生产运作过程控制程序

1. 目的

确保产品生产在受控状态下完成，确保产品质量达到顾客要求。

2. 范围

适用于自原物料投产到成品入库前的制作阶段。

3. 职责

制造部是本公司生产过程控制的归口管理部门。

4. 工作程序

4.1 生产计划的控制

4.1 生产计划的控制

4.1.1 制造部生管接到业务部下发的“产品销售订单”后，应组织各车间负责人讨论并及时编制“生产计划”。根据生产计划，制造部生管向各车间下达“生产任务通知单”。

注：“生产计划”、“生产任务”的制订和执行，必须结合在制品数量、生产节拍，力求切实可行。

4.1.2各车间主管应根据“生产任务通知单”的内容，立即合理编制安排“日生产任务”，并下达操作人员执行。

4.1.3 由各车间主管负责，对“生产任务通知单”中确定的生产进度进行跟踪，对生产进度脱节的现象，必须随时上报相关部门和人员作必要的协调，尽可能确保预定计划的完成。

4.1.4 “生产任务通知单”中所确定的生产任务完工后，车间主管应进行记录；对未能按时完成的项目及任何异常情况，应予以调整和执行，并随时汇报资材部生管。

4.1.5“生产计划”所确定的产品开始投产后，若销售情况发生任何变化，业务部应及时书面通知制造部生管，以便调整生产计划，并下发各车间执行。

4.1.6 对关于生产计划执行的所有记录，包括“生产计划”、“生产任务通知单”，及其他统计表等，由制造部收集，并按月归档保存备查。

4.2 加工过程控制

4.2.1 岗位点检

操作者在开始作业以前，或作业过程中产品/过程变更时，应由车间负责人监督，进行岗位点检（即作业准备验证），内容如下：

A. 由制造部各车间负责人确认操作人员资格。

B. 保证在需要时能及时得到如下过程控制的主要文件：

——产品图样、控制计划；

——作业指导书（相关工艺文件、相应的加工作业指导书、检验文件等）；

——相关技术标准和其他必备文件。

C. 车间负责人根据以前的过程能力调查，验证准备采用的设备是否满足加工要求。

D. 必须的检测器具是否齐全。

E. 工装/夹具、模具的选用、安装是否正确。

4.2.2作业准备验证

A. 每班开机批量投产前，必须经过程检验员首件检验（2pcs）确认；首检产品均合格，即视为作业准备验

证通过。当顾客对作业准备验证有其他要求时，按其要求执行。

B. 批量生产过程中，产品、作业内容、技术要求、操作者，设备等变更时，均必须执行作业准备验证（首检或工艺确认）程序。

C.每班的机台作业人员需将产品的工艺参数运行记录，填写于“工艺参数控制记录”。

4.2.3 加工工序的质量控制

4.2.3.1加工工序检验：

A. 开机前，由操作者进行生产调试（必要时，由车间负责人调试）；调试完毕后，由操作者且对前2件产品进行自检，合格后通知检验员；由检验员对前2件产品进行首检，2件产品均合格并作记录，取一件留样（至当班结束或本批完工）后，方可批量生产。

车间负责人对操作者自检的正确性负责；检验员对操作者的首检和留样的正确性负责。

B. 批量生产开始后，按相应产品的“控制计划或加工工艺卡片”中规定的频率，由操作者定期自检，检验员定期巡检并作记录。

由生产车间负责人负责对生产过程（特别是关键过程）进行分析和监控（根据控制图等），及时采取改进措施。

C. 操作者自检、定期自检和检验员首检、定期巡检均应作书面记录，填制“工序检验记录”。

4.2.3.3 对具体的加工工序，当其“控制计划”、“作业指导书”规定采用统计技术进行控制时，操作者必须掌握相应的统计技术，并按规定执行。

4.2.3.4本工序加工完毕，由检验员检验并发放“合格证”后，产品方可转序或入库。

4.2.3.5 所有工序加工结束，产品经最终检验合格，填“最终产品检验记录”，发放“合格证”后，方可按规定进行包装。

4.2.3.6包装完毕，且作好相关标识后，送到仓库办入库手续。

4.2.3.7 批量生产过程中，产品、作业内容、技术要求、操作者，设备等变更时，均必须执行作业准备验证（首检或工艺确认）程序。

4.2.3.8 设备、工装/夹具，按相应程序进行控制。

4.2.3.9若顾客对生产零件指定“外观项目”，必须在评价区有适当的照明及备有相应的标准样件，应对标准样件进行定期检测，确保其原有状态。“外观项目”的检验人员必须有相应资格且视力良好（矫正视力达1.0以上）。

4.2.4 加工过程中的不合格品控制

4.2.4.1如果首件发现任何不合格品，应进行记录并作“×”标识；且必须重新执行首检程序，直到前2件产品均合格为止。

4.2.4.2批量生产开始后，操作者自检、定期自检和检验员首检、定期巡检一旦发现不合格品，应立即停产，并在检验记录上作“×”标识，按《不合格品控制程序》执行；在未查找出原因并解决前，不得继续生产。

4.2.5 过程更改的控制

4.2.

5.1计划外的任何生产任务变更须由总经理批准后；计划外的作业内容变更等，须经制造部经理批准后，方可执行。

4.2.

5.2任何过程变更，如工艺变更、加工过程变更等，车间负责人应立即通知工程部；工程部书面认可后方可实施。工艺变更前，应由工程部组织进行工艺验证；顾客要求时，应重新提交PPAP资料。

4.2.

5.3 应保存过程更改后的有关记录，如实施日期等。

4.2. 6过程异常的控制

A. 操作者/车间负责人一旦发现过程异常，特别是关键过程异常，如过程能力不足、加工工艺参数失准等，技术员/车间负责人应立即召集相关人员分析整改；必要时，报制造部经理/工程部经理处理。

B. 对产品生产过程中发生的任何异常情况，公司相关部门必须无条件配合品管部相关人员处理，确保尽快恢复正常生产。

C. 偶发事故，如劳动力短缺、停电、关键设备故障等发生时，制造部各车间应组织有关人员按“紧急应变计划”实施相应的紧急应变措施，确保以上情况发生时能按顾客要求准时供货。

4.2.7 生产环境控制

4.2.7.1车间的物品摆放、防护应按《产品搬运、贮存、包装、防护和交付程序》进行现场管理。

4.2.7.2 保持车间道路通畅、清洁、照明设施明亮，标识、路线明显，设备清洁。

4.2.7.3 零部件整齐摆放在规定区域的工位器具或工作台上，确保其加工面不被损坏。

4.2.7.4 零件在搬运过程中应做到轻拿轻放，防止磕碰拉毛、严禁倾倒装卸工件，确保产品外观质量。

4.2.7.5 生产过程中，合格品和不合格品，用不同颜色的器具，分类堆放和标识。

5. 质量记录

5.1 XX.QR/SC-05 设备点检表

5.2 XX.QR/ZC-15生产计划表

5.3 XX.QR/ZC-17生产计划指令单

5.4 XX.QR/PG-02过程巡检记录

5.5 XX.QR/PG-03 入库检验报告单

5.6XX.QR/SC-23工艺参数控制记录