，充分考虑到维修人员的实际操作需求，合理布局和安排元件、接口和连接线路，以便于维修人员的访问和维修操作。
4. 提供清晰的维修指南：设计产品时，提供明确清晰的维修指南和维修流程，以便维修人员能够快速准确地进行故障诊断和排除。
FMEA是一种可靠性设计的重要方法
FMEA是一种可靠性设计的重要方法FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式及影响分析）是一种可靠性设计的重要方法。
它通过系统性地分析可能的失效模式与其潜在影响，旨在识别并消除或减轻潜在失效的风险，从而提高产品、系统或过程的可靠性。
FMEA的基本原理是先通过分析系统的设计、功能、构造、工作原理等方面，确定可能的失效模式，再分析各失效模式的潜在影响。
FMEA通常包含以下步骤：1.确定FMEA的范围和目的：明确分析的范围和要达到的目标，例如分析一些特定产品的可靠性问题、分析一些特定工作流程的潜在风险等。
明确目的有助于更好地确定分析的重点和方向。
2.组建FMEA团队：FMEA需要多学科的团队参与，例如设计、工程、质量等部门的成员。
他们应具备相应领域的专业知识和经验，能够全面理解和分析系统，从不同角度提出有益意见。
3.收集系统信息：收集系统的设计资料、技术规范、产品手册、相关数据等。
了解系统的设计特点、工作原理、功能要求以及与其他系统的接口等信息。
4.确定分析的对象：确定要分析的系统、产品或过程，并明确分析的边界和范围。
可以将系统划分为不同的子系统或模块进行分析。
5.识别失效模式：通过头脑风暴、故障树分析、过程流程图等方法，系统地识别可能的失效模式。
对于每个失效模式，需要描述其性质、影响范围、持续时间、概率等信息。
6.评估失效影响：对每个失效模式进行量化或定性评估，分析其潜在影响。
包括对产品性能、安全性、可靠性、可用性等方面的影响进行评估，并将其与设计要求进行对比。
7.评估风险严重性：根据失效的潜在影响和频率，评估每个失效模式的风险严重性。
通常使用风险矩阵或风险指数来进行评估和排序。
8.提出改进措施：针对风险严重性较高的失效模式，制定改进措施以减轻或消除潜在失效的风险。
这些措施可以包括改进设计、增加冗余、调整工艺流程等。
9.跟踪和监控改进措施：实施改善措施后，需要对其有效性进行跟踪和监控，以确保风险得到控制并持续改进。
机械设计中的可靠性建模与分析
机械设计中的可靠性建模与分析随着科技的不断发展，机械设计在各个领域中扮演着重要的角色。
无论是汽车、航空、船舶还是家电，机械设计的可靠性都是至关重要的。
在设计过程中，可靠性建模与分析对于保障产品质量和性能至关重要。
本文将探讨机械设计中的可靠性建模与分析方法，以及其在实际应用中的意义。
1. 可靠性概念与指标可靠性是指产品在预定条件下，在一定时间内完成特定功能的能力。
在机械设计中，可靠性是评估产品寿命和正常运行时间的重要指标。
常用的可靠性指标包括故障率、平均寿命、失效率等。
故障率是指在单位时间内产品发生故障的概率；平均寿命是指产品从生产到终止使用所经历的时间；失效率是指在单位时间内产品失效的概率。
2. 可靠性建模方法在机械设计中，可靠性建模是衡量产品可靠性的重要手段之一。
常用的可靠性建模方法包括状态空间模型、Markov模型、故障树分析等。
其中，状态空间模型是最常用的一种建模方法，它将系统状态用状态变量表示，通过状态转移概率描述系统状态的变化过程。
Markov模型则是一种基于状态转移概率描述系统状态变化的方法，它适用于状态离散、状态转移概率恒定的系统。
而故障树分析则是一种通过概率逻辑关系构建系统失效的一种方法，它能够分析系统失效的原因和概率。
3. 可靠性分析方法除了可靠性建模方法外，可靠性分析方法也是评估产品可靠性的重要手段之一。
常用的可靠性分析方法包括可靠性数据分析、故障模式与影响分析、可靠性试验等。
可靠性数据分析通过统计搜集的故障数据，分析故障模式和失效率，从而评估产品的可靠性。
故障模式与影响分析则是通过对产品的设计、制造和使用环节进行分析，确定可能出现的故障模式和相应的影响，从而提出改进措施。
而可靠性试验则是通过对产品进行加速寿命试验或可靠性验证试验，评估产品的可靠性水平。
4. 可靠性建模与分析的意义机械设计中的可靠性建模与分析在实际应用中具有重要的意义。
首先，它可以帮助设计人员评估产品的可靠性水平，为产品的改进和优化提供依据。
自动化系统的可靠性设计
自动化系统的可靠性设计在现代社会，自动化系统被广泛应用于各个领域，如工业生产、交通运输、能源管理等。
随着自动化技术的不断发展，对系统的可靠性设计也提出了更高的要求。
本文将探讨自动化系统的可靠性设计方面的重要概念和方法。
一、可靠性设计的概念可靠性是指一个系统在规定的时间内，按照既定的要求正常运行的能力。
自动化系统的可靠性设计旨在降低系统故障和失效的概率，确保系统的正常运行。
可靠性设计包括可靠性需求分析、可靠性指标的制定、故障模式与效应分析等内容。
二、可靠性需求分析在进行可靠性设计之前，首先需要明确系统的可靠性需求。
可靠性需求分析是根据系统的使用环境、工作条件、安全要求等因素，确定系统的可靠性目标和性能指标。
通过充分了解系统的运行要求和限制条件，可以制定出合理、可行的可靠性设计方案。
三、故障模式与效应分析（FMEA）故障模式与效应分析（Failure Mode and Effect Analysis，简称FMEA）是一种常用的可靠性设计方法。
通过识别系统的可能故障模式及其对系统性能的影响，可以制定相应的防控措施，提高系统的可靠性。
FMEA方法主要包括以下步骤：1. 确定故障模式：对系统进行全面的故障分析，识别可能的故障模式。
2. 评估故障影响：对每个故障模式，评估其对系统性能、安全性和可靠性的影响程度。
3. 制定防控措施：针对每个故障模式，制定相应的预防和纠正措施，减少故障的发生和影响。
四、备份与冗余设计备份与冗余设计是提高自动化系统可靠性的重要策略之一。
通过在系统中引入备份设备或冗余单元，可以提供系统故障时的备用工作方式，从而降低系统的故障率和停机时间。
常见的备份与冗余设计包括：1. 冗余备份：在系统中设置冗余设备，当主设备发生故障时，备份设备可以立即接管工作，保证系统的连续运行。
2. 数据备份：定期对系统的数据进行备份，以防止数据丢失或损坏。
3. 供电备份：通过备用电源或UPS设备来保证系统在电力故障时的继续供电。
可靠性分析模型在工程设计中的应用
可靠性分析模型在工程设计中的应用工程设计是一项复杂而艰巨的任务，涉及到许多关键因素，其中之一就是可靠性。
可靠性分析模型被广泛应用于工程设计中，以帮助工程师评估和提高设计的可靠性。
本文将探讨可靠性分析模型在工程设计中的应用，并介绍几种常见的可靠性分析模型。
一、可靠性分析模型简介可靠性分析模型是一种定量分析工具，用于评估系统或构件的失效概率和寿命。
它通过建立数学模型和运用统计方法，对设备的可靠性进行定量计算和预测。
可靠性分析模型可以帮助工程师预测设备的寿命、优化维修计划、改进设计等，从而提高工程设计的可靠性。
二、可靠性分析模型的应用1. 故障树分析（FTA）故障树分析是一种常用的可靠性分析模型，它通过树状图的方式描述系统或构件发生失效的逻辑关系。
工程师可以通过故障树分析模型找出系统故障发生的关键因素，并采取相应的措施来提高设计的可靠性。
例如，在核能领域，故障树分析被广泛用于评估核电站的可靠性，以确保安全性能。
2. 事件树分析（ETA）事件树分析是另一种常见的可靠性分析模型，它通过图形表示系统失效的各个可能性，从而帮助工程师评估系统的可靠性水平。
与故障树分析类似，事件树分析也可以用来预测系统发生故障的概率，并通过制定相应的维修策略来提高可靠性。
例如，在航天领域，事件树分析可用于评估火箭发射的可靠性，保证任务的顺利完成。
3. Monte Carlo模拟Monte Carlo模拟是一种基于大量随机抽样的数值计算方法，用于评估系统的可靠性。
通过生成大量的随机数，模拟系统的运行过程，从而计算系统失效的概率和寿命。
Monte Carlo模拟可以克服传统方法中的一些假设和限制，更准确地评估系统的可靠性。
它在机械、电子、航空等领域的工程设计中得到了广泛应用。
4. 可靠性建模与评估软件除了上述模型，还有一些专业的可靠性建模与评估软件可供工程师使用。
这些软件提供了丰富的建模工具和分析方法，可帮助工程师进行更准确和高效的可靠性分析。
第四章 可靠性设计方法
4.1.4 机械可靠性设计方法
4.1.5 软件可靠性
软件可靠性的定义是：软件按规定的条件， 规定的时间内运 软件可靠性的定义是：软件按规定的条件，在规定的时间内运 按规定的条件 行而不发生故障的能力 按规定的条件主要是指软件的运行（使用）环境， 按规定的条件主要是指软件的运行（使用）环境，它涉及软件运 主要是指软件的运行 行所需要的一切支持系统及有关的因素。如支持硬件、 行所需要的一切支持系统及有关的因素。如支持硬件、操作系统 及其他支持软件、输入数据的规定格式和范围、 及其他支持软件、输入数据的规定格式和范围、操作规程等 软件的寿命周期中，也有早期故障期和偶然故障期。早期 软件的寿命周期中，也有早期故障期和偶然故障期。 故障率也高于偶然故障期的故障率 表 软件开发周期各阶段错误的百分数 软件开发周 期各阶段 错误百分数 （%） ） 需求 分析 55 设 计 17 编码与 单元试验 13 综合与 试验 10 运行与 维护 5
4.1.3Leabharlann 通用的可靠性设计分析方法◆明确可靠性要求 定性要求: 用一种非量化的形式来设计、 定性要求 用一种非量化的形式来设计、分析以评估和保证产品 的可靠性 定量要求: 规定产品的可靠性指标和相应的验证方法。 定量要求 规定产品的可靠性指标和相应的验证方法。 即：选择和确定产品的故障定义和判据、可靠性指标以及验证时 选择和确定产品的故障定义和判据、 机和验证方法， 机和验证方法，以便在研制过程中用量化的方法来评价和控制产 品的可靠性水平 确定可靠性指标主要考虑下列因素： 确定可靠性指标主要考虑下列因素： 1）国内外同类产品的可靠性水平 ） 2）用户的要求或合同的规定 ） 3）本企业同类产品的可靠性水平 ） 4）进度和经费的考虑与权衡 ）
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机械设计中的可靠性设计与分析方法
机械设计中的可靠性设计与分析方法在机械设计中，可靠性是一个非常重要的考虑因素。
随着科技的进步和社会的发展，人们对机械产品的要求越来越高，不仅要求其性能卓越，还要求其具有较长的使用寿命和高度的可靠性。
因此，在进行机械设计时，可靠性设计与分析方法成为了必不可少的一环。
一、可靠性设计方法可靠性设计方法是指在产品设计过程中，通过采用合理的设计原则和方法，保证产品具有较高的可靠性。
其核心是通过分析各种失效模式，找出导致失效的主要原因，并采取相应的设计措施来提高产品的可靠性。
1.1 分析失效模式为了提高产品的可靠性，首先要对可能的失效模式进行分析。
失效模式是指机械产品在工作过程中可能发生的各种故障形式。
通过对失效模式进行深入了解，并归纳总结各种典型的失效特征和失效原因，可以为设计人员提供有效的依据。
1.2 寿命试验为了评估产品的可靠性，设计人员通常会进行寿命试验。
有了寿命试验的数据支撑，设计人员可以对产品的可靠性进行定量分析。
通过寿命试验可以了解产品在实际工作环境下的寿命表现，并找出可能存在的问题，为产品的改进提供依据。
1.3 故障模式和影响分析为了进一步提高产品的可靠性，可进行故障模式和影响分析（Failure Mode and Effect Analysis，简称FMEA）。
FMEA是一种以故障模式为基础的系统性分析方法，通过对系统的各种故障模式进行分析，评估其对系统性能的影响，从而找出导致失效的主要原因，并采取相应的设计措施进行改进。
二、可靠性分析方法在机械设计中，可靠性分析方法主要是为了评估设计方案的可靠性，并选择出最佳的设计方案。
2.1 可靠性数学模型可靠性数学模型是一种通过数学方法对产品可靠性进行量化评估的工具。
通过建立合适的可靠性数学模型，可以对产品的失效概率、失效密度、可靠度等进行定量分析，为设计人员提供科学的依据。
2.2 误差拟合法误差拟合法是一种常用的可靠性分析方法。
它通过将实测数据与某一分布函数进行比较，从而找出最佳的分布函数，并利用该分布函数进行概率推断。
大型机械设计中的可靠性分析与优化
大型机械设计中的可靠性分析与优化在现代工业生产中，大型机械的应用越来越广泛。
例如，大型挖掘机、大型起重机、大型轮矿机等，这些大型机械设备不仅要求具备高强度、高刚度、高精度的性能，同时还需要有较高的可靠性和安全性。
因此，在大型机械设计中，可靠性分析和优化是非常重要的。
一、可靠性分析1.1 可靠性定义可靠性是指在特定条件下，物品在规定时间内实现一定功能的能力。
就大型机械而言，可靠性是指机械在运行一定时间内能够保持正常运转状态，并不发生故障。
1.2 可靠性分析方法（1）失效模式和效应分析（FMEA）FMEA方法是在机械设计中非常常用的可靠性分析方法之一，它通过对机械部件结构、材料、制造加工、安装质量等因素进行分析，确定可能出现的失效方式和失效后果，从而采取相应的措施提高其可靠性。
（2）灰色关联分析法此方法通过确定各项指标之间的关联度，将它们转化为数字或符号，找出各因素对机械设备可靠性影响的大小，从而为优化设计提供依据。
（3）可靠性增长模型分析技术可靠性增长模型将完全失效、寿命失效和故障失效模式的数据及分析结果反映在可靠性增长曲线上，为设备操作提供指导依据，可计算一个不断增长的可靠性曲线。
该方法主要适用于大样本、大数据量的可靠性分析和测试。
1.3 可靠性分析应用以挖掘机为例，可靠性分析可以在挖掘机的设计、制造和使用过程中进行。
在设计阶段，可以根据挖掘机在不同工况下的工作状态和负载特点，采用不同的材料和工艺，确保挖掘机在正常工作时性能更加可靠；在制造过程中，可以通过质量控制管理和精细加工工艺等手段，保证关键零部件的精度和质量，从而提高挖掘机的可靠性；在使用过程中，可以定期进行维护和检测，及时发现潜在故障隐患，从而避免故障发生，提高挖掘机的可靠性。
二、可靠性优化2.1 可靠性设计的基本原则（1）关注产品的使用环境，充分考虑设备在工作环境中承受的环境因素（如温度、湿度、压力、振动、冲击等）对设备寿命的影响；（2）强化设计的可维护和可检修功能，充分考虑维修保养的便捷性，缩短维修保养的时间；（3）采用可靠性分析法，结合实际情况进行分析，确定出设备的薄弱环节和易损部位，针对这些问题进行改进或采用更好的结构设计；（4）强化材料的可靠性，鉴别优质原材料，确保设备的稳定性和可靠性。
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通用的可靠性设计分析方法1.识别任务剖面、寿命剖面和环境剖面在明确产品的可靠性定性定量要求以前，首先要识别产品的任务剖面、寿命剖面和环境剖面。
（1）任务剖面“剖面”一词是英语profile的直译，其含义是对所发生的事件、过程、状态、功能及所处环境的描述。
显然，事件、状态、功能及所处环境都与时间有关，因此，这种描述事实上是一种时序的描述。
任务剖面的定义为：产品在完成规定任务这段时间内所经历的事件和环境的时序描述。
它包括任务成功或致命故障的判断准则。
对于完成一种或多种任务的产品，均应制定一种或多种任务剖面。
任务剖面一般应包括：1）产品的工作状态；2）维修方案；3）产品工作的时间与程序；4）产品所处环境（外加有诱发的）时间与程序。
任务剖面在产品指标论证时就应提出，它是设计人员能设计出满足使用要求的产品的最基本的信息。
任务剖面必须建立在有效的数据的基础上。
图1表示了一个典型的任务剖面。
（2）寿命剖面寿命剖面的定义为：产品从制造到寿命终结或退出使用这段时间内所经历的全部事件和环境的时序描述。
寿命剖面包括任务剖面。
寿命剖面说明产品在整个寿命期经历的事件，如：装卸、运输、储存、检修、维修、任务剖面等以及每个事件的持续时间、顺序、环境和工作方式。
寿命剖面同样是建立产品技术要求不可缺少的信息。
图2表示了寿命剖面所经历的事件。
（3）环境剖面环境剖面是任务剖面的一个组成部分。
它是对产品的使用或生存有影响的环境特性，如温度、湿度、压力、盐雾、辐射、砂尘以及振动冲击、噪声、电磁干扰等及其强度的时序说明。
产品的工作时间与程序所对应的环境时间与程序不尽相同。
环境剖面也是寿命剖面和任务剖面的一个组成部分。
2.明确可靠性定性定量要求明确产品的可靠性要求是新产品开发过程中首先要做的一件事。
产品的可靠性要求是进行可靠性设计分析的最重要的依据。
可靠性要求可以分为两大类：第一类是定性要求，即用一种非量化的形式来设计、分析以评估和保证产品的可靠性；第二类是定量要求，即规定产品的可靠性指标和相应的验证方法。
可靠性定性要求通常以要求开展的一系列定性设计分析工作项目表达。
常用的可靠性定性设计工作项目见表1。
可靠性定量要求是指：选择和确定产品的故障定义和判据、可靠性指标以及验证时机和验证方法，以便在研制过程中用量化的方法来评价和控制产品的可靠性水平。
确定可靠性指标主要考虑下列因素：1）国内外同类产品的可靠性水平；2）用户的要求或合同的规定；3）本企业同类产品的可靠性水平；4）进度和经费的考虑与权衡。
应该指出，上述各项有关的基础数据并非很容易得到。
它有一个逐步积累的过程。
当前，多数民用机械产品的用户一般还不会在合同中提出明确的可靠性定量要求。
但潜在的要求是的的确确客观存在的，制造方有责任进行必要的市场调研，征求用户的意见，使其所研制开发的产品在可靠性方面有竞争力。
可靠性指标不是越高越好，它要和技术可能性、研制开发周期、成本效益等几方面进行综合分析和权衡。
一般情况下，有定量可靠性要求的新产品在研制过程中有一个可靠性增长的过程。
此外，还需要考虑数字指标的随机性所带来的置信水平问题。
33.制定和贯彻可靠性设计准则制定和贯彻靠性设计准则是一项重要的可靠性定性设计方法，它可以在进行产品设计的同时把可靠性设计到产品中去。
这种方法的实用性强，效费比高，应予优先采用。
可靠性设计准则一般都是针对某个型号或产品的，但也可以把各个型号或产品的可靠性设计准则的共性内容，综合成某类产品的可靠性设计准则，例如：柴油机设计准则、载货汽车设计准则、拖拉机设计准则等。
当然，这些共性的可靠性设计准则经剪裁、补充后又可成为专用产品的可靠性设计准则。
产品主管设计师应组织有关专家编制可靠性设计准则。
该准则将同类产品的成熟经验和失败教训以设计指令的形式要求设计人员贯彻落实，使每条设计准则均有相应的设计保证措施。
设计准则一般在方案设计开始前制定，经反复征求意见，完善、修改后再正式颁发。
在施工设计阶段结束时，应提出设计准则贯彻实施报告。
和可靠性设计准则相似的一种可靠性设计文件是“可靠性设计检查表”。
它用向设计人员提问题的方式促使设计人员考虑产品可靠性要求和消除可能存在的设计隐患。
4.系统可靠性模型的建立和可靠性分配（1）系统可靠性模型的建立建立可靠性模型是为了定量分配、估算和评估产品的可靠性。
为了建模，要在产品工作原理图的基础上画出产品的可靠性框图。
产品的工作原理图是表示产品各单元之间的功能联系，而可靠性框图则是以各种串-并-旁联的方框组合表示系统各组成单元之间的完成规定功能中的关系。
这两者是不能混淆的。
表2是最常见的可靠性框图模型及其数学表达式。
其中串联模型是指组成产品的所有单元中的任一单元发生故障都会导致整个产品故障。
并联模型亦称作工作储备模型。
r/n模型是指组成产品的所有单元都工作，但至少r个正常，产品才能正常工作。
r/n模型亦称表决模型。
在建立产品的可靠性框图模型时，应从系统级向分系统、设备、部件极细化，但不一定细化到零部件，这要视具体情况而定。
表2 常见的可靠性框图及其数学表达式序可靠性框图数学表达式号串联模型1假设各单元失效间隔时间服从指数分布并联模型（工作贮备模型）2r/n模型（表决模型）3假设各单元相同注：Rs—系统可靠度；Ri—单元可靠度；λs—系统失效率；λi—单元失效率；MTBF s—系统平均失效平均间隔时间。
（2）可靠性分配工程中常用的可靠性分配方法有比例分配法和加权分配法。
1）比例分配法。
如已知系统各单元的相对失效率比k i，则可按下式进行可靠性分配：λi=λs k i式中λi——第i个单元的失效率；λs——系统的失效率。
此方法以相似产品的失效率统计数据为基础。
2）加权分配法。
此方法是对各子系统与完成规定任务的有关因素进行评分，得出各子系统的加权系数，据此进行可靠性分配。
评分时考虑的因素：①复杂程度；②技术水平和成熟程度；③工作时间；④重要程度。
5.故障模式、影响（危害度）分析（Failt Modes，Effects（and Criticality）Analysis——FME （C）A）FME（C）A分析是另一个重要的可靠性定性设计分析方法。
此方法研究产品的每个组成部分可能存在的故障模式，并确定各个故障模式对产品其他组成部分和产品要求功能的影响。
它亦能同时考虑故障发生的概率和危害度的等级。
系统的可靠性指标是多个故障模式综合影响的结果，而要提高系统的可靠性就必须具体分析各组成单元的故障模式对系统的影响和危害程度。
FME（C）A分析可用于设计的各个阶段，即方案设计、技术设计和施工设计，亦可用于工艺设计和工艺装备设计。
FME（C）A分析所用的表格见表3。
此表可随设计阶段、产品对象、分析要求的不同而作必要的调整，分析者可酌情适当增减栏目。
严酷度的等级举例见表4。
7FME（C）A分析一定要由有经验的设计人员去做，否则会流于形式。
企业的可靠性工程师可给予指导和帮助。
FME（C）A分析的效果体现在：对影响产品可靠性的设计、工艺等因素有所改进；否则就是无效的分析。
6.故障树分析（Fault Tree Analysis——FTA）FTA分析是以故障树的形式进行分析的方法。
它用于确定哪些组成部分的故障模式或外界事件或它们的组合可能导致产品的一种已给定的故障模式。
它以系统的故障为顶事件，自上而下地逐层查找故障原因，直至找出全部直接原因（基本事件，即硬件和软件故障、人为差错和环境因素等），并根据它们之间的逻辑关系用图表示。
这种图的外形像一棵以系统故障为根的树，故称故障树。
FTA分析既可用于设计阶段作潜在故障发生原因的深入分析，亦可用事中阶段的故障诊断和事后的失效分析。
既可用于定性分析，也可用于定量分析。
在安全分析和风险评价中也是常用的方法。
7.确定可靠性关键件和重要件在FMEA分析的基础上，确定少数的关键件和重要件，提出更详细具体的质量控制要求是经济地利用有限资源的管理途径。
确定可靠性关键件和重要件的原则如下：1）故障会导致人员伤亡、财产严重损失的产品；2）从寿命周期费用来说是昂贵的产品；3）只要它发生故障就会引起系统故障的产品；4）严重影响系统可用性，增加了维修费用和备件数量的产品；5）难以采购的或用新工艺制造的产品；6）需进行特殊处理、储存或防护的产品。
要对关键件和重要件的可靠性改进措施和有效性予以特别的重视。
8.设计评审要在产品研制的各个阶段，设置设计评审点，对可靠性工作计划和实施情况进行有效的监督管理。
设计评审是对可靠性设计分析实施有效管理的主要途径。
对设计评审的主要要求是：1）在评审前要充分做好准备工作，评审主管单位应确定评审组成员，会同设计单位拟定评审大纲和评审检查清单，并确定应提交评审的所有文件资料；2）评审组成员应有足够的时间审阅有关的文件和资料，并切实按评审检查清单逐项予以评审，实事求是地给予评价；3）对评审中提出的问题，产品设计单位应制定相应措施，限期改进。
可靠性设计评审可和一般的设计评审结合进行。
注意在不同设计阶段的评审点应对可靠性设计分析文件提出不同的要求。
讲求实效，切忌走过场。
9.建立故障报告、分析和纠正措施系统（Failure Reporting，Analysis and Corrective Action Systems——FRACAS）建立FRACAS系统是实现可靠性增长和获取可靠性信息的重要手段。
FRACAS系统的闭环流程如图3所示。
建立FRACAS系统的要点如下：1）建立FRACAS系统的组织机构，质量部门和技术部门均应有专责人员负责此项工作。
2）应制定产品的FRACAS系统工作规定，并按规定执行。
构成故障报告（信息）的闭环运行，关键问题能及时得到纠正。
3）应有齐全、完整的文档记录。
4）纠正措施的有效性应经试验确认。
图3 FRACAS闭环流程图。