IE七大手法

动作经济原则之22原则
2、作业场所的布局 9）工具、材料全部指定位置放置（直线型排列->弧线形排列） 10）工具、材料、开关等尽可能靠近作业者 11）在材料的移动过程中利用重力 12）尽可能利用物品的自由落下和推送 13）材料、工具等根据使用动作的顺序排列 14）作业的照明度；照明尽可能从作业面的左上方照射 15）作业台、椅子要高度可调 16）准备符合作业姿势的作业台和椅子（如：打字机的工作台面高度为 60CM，组装作业工作台面高度为75CM左右）
２、合并必要的工作
对程序图上的操作及检验项目，考虑相互合并的 可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的 前提下予以合并： 把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连 续的曲线动作。 把几种工具合并成为一种多功能的工具。 把几道分散的工序合并成为一道工序。 合并可能同时进行的工作。
３、重排必要工作的程序
IE七大手法
注液：45秒 /80pcs 时产能:5825pcs
60秒/Hale Waihona Puke Baidu0pcs 4360pcs
宽放10%
预封工位 标准：726pcs
实际700*6
线体产出4200pcs/H，才是真效率！
一、工业工程（IE）的概念
IE是英文Industrial Engineering的简称，直译为工 业工程，是以人、物料、设备、能源和信息组成的 集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管 理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行 规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到 降低成本，提高质量和效益的目的的一项活动。 简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。
合并Combine
重组Rearrange
简化Simplify
1、取消不必要的工作
对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、 工作环节以及作业动作。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消一切不方便或不正常的作业。 取消一切不必要的闲置时间。
2、流程分析 的定义： 对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的 地方，进而进行改善的方法，称之为流程分析 。 3、流程分析 的分类 流程分析 包含：制品流程分析 、作业者流程分析 、联合工 程分析、事物流程分析
5.1 流程分析 的记号 在流程分析中，为使分析过程简化并易于理解，把生产过程 中常见的一些活动以特定的记号来表示，具体如下
二、工业工程（IE）的起源和发展
吉尔布雷斯从事的是建筑业。十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一个重要 部分。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下动作各不相同，他认为其中 一定存在一种最合理的施工方法，能使效率最高，施工人员的疲劳度也最低。 例如：当时，砌墙时砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择砖头， 选择比较良好的侧面。这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。吉尔布 雷斯通过一系列研究，改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一 个摆放砖头的同时，另一只手拿着沾满混凝土的抹板，改以前的单手作业为双手 作业。 经过这样的改进后，施工速度达之前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大大降 低 从以上事例，我们发现通过实施IE改善，不但可以提升生产效率，而且可以降低 员工劳动强度，并且为绩效管理提供基准。特别对于我国目前大多数企业而言， 多属劳动密集型企业，管理以直觉为主，引进IE一定可以收到巨大的成效。
序号 1 要素工程 加工 分类 加工 记号 意义 表示使原材料、零件、制品的形状或性 质发生变化，以符合某种加工目的的过 程。 表示使原材料、零件、制品位置发生变 化的过程。 表示按计划储藏原材料、零件、制品。 表示原材料、零件、制品处于非预期的 滞留状态。 测量原材料、零件、制品的数量， 与基 准进行比较。 测试原材料、零件、制品的品质特性， 把结果和基准进行比较，以作出合格与 否或优良与否的判断。
三、工业工程（IE）的应用
IE 的应用已不限于制造企业，服务等其他相关领域也得到广泛 应用 就诊流程举例 医生诊断 中药
挂号 病人
化验、X光检 验等（可选） 、处方 划价
西药 划价
交 费
取中药
报销医药费
取西药
注射等治疗
就诊时间下降50%
IE改善的基本方法
• 动作研究 • 流程分析 • 时间分析
2
考察工程中每 一工序的作业 特性，使用工 程记号绘制成 工程流程图
3
测定各工序的 必需项目，并 把相应的数值 记录在制品工 程分析表中
4
对测定的结果 进行整理，应 该注意，只有 加工改变了制 品的属性，给 制品增加了价 值，其他的搬 运、检查、停 滞等所花费的 时间应作为重 点削减的对象
5
6
改善方案效果 以品管圈 （QCC）活动方 明显，就应该 式多方吸取意 使之标准化， 见，制订改善 对相关人员加 方案，经过评 以训练、要求， 避免回复到以 估后加以实施， 实施后再对效 前的状态。 果进行检查， 比较改善前后 的数据
5.5 作业者流程分析 作业者流程分析 的对象是“人”，制品流程分析的对象是“物”。 作业者流程分析 侧重于排除作业者在作业上的浪费、不均 衡和不合理现象而达到改善的效果。 其主要目的有以下几点：
发现是否有不必要的延迟。 发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当。 发现动作距离是否可以缩短。 发现是否有等待时间，是否可以缩短等待时间。 发现是否可以同时进行加工和检查。 发现动作或相关的配置、顺序、组合是否适当。 发现动作对品质、效率的影响和可能的改善点。
动作经济原则之22原则 3、工具和设备的设计考虑
17）尽可能使用工具或装置减轻手的负担 18）如果工序内有两把工具尽可能组合成一把工具 19）工具和材料尽可能固定位置 20）象使用计算机键盘一样各个手指分担不同的工作 21）手柄之设计，应尽可能使与手之接触面增大 22）机器上之操作杆，十字杆及手轮之位置，应能使工作者极少变动 其姿势，且能获得机器之最大利益
4.3 IE改善基本技巧---动作等级
人体的动作可按其难易度划分等级，具体如下表： 等级 1 2 动作 以手指为中心的动作 以手腕为中心的动作
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3
4 5 6
以肘部为中心的动作
以肩部为中心的动作 以腰部为中心的动作 走动
动作等级越低，动作越简单易行。反之，动作等级越高， 耗费的能量越大，时间越多，人也越容易感到疲劳。 举例 闸刀式
5.3 制品流程分析 检查项目表
序号 检查要点 调查的主要项目 工程或作业的顺序、分配、组合、配置 工程能力、工序时间 是否适当。 是否有不必要的延迟。 延迟时间
1
2 3 4 5 6
搬运的路线、方法、次数、负荷是否适 路线图、次数、频度、负荷、 当。 搬运工具 搬运距离是否可以缩短。 是否有等待时间，等待时间可否缩短。 可否同时进行加工和检查。 搬运距离、搬运时间 等待时间、次数 加工方法、加工时间、检查方 法、检查时间
世 界 上 最 大 的 浪 费，莫 过于 动 作 的 浪 费。 ——吉尔布雷斯
4.1 IE改善基本技巧---动作研究
改善四原则－ECRS
原则
取消Eliminate
目标
例子
是否可以不做，如果不做会如 取消不必要的检查，采用连续 何：排除不经济的作业，放弃不 作业，合理安排布局，废除搬 必要的作业 运… 2个以上的工序是否可以组合起 将2个以上的加工同时作业；将 来：集中作业，组合作业，并行 加工和检查同时作业；一边加 作业 工一边检查… 更换加工顺序提高作业效率： 是否可以调换工序：转换顺序， 将检查工程放到前面，将手 交换作业方法，用其他东西替代 搬改成用手推车… 重新认识作业，自动化：减少 是否可以更简单，作业变得单纯 多余功能，零件标准化，减少 材料种类…
二、工业工程（IE）的起源和发展 一般认为泰勒和吉尔布雷斯是IE的开山鼻祖。 十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的 实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方 法，并且设定标准时间进行效率评估。结果，不仅生产效率 得以提高，工人的收入也得以增加。从而开创了工业工程研 究的先河。 泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，以 扎实的资料为依据进行分析，而不是依赖直觉，进而提高生 产效率。不过，两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于“作业 测定”（Work Measurement简称WM），吉尔布雷斯则以“方 法改善”（Method Engineering简称ME）的始祖自居。
2
3
搬运
搬运
储藏
停滞 4 5 检查 6 品质检查 滞留 数量检查
5.2 基本记号的组合
序号 1 2 3 4 记号 意义 以品质检查为主，同时进行数量检查。 以数量检查为主，同时进行品质检查。 以加工为主，同时进行数量检查。 以加工为主，同时进行品质检查。
5
以加工为主，也实施搬运。
注意：以上记号适用于制品流程分析 和作业者流程分析
7
8 9
制品的品质如何。
设备的配置合理与否。 现场有无抱怨。
不良率、不良项目
设备能力、台数 抱怨项目、安全、满意度
5.4 制品流程分析 的实施步骤
现状 调查
制作工程 流程图 测定必需 项目 整理测定 结果 改善方案 制定、实 施与评估
标准化
1
制品的产量 制品的内容 品质的标准 检查的标准 设备的配置 工程的种类 使用的原料
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑 重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过 重排就可以显著提高效率： 重新排列工序流程，使程序优化。 重新布置工作场所，使物流线缩短，重排 流水线工位，消除薄弱环节。 重新安排作业组的分工，使工作量均衡。
4、简化所有必要的工作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括 简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
四、IE改善基本方 法---动作研究 （动改法）
四、IE改善基本方法---动作研究
以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉 子炒菜，快速而且不会出差错。而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途 发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。究其原因，就是因为 动作安排合理与否造成的。 动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除不合理现象，使动作更为 简化，更为合理，从而提升生产效率的方法。
运用IE方法提升工作效率，事半功倍。
二、工业工程（IE）的起源和发展
泰勒曾受雇于贝瑟利恩钢铁公司，在一次调查中发现不同的搬运工每天搬运铁矿 石的量是不一样的。后来泰勒找了两名优秀的搬运工用不同大小的铁锹做实验， 每次都使用秒表记录时间，最后发现：一锹铲取量为约10公斤时，一天的搬运量 为最大。
结果：三年后，原本要五六百名员工进行的作业，只要140名就可以完成，材料 浪费也大大降低。
5.6 联合流程分析
工厂里的工作，并不单纯是一名作业者从事一项工作，反而 是人与人、人与机械组合进行作业的情形更多
主要的组合方式：

目的：
减少机器闲置现象 减少人员等待时间 人机配合平衡 人机比合理 共同作业的组合人数适当
4.2 IE改善基本技巧---动作经济原则
上限位置
下限位置 上限位置
下限位置
适合作业区域 最适合作业区域
4.2 IE改善基本技巧---动作经济原则 动作经济原则之22原则 1、关于身体
1）两手同时开始同时结束 2）指定休息时间以外两只手不要停 3）双手的活动不要往同一方向去，尽可能对称活动 4）最小关节活动降低疲劳 5）尽可能利用物体本身的特性、重力，惯性（如治工具上装磁铁，用 于金属元器件的定位） 6）连续直线往返动作用连续曲线动作代替，减少手部突然停顿时肌肉 发力 7）使用抛物线 8）工作节拍要轻松、自然
开关动作
接触式 开关 遥控式 开关 感应式 开关 降低动 作等级
五、IE改善的基本 方法---流程分析
五、IE改善的基本方法---流程分析 1、流程的定义： 一般的工厂，总是把原材料经过一系列的加工、检查、搬运、 保管的过程，最后转化为成品出售。过程中，若干相关作业 的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果， 称之为流程。