预制构件制作
混凝土预制构件制造技术规程
混凝土预制构件制造技术规程一、引言混凝土预制构件是指在生产场地中，采用一定的工艺和设备，在一定的控制条件下，生产出具有一定标准尺寸和形状的混凝土构件。
本技术规程旨在规范混凝土预制构件的制造工艺，确保生产出高质量的预制构件。
二、原材料准备2.1 水泥应选择符合国家标准的普通硅酸盐水泥或混合材水泥，不能使用已经过期或出现质量问题的水泥。
2.2 骨料骨料应符合国家标准，应具有良好的物理和力学性能。
在生产中，应根据不同的预制构件要求，选择不同粒径的骨料，并确保配合比的正确。
2.3 水生产中使用的水应符合国家标准，不能使用含有有害物质的水源。
在生产中，应控制水的用量，确保混凝土的流动性和强度。
2.4 外加剂外加剂应符合国家标准，应根据不同构件的要求，选择正确的外加剂种类和用量。
在生产中，应注意外加剂的混合时间和混合顺序，确保其效果。
三、预制构件制造工艺3.1 模具制作预制构件的模具应符合国家标准，应根据预制构件的形状和尺寸，制作出相应的模具。
在制作过程中，应注意模具的表面平整度和尺寸精度。
3.2 配合比设计应根据预制构件的要求，设计出正确的配合比。
在设计配合比时，应选取符合国家标准的骨料、水泥、水和外加剂，以确保混凝土的强度和流动性。
3.3 搅拌混凝土的搅拌应使用强制性混凝机。
在搅拌过程中，应控制混凝土的搅拌时间和转速，确保混凝土的质量。
3.4 浇注混凝土应在模具内均匀浇注。
在浇注过程中，应注意控制浇注速度和高度，确保混凝土的均匀性和流动性。
3.5 振动混凝土浇注后，应进行振动处理。
在振动过程中，应注意振动时间和振动频率，确保混凝土的密实性和表面质量。
3.6 养护混凝土浇注完成后，应进行养护。
在养护过程中，应控制环境温度和湿度，确保混凝土的强度和表面质量。
四、质量控制4.1 混凝土强度检测混凝土的强度应符合国家标准和设计要求。
在生产中，应进行混凝土的强度检测，以确保混凝土的质量。
4.2 预制构件尺寸检测预制构件的尺寸应符合国家标准和设计要求。
预制构件模具设计及制作PPT课件
底模加工及使用要点： ①根据构件的规格和生产模式选择不同大小的钢底模。 ②钢底模设计时，应充分考虑其周转次数。加工时，应制定合理的 焊接工艺，防止变形。 ③采用固定式生产的，钢底模会被多次吊运，故需考虑合适的定位 方式，保证其整体性。
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②外墙板模具设计要点： 北京地区的外墙板一般采用三明治结构，即结构层（200mm）+保温层（50mm） +保护层（60mm）。此类墙板可采用正打或反打工艺。建筑对外墙板的平整度要 求很高，如果采用正打工艺，无论是人工抹面还是机器抹面，都不足以达到要求 的平整度，对后期施工较为不利。但是正打工艺，有利于预埋件的定位，操作工 序也相对简单。可根据工程的需求，选择不同的工艺。本文主要介绍反打工艺为 主的模具。根据浇注顺序，将模具分为两层，第一层为保护层+保温层，第二层 为结构层。第一层模具作为第二层的基础，所以在第一层的连接处需要加固。第 二层的结构层模具同内墙板模具形式。结构层模具的定位螺栓较少，故需要增加 拉杆定位，防止涨模。
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外墙板和内墙板模具使用要点： ①构件三面都有外漏钢筋，侧模处需开对应的豁口，数量较多，拆 模困难。外漏钢筋的处理形式如下图。(用于固定式和流水线模式) ②套筒可采用套筒固定件精确定位，利用橡胶圆塞对套筒钢筋进行 定位。 ③墙板模板面的线盒可用线盒固定件精确定位，抹光面的线盒建议 采用与钢筋骨架固定的模式。
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4.主要模具类型：底模（平台）、叠合楼板模具、阳台板模具、楼 梯模具、内墙板模具和外墙板模具等。 ①底模设计要点： 面板根据楼层高度和构件长度，宜选用整块的钢板。每个底模上 布置不宜超过3块构件，据此选择底模长度，宽度有建筑层高决定。 对于板面要求不严格的，可采用拼接钢板的形式，但需注意拼缝 的处理方式。底模支撑结构可选用工字钢或槽钢，为了防止焊接 变形，底模最好设计成单向板的形式，面板一般选用10mm钢板。 底模使用时，需固定在平整的基础上，定位后的操作高度不宜超 过500mm。
装配式混凝土建筑制作与施工PPT第09章预制构件制作
图9.6-1 石材背面锚固挂钩
图9.6-2 石材饰面铺设
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9.6 表面装饰层敷设
9.6.1 石材反打
图9.6-3 石材饰面铺设
图9.6-4 塞入石材背面板缝PE棒
图9.6-5 石材背面板缝打胶封堵
图9.6-6 石材背面板缝涂料封堵
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9.6 表面装饰层敷设
9.6.1 石材反打 外墙板石材允许偏差上海市工程建设规范《装配整体式混凝土结构预制构
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9.3 制作准备
9.3.1 预制构件制作的依据 （1）设计图 （2）有关标准 （3）工程安装计划 （4）混凝土配合比设计 （5）作业操作规程
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9.3 制作准备
9.3.2 预制构件制作的准备
1、制作作业的准备
• 预制构件制作作业开始前，要进行三种准备：项目开始生产前的准备；运用“五新”情况下开 始生产前要做的准备；每天生产开始前要做的准备。
方法。
图9.6-9 表面为装饰混凝土的预制构件
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9.6 表面装饰层敷设
9.6.3 装饰混凝土
图9.6-10 铺设装饰混凝土面层
图9.6-11 上海轨交17号线东 方绿舟站镂空板
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9.7 钢筋入模
9.7.1 钢筋入模作业
• 钢筋网和钢筋骨架在整体装运、吊装就位时，应采用多吊点的起吊方式，防止发生扭曲、弯 折、歪斜等变形。
《装配式混凝土建筑制作与施工》
第09章 预制构件制作
1
9.1 概述
9.2 构件制作工序与要点
9.3 制作准备
目录
CONTENTS
9.4 模具清理、组装 9.5 涂刷脱模剂、缓凝剂 9.6 表面装饰层敷设 9.7 钢筋入模
9.8 门窗框或门窗预埋件安装
预制构件的制作与生产工艺
预制构件的制作与生产工艺（一）PC外墙板预制技术PC外墙板板厚有160mm、180 mm等，在现场吊装后只需安装窗扇及玻璃即可，这样给现场施工提供了很大方便，但同时也给构件生产提出了很高要求，是对生产工艺和生产技术的一次新挑战。
PC外墙板预制技术的难点及关键(1) PC外墙板面砖与混凝土一次成型，因此保证面砖的铺贴质量是产品质量控制的关键；(2) PC外墙板窗框预埋在构件里，因此采取适当的定位和保护措施是保证产品质量的重点；(3) 由于面砖、窗框、预埋件及钢筋等在混凝土浇捣前已布置好，因此对混凝土振捣提出了很高的要求，是生产过程控制的重点；(4) 由于PC外墙板厚度比较薄，侧向刚度比较差，对堆放及运输要求比较高，因此产品保护也是质量控制的重点；(5) 要保证PC外墙板的几何尺寸和尺寸变化，钢模设计也是生产技术的关键。
PC外墙板生产工艺的确定PC外墙板的生产布置在厂内的西侧场地进行，根据生产进度需要直排布置6个生产模位。
蒸汽管道利用原有的外线路，同时根据生产模位的位置进行布置。
构件蒸养脱模后直接吊至翻转区翻转竖立后堆放。
钢筋加工成型在钢筋车间内进行，钢筋骨架在生产模位附近场地绑扎。
混凝土由厂搅拌站供应。
PC外墙板模板主要采用钢模，钢筋加工成型后整体绑扎，然后吊到模板内安装，混凝土浇筑后进行蒸汽养护。
生产过程中的模板清洁、钢筋加工成型、面砖粘贴、窗框安装、预埋件固定、混凝土施工及蒸汽养护、拆模搬运等工序均采用工厂式流水施工，每个工种都由相对少数固定的娴熟工人操作实施。
PC外墙板生产工艺流程详图如下：PC外墙板生产工艺流程图（二）模具设计与组装技术1、模具设计根据建筑变化的需要及安装位置的不同，PC外墙板的尺寸形状变化较为复杂，同时对墙板的外观质量和外形尺寸的精度要求也很高，外形尺寸的长度和宽度误差均不得大于3mm，弯曲也应小于3mm。
这些都给模具设计和制作增加了难度，要求模板在保证一定刚度和强度的基础上，既要有较强的整体稳定性，又要有较高的表面平整度，并且容易安装和调整，适应不同外形尺寸PC外墙板生产的需要。
预制构件制作
预埋件门窗固定
钢筋加工及绑扎 模具制作
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2
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工序
1
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混凝土浇捣成型与养护 脱模与起吊
质量检查
ห้องสมุดไป่ตู้
二.预制构件制作流程
1.模具制作
现场就地制作预制构件常用的模板有胎模、分节脱模、重叠支模等。预制厂制作
预制构件常用的模板有固定式胎模、拉模、折页式钢模等。
重叠支模法 (a)短夹木倒夹重叠支模；(b) 间隔重叠支模 1-临时撑头；2-短夹木；3M12螺栓；4-侧模； 5-支脚；6-已捣构件；7-隔 离剂或隔离层；8-卡具
二.预制构件制作流程
2.钢筋加工及绑扎 钢筋加工和绑扎工序类似于传统工艺，但应严格保证加工尺寸和绑扎精度，有条件时
可采用数控钢筋加工设备，构件钢筋在模具内的保护层厚度应进行严格控制，采用塑料钢 筋马凳控制混凝土保护层厚度。
二.预制构件制作流程
3.预埋件门窗固定 根据构件设计图纸要求进行预埋件、门窗的预留预埋，并采用防止污损措施，为了保证
构件预埋件定位准确，必要时应采用临时支架进行固定。
套筒留设的灌浆嘴
二.预制构件制作流程
4.混凝土浇捣成型 应按照混凝土设计配合比经过试配确定最终配合比，生产时严格控制水灰比和塌落度，浇
筑和振捣应按照操作规程，防止漏振和过振，生产生应按照规定制作试块与构件同条件养护。 常用的振捣方法有振动法、挤压法、离心法、真空作业法等。
机组流水法是在车间内，根据生产工艺的要求将整个车间划分为几个工段，每个 工段皆配备相应的工人和机具设备，构件的成型、养护、脱模等生产过程分别在有关 的工段循序完成。 3.传送带流水法
模板在一条呈封闭环形的传送带上移动，各个生产过程都是在沿传送带循序分布 的各个工作区中进行。
预制构件的制作—预制构件的制作设备、模具及工具
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（二）预制构件模具的设计
主要模具类型有梁模、柱模、叠合楼板模具、阳台板模具、 楼梯模具、内墙板模具和外墙板模具等。如图3-2-8～图32-16所示为常见的几种模具类型。 （1）叠合楼板模具设计要点：根据叠合楼板高度，可选 用相应的角铁作为边模，当楼板四边有倒角时，可在角铁 上后焊一块折弯后的钢板。
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（2）组装要点：边模上的连接螺栓和定位销一个都不能 少，必须紧固到位。为了构件脱模时边模顺利拆卸，防漏 浆的部件必须安装到位。 （3）吊模等工装的拆除要点：在预制构件蒸汽养护之前， 应把吊模和防漏浆的部件拆除。选择此时拆除的原因为吊 模好拆卸，在流水线上不占用上部空间，可降低蒸养窑的 层高；混凝土几乎还没有强度，防漏浆的部件很容易拆除， 若等到脱模时，混凝土的强度已达到20 MPa左右，防漏浆 部件、混凝土和边模会紧紧地粘在一起，极难拆除。因此， 防漏浆部件必须在蒸汽养护之前拆掉。
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图3-2-14 剪力墙模具的侧模
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图3-2-15 梁模
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图3-2-16 柱模
简述预制构件制作生产的工艺流程
简述预制构件制作生产的工艺流程一、预制构件制作生产的前期准备。
1.1 材料的选择。
咱做预制构件啊，这材料的选择可太重要了，那就是“基础不牢，地动山摇”。
首先得根据预制构件的类型和用途来挑材料。
比如说做混凝土预制构件，水泥、砂石、钢筋这些基本材料，质量得过硬。
水泥得选那些大品牌、质量稳定的，就像找对象似的，得靠谱。
砂石呢，颗粒大小得合适，不能太粗也不能太细，就像炒菜放盐，得恰到好处。
钢筋更不用说了，那得是强度合格的，不然这预制构件就成了“纸糊的灯笼”，中看不中用。
1.2 模具的准备。
模具就像是预制构件的“家”，这个“家”得量身定制。
要根据构件的形状、尺寸来制作模具。
模具的精度要求很高，差之毫厘可就谬以千里了。
制作模具的材料也要耐用，不能用几次就变形了，那可不行，这就像穿鞋子，不能穿几次就破了。
而且模具的表面要光滑，这样做出来的预制构件表面才平整，就像人的脸一样，光滑平整才好看。
二、预制构件的制作过程。
2.1 钢筋的加工与布置。
钢筋加工可是个细致活。
先得按照设计要求把钢筋裁剪成合适的长度，这就好比裁衣服，尺寸得精准。
然后要进行弯曲、绑扎等操作。
钢筋的布置也有讲究，得像下棋一样有布局，要保证钢筋的间距均匀，这样才能让预制构件受力均匀。
要是钢筋布置得乱七八糟，那这预制构件在使用的时候就容易出问题，就像盖房子地基没打好，迟早要出乱子。
2.2 混凝土的浇筑。
混凝土浇筑是预制构件制作的关键环节。
混凝土的配比得严格按照要求来，水、水泥、砂石的比例不能乱。
在浇筑的时候，要保证混凝土均匀地填充到模具里，不能有空心的地方，这就像给蛋糕灌奶油，得灌得满满的。
而且浇筑的速度也要适中，太快了容易产生气泡，就像喝汽水喝太急了会打嗝一样，这些气泡会影响预制构件的质量。
2.3 振捣。
振捣这个步骤就像是给混凝土做按摩。
通过振捣器把混凝土中的气泡振出来，让混凝土更加密实。
振捣的时候要全面，不能有遗漏的地方，就像打扫房间，每个角落都得打扫干净。
混凝土预制构件制作技术规程
混凝土预制构件制作技术规程一、前言混凝土预制构件是指在生产厂家工厂或施工现场的预制作业场地，采用特定的模具、混凝土原材料、加工设备和工艺，制造出符合设计要求的构件。
本技术规程旨在规范混凝土预制构件的制作工艺和质量要求，以确保产品质量和施工安全。
二、材料1. 水泥：应选用普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，并符合国家标准GB/T 175-2007《水泥》的要求。
2. 细集料：应选用符合国家标准GB/T 14684-2011《细集料》的石英砂或人工细砂。
3. 粗集料：应选用符合国家标准GB/T 14685-2011《粗集料》的骨料。
4. 水：应选用清洁、无污染的自来水或深井水，不得使用含有有害物质的水源。
5. 外加剂：应选用符合国家标准GB8076-2008《混凝土外加剂》的外加剂，并严格按照使用说明添加。
6. 钢筋：应选用符合国家标准GB/T 1499.2-2007《钢筋》的螺纹钢筋。
三、工艺流程1. 材料准备将水泥、细集料、粗集料、水和外加剂按照一定的比例进行配合，并进行搅拌。
钢筋的选择和加工应根据设计要求进行。
2. 模具制作按照设计要求制作模具，并保证模具的精度和平整度。
3. 浇筑混凝土进行混凝土浇筑前，应对模具进行清洗，并在模具内喷涂模具拆卸剂。
在模具内进行混凝土浇筑时，应注意控制混凝土的流动性和坍落度，并在浇筑过程中按照要求加入钢筋。
4. 养护在混凝土浇筑完成后，应对构件进行养护。
养护时间应按照混凝土的强度等级和环境温度进行确定，并在养护期间保持构件的湿润状态。
5. 拆模和修整在混凝土强度达到规定标准后，应进行拆模。
拆模后应对构件的表面进行修整，保证构件的平整度和表面质量。
6. 质检对制作的混凝土预制构件进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、强度和耐久性等方面的检测。
四、质量要求1. 外观质量：构件表面应平整、光滑、无裂缝、无明显缺陷和污渍等。
2. 尺寸精度：构件的尺寸应符合设计要求，并保证尺寸精度的一致性。
混凝土预制构件的制作方法
混凝土预制构件的制作方法一、前期准备1.1 材料准备混凝土预制构件制作的关键是选材，要选择质量优良的水泥、骨料和钢筋。
水泥：强度等级应不低于P.O 42.5，必须符合国家标准的规定。
骨料：应该选用强度高、含泥量、含水量低的石子，石子的粒径不应小于5毫米，不应大于20毫米，粒径分布应均匀。
钢筋：应选用质量好的高强度钢筋，钢筋的直径根据预制构件的要求而定。
1.2 设备准备混凝土预制构件制作所需设备有：混凝土搅拌机、混凝土模具、振动平台、剪切机、抛光机、手动起重机等。
二、混凝土预制构件的制作方法2.1 混凝土搅拌将水泥、骨料、水按设计比例倒入混凝土搅拌机中，开启搅拌机，搅拌至混凝土均匀，无颗粒状物，打开排料门，将混凝土倒入模具中，震动排气，使混凝土均匀地填充模具中。
注意：混凝土的制作应该根据设计比例计量，确保混凝土的质量。
2.2 模具制作混凝土预制构件的模具有钢模、木模、塑料模等多种材质，不同的模具适合制作不同的构件，模具的制作应根据预制构件的要求而定，具体制作方法可以参考相应的制作规范。
2.3 振动成型将混凝土均匀地倒入模具中，用振动平台进行振动成型，使混凝土充分地填充模具，排除模具中的气泡，达到一定的强度。
振动时间和强度应根据混凝土的配合比和模具的大小而定。
振动结束后，混凝土应该平整，表面光滑。
2.4 养护处理混凝土预制构件振动成型后，应在一定的时间内进行养护处理，以确保混凝土的强度和质量。
养护时间一般为7天左右，养护期间应控制温度、湿度和风速，保持混凝土的湿度，避免混凝土的龟裂和表面的起砂。
2.5 后续加工混凝土预制构件经过养护处理后，可以进行后续加工，如剪切、抛光、喷涂等。
剪切机主要用于将预制构件切割成所需的尺寸，抛光机主要用于将预制构件的表面进行抛光处理，使其表面光滑平整。
喷涂机主要用于将预制构件的表面进行涂装，美化其外观。
三、注意事项1. 混凝土的配合比应根据设计要求进行调整，确保混凝土的强度和质量。
装配式建筑施工中的预制构件制造
装配式建筑施工中的预制构件制造预制构件是装配式建筑施工中不可或缺的一部分。
它们通过提前在工厂生产和测试，可以大大加快现场施工速度，减少对环境的影响，并提高建筑结构的质量和耐久性。
本文将探讨装配式建筑施工中预制构件的制造过程、优势和挑战。
一、预制构件制造的过程预制构件制造包括设计、模具制作、原材料采购、生产加工和质量检测等多个环节。
首先，在设计阶段，根据建筑设计要求和结构强度计算，确定需要使用的预制构件种类，并进行详细的制图和尺寸设计。
接下来，根据设计图纸，制作适用于各种预制构件的模具。
模具应具有足够的刚性和精度，以保证预制构件能够满足设计要求。
然后，采购原材料。
常见的原材料包括钢筋、混凝土、玻璃纤维增强塑料等。
确保原材料质量合格，并按照设计要求进行验收。
接下来是生产加工阶段。
在生产车间中，将模具放置在固定的生产台上，将原材料放入模具中，并通过振动、压力等方式进行成形。
生产过程需要严格控制湿度和温度，以确保混凝土充分凝固并获得足够的强度。
最后是质量检测阶段。
预制构件完成后，需要进行严格的质量检测，包括尺寸、强度和外观等方面。
只有通过了质量检测的构件才能运往现场使用。
二、装配式建筑中预制构件的优势1. 加快施工速度：预制构件可以在施工现场到达之前在工厂生产，只需进行简单的组装即可完成建筑结构的搭建。
这样可以大大缩短施工周期。
2. 提高质量和耐久性：由于预制构件在工厂进行大规模生产，可以更好地控制材料和工艺质量。
与传统现场施工相比，预制构件具有更高的一致性和抗震性能。
3. 减少对环境的影响：在工厂内进行预制构件生产可以减少噪音、粉尘和废弃物排放等对环境的污染。
同时，由于施工时间缩短，对周围居民的生活影响也减少。
4. 提高安全性：预制构件的生产过程可以更好地控制风险，并避免现场施工中的意外事故。
这对于建筑工人的安全来说是一个重要因素。
三、装配式建筑中预制构件制造面临的挑战1. 设计和模具制作难度大：预制构件的设计需要综合考虑建筑结构、材料性能和施工条件等多个因素。
混凝土预制构件的生产方法
混凝土预制构件的生产方法混凝土预制构件是指在工厂或现场预制的混凝土构件。
其生产方式大致分为以下几个步骤：一、设计图纸制作混凝土预制构件的生产首先需要根据使用要求进行设计图纸制作。
设计图纸应包括构件的尺寸、工艺要求、材料要求等内容。
二、材料准备混凝土预制构件的材料包括水泥、砂、石子、钢筋等。
在生产前需要对这些材料进行准备和检测，以确保其质量符合要求。
三、模具制作混凝土预制构件需要使用模具进行成型。
根据设计图纸制作相应的模具，模具应具有耐磨性、耐腐蚀性、耐高温性等特点。
四、混凝土配料和搅拌混凝土的配料应根据设计图纸中的要求进行。
将水泥、砂、石子等按照一定比例混合，并加入适量的水。
然后使用搅拌机进行混合，直到混凝土均匀。
五、混凝土浇注和振捣将混凝土均匀地倒入模具中，然后使用振捣器对混凝土进行振捣，以去除混凝土中的气泡，确保混凝土的密实度。
六、养护和脱模混凝土浇注完成后，需要进行养护，使其逐渐达到设计强度。
养护的时间一般为28天左右。
养护完成后，需要将模具进行拆卸，将预制构件取出。
七、修整和检测取出预制构件后，需要对其进行修整，包括去除毛边、刮平表面等。
然后对预制构件进行检测，以确保其符合设计要求。
八、运输和安装预制构件生产完成后，需要进行运输和安装。
运输时应注意防止碰撞和挤压。
安装时应根据设计要求进行，确保安装牢固可靠。
以上是混凝土预制构件的生产方法，需要注意的是，不同类型的预制构件生产方式可能会有所不同。
在生产中应根据具体要求进行调整和改进，以确保预制构件的质量和安全性。
预制构件制作
3 预制构件制作3.1 一般规定3.1.1预制构件宜在工程制作。
3.1.2预制构件生产企业应根据构件型号、形状、几何尺寸、重量等特点制定制定相应的工艺流程和生产方案明确质量要求和控制要点，对预制构件生产全过程进行质量策划和控制管理。
3.1.4预制构件验收合格后应统一进行标识，标识因满足唯一性和可追溯性。
3.2 制作准备3.2.1预制构件生产前应对工人进行专业操作技能岗位培训，合格后方可上岗。
3.2.2预制构件生产前应编制构件生产方案，其内容包括1生产计划及生产工艺;2模具计划及组装方案;3技术质量控制措施;4机具、物流管理计划;5成品保护措施。
3.2.3预制构件生产前，生产企业应根据深化设计图纸和生产方案内容编制构件加工制作图，构件加工制作图应包含下列内容：1单个模具组配、预制构件模板图、配筋图；2预留预埋件（含吊件及管线）及其拉结件构造图3外墙保温层、接缝密封处理和饰面等西部构造图4系统构件拼装图；5全装修、机电设备综合图及给排水管道布置图6带饰面砖或饰面板的构件，应绘制排砖图或排板图；夹芯外墙板，应绘制内外叶墙板的拉结件布置图及保温排板图。
3.2.4混凝土及原材料、模具、钢筋加工、连接套筒、拉结件预埋件等质量验收除应符合《混凝土结构工程施工规范》GB50666和混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204等规定的检验批数量进行检验和评定外，尚应符合河北省现行地方有关标准的规定。
3.2.5预应力混凝土构件生产前应制定预应力施工技术方案和质量控制措施，并应符合现行国家标准混凝土结构工程施工规范》GB50666和混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204的规定7.3钢筋骨架、钢筋网片和预埋件1.1.1钢筋骨架和刚劲网片应满足预制构件设计图要求，宜才用专用钢筋定位件，入模应符合下列要求：1钢筋骨架尺寸准确，骨架吊装时应采用多吊点的专用吊架并应轻放入模，防止骨架产生变形；2钢筋保护层垫块宜采用与构件混凝土强度等级相同的细石混凝土垫块，应与钢筋骨架或网片有效固定，垫块按梅花状布置，间距满足钢筋限位及控制变形要求；3钢筋骨架入模时应平直、无损伤、表面不得有油污或者锈蚀，外露钢筋应有防污保护措施；4钢筋骨架和网片应与连接套筒、拉结件、预埋件等避开。
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3 预制构件制作3.1.1 预制构件宜在工程制作。
3.1.2 预制构件生产企业应根据构件型号、形状、几何尺寸、重量等特点制定制定相应的 工艺流程和生产方案明确质量要求和控制要点，对预制构件生产全过程进行质量策划和控 制管理。
预制构件验收合格后应统一进行标识，标识因满足唯一性和可追溯性。
3.2 制作准备预制构件生产前应对工人进行专业操作技能岗位培训，合格后方可上岗。
生产计划及生产工艺 ;模具计划及组装方案 ;技术质量控制措施 ;机具、物流管理计划 ;成品保护措施。
预制构件生产前，生产企业应根据深化设计图纸和生产方案内容编制构件加工制作3.1般规定3.1.43.2.13.2.2 预制构件生产前应编制构件生产方案，其内容包括3.2.3图，构件加工制作图应包含下列内容：单个模具组配、预制构件模板图、配筋图；预留预埋件（含吊件及管线）及其拉结件构造图外墙保温层、接缝密封处理和饰面等西部构造图系统构件拼装图；全装修、机电设备综合图及给排水管道布置图带饰面砖或饰面板的构件，应绘制排砖图或排板图；夹芯外墙板，应绘制内外叶墙板的拉结件布置图及保温排板图。
3.2.混凝土及原材料、模具、钢筋加工、连接套筒、拉结件预埋件等质量验收除应符合4《混凝土结构工程施工规范》GB50666和混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204 等规定的检验批数量进行检验和评定外，尚应符合河北省现行地方有关标准的规定。
3.2.预应力混凝土构件生产前应制定预应力施工技术方案和质量控制措施，并应符合现5行国家标准混凝土结构工程施工规范》GB50666和混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204的规定7.3 钢筋骨架、钢筋网片和预埋件3.3.钢筋骨架和刚劲网片应满足预制构件设计图要求，宜才用专用钢筋定位件，入模应1符合下列要求：1钢筋骨架尺寸准确，骨架吊装时应采用多吊点的专用吊架并应轻放入模，防止骨架产生变形;2 钢筋保护层垫块宜采用与构件混凝土强度等级相同的细石混凝土垫块，应与钢筋骨架或网片有效固定，垫块按梅花状布置，间距满足钢筋限位及控制变形要求;3 钢筋骨架入模时应平直、无损伤、表面不得有油污或者锈蚀，外露钢筋应有防污保护措施;4 钢筋骨架和网片应与连接套筒、拉结件、预埋件等避开。
332预制构件采用的钢筋的规格、型号、力学的性能和钢筋的加工、连接、安装等应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204D规定。
钢筋骨架和网片入模后，应按设计图纸要求对钢筋位置、规格、间距、保护层厚度等进行检查，允许偏差应符合表7.3.2的规定。
表3.3.2 钢筋骨架和钢筋网片尺寸和安装位置偏差333 预埋件、连接套筒、拉结件、预留孔洞应按预制构件设计制作图进行预留预埋，并满足吊装、施工的安全性、耐久性和稳定性要求，允许偏差及检验方法应符合表规定。
表3.3.3预埋件、套筒、连接件、预留孔洞的允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm 检验方法钢筋连接套筒中心线位置 2 尺量检查套筒内部、灌浆孔、排浆孔通畅保护目测预埋件（插筋、螺栓、吊具等）锚板中心线位置 5 尺量检查螺母中心线位置 2 尺量检查螺栓外露长度+10,-5 尺量检查插筋中心线位置 3 尺量检查钢筋弯起点位置钢尺检查7.3.3 的注：钢筋连接套筒除应满足上述指标外， 尚应符合套筒厂家提供的允许误差值和施工误差 值。
3.4 混凝土浇筑首次使用混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性能应根据产品类别合成产工艺要混凝土浇筑前，应逐项对模具、钢筋、钢筋骨架、钢筋网片、连接套筒、拉结件、 吊环预留洞、混凝土保护层厚度、管线等进行检查和验收。
341求确定, 并满足配合比设计要求。
3.4.2 预埋件、3.4.3 混凝土配合比、性能指标、浇筑质量等应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204勺规定。
混凝土浇筑时应符合下列要求:混凝土浇筑前清除模板被杂物，表面干燥的基层或模板应洒水湿润；涂刷在模板表面勺隔离剂应选用不影响构件性能和装饰工程施工勺环保性产品；2混凝土应均匀连续浇筑，投料高度不宜大于500mm;3 混凝土浇筑时应保证模具、门窗框、预埋件、拉结件不发生变形或者位移，如有偏差应采取措施及时纠正；4 混凝土应采用机械振捣并振捣密实，要求边浇筑、边振捣、可根据要求选择插入式振捣棒、平板振动器、附着式振动器或振动台等方式，振捣混凝土不应影响模具勺整体稳定性；5 混凝土运输、浇筑及间歇勺全部时间不应超过混凝土勺初凝时间。
3.4.4混凝土勺强度等级必须符合设计要求。
用于检查混凝土强度勺试块，应在构件制作地点随机抽取，取样与试块留置应符合下列要求:每100盘但不超过100m3勺同配比混凝土，取样次数不少于一次;每一工作班拌制勺同配比混凝土，不足100盘和100m3时其取样次数不少于次。
当一次连续浇筑同配比混凝土超过1000m3时，每200m3取样不少于一次每次取样应至少留置一组标养试块，同条件养护试块勺留置组数应根据拆模、吊装、运输等实际需要确定；不同养护条件构件的试块应增加留置组数。
3.4.5采用后浇混凝土或砂浆、灌浆料连接的预制构件结合面制作时应按照设计要求做粗糙面处理。
当设计无具体要求时，可采用化学处理、拉毛或凿毛等方法制作粗糙面。
3.4.6混凝土冬期施工或雨期施工应采取混凝土施工保护措施，冬期施工应满足《建筑工程冬期施工规程》JGJ/T104 的有关规定。
3.4.7 夹芯外墙宜采用平模工艺生产，生产时应先浇筑外叶墙板混凝土层，再安装保温材料和拉结件，最后浇筑内叶墙板混凝土层；制作过程应按设计要求检查连接件在混凝土中的定位偏差。
当采用立模工艺生产是，应先浇筑内外叶墙板混凝土层，病应采取保证保温材料及拉结件位置准确的措施。
3.4.8 带门窗框、预埋管线的预制构件，其制作应符合下列规定：门窗框、预埋管线应在浇筑混凝土前预先放置并固定，固定是应采取防止污染门窗框表面的保护措施；当采用铝合金门窗框是，应采取避免框体与混凝土直接接触发生电化学腐蚀的措施；应考虑温度或受力变形与门窗框适应性的要求；门窗框安装位置允许偏差应符合表7.4.8的规定。
表3.4.8 门框和窗框安装位置允许偏差和检验方法注：当采用计数检验时，除有专门的要求外，合格点率应达到80液以上，且不得有严重缺陷可以评定为合格。
349 带面砖或石材饰面的预制构件，外饰面宜采用水平浇筑一次成型反打工艺，应符合下列要求: 当构件饰面采用面砖是，在模具中铺设面砖前。
应根据拍砖图的要求进行配砖加工；饰面砖应采用背面带有燕尾槽或粘结性能可靠产品;当构件饰面采用石材时，在模具中铺设石材前，应根据排版图的要求进行配板和加工；应按设计要求在石材背面钻孔、安装不锈钢卡勾、涂覆隔离层;3应采用具有抗裂性和柔韧性好、收缩比小且不污染饰面的材料嵌填面砖或石材之间的接缝，并应采取防止面砖或石材在安装钢筋、建筑混凝土等生产过程中发生位移的措施。
3410 应根据混凝土的品种、工作性预制构件的形状等因素，制定合理的振捣工艺。
混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，并宜采用机械振捣。
3411 预制构件外装饰外观应符合国家现行标准《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB5021C规定。
预制构件外装饰允许偏差表7411的规定。
表7.4.11 预制构件外装饰允许偏差注：当采用计数检验时，除有专门的要求外，合格点率应达到80液以上，且不得有严重缺陷可以评定为合格。
3.5 预制构件养护3.5.1 预制构件养护采用覆盖、洒水等方式自然养护时，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666勺要求。
3.5.2 预制构件采用加热养护时，应制定养护制度对静停、升温、恒温和降温时间进行控制，已在常温下静停2h〜6h,升温、降温速度不应超过20 r /h，最高养护温度不宜超过65C,预制构件出池的表面温度与环境温度的差值不宜超过2or。
预制构件出池后，当混凝土表面与环境温度差较大时，应覆盖养护。
采用蒸汽养护时，应尽量减少混凝土的引气量，不掺入引气剂或引气型减水剂。
3.5.3 对不宜洒水养护的异型构件或大面积混凝土结构构件，也可采用喷涂薄膜养生液的方式进行养护。
3.5.4 生产企业宜对不同类型的构件及其养护方法根据地区气候、天气等因素编制具体不同的养护工艺。
3.6 构件脱模与表面修补3.6.预制构件蒸汽养护后，养护罩内外温差小于20 r时，方可进行脱罩作业。
13.6.预制构件脱模时，应按顺序拆除模具，不宜使用使用振动方式拆模。
23.6.预制构件脱模时，应仔细检查预制构件与模板之间的连接部分完全拆除后方可起吊，3构件起吊应平稳；楼板应采用多点起吊架进行起吊，复杂构件应采用专门的起吊架进行起吊。
364 预制混凝土构件脱模、起吊时、混凝土强度应满足设计要求；当无设计要求时，预制构件脱模是的混凝土强度不应小于15MPa脱模后需要移动的预制构件或预应力混凝土构件，脱模时的混凝土强度应不小于设计强度的75%365 预制构件脱模后，当表面破损和裂缝时，应按表765要求进行处理；修补浆料的性能依照《混凝土裂缝修补灌浆材料技术条件》JG/7333执行表365 构件表面破损和裂缝处理办法注：修补1:用不低于混凝土设计强度的专用修补浆料修补;修补2:用环氧树脂浆料修补;修补3:用专用防水浆料修补;3.6.6预制构件脱模之后外观质量应符合表 3.6.6的规定，外观质量不应有严重缺陷，对于已出现的一般缺陷，应按技术方案处理，并重新检查验收。
表366 预制构件外观质量判定方法项目现象质量要求367 预制构件外形尺寸允许偏差及检验方法应符合表767的规定。
预制构件有粗糙面时，与粗糙面相关的尺寸允许偏差可适当放松。
367预埋套筒、螺母中心线位置2预埋套筒、螺母与混凝土平面高差0，-5线管、电盒、木砖、吊环在构件表面20的中心线位置偏差线管、电盒、木砖、吊环在构件表面0，-10混凝土高差中心线位置3外露长度+5，-5中心线位置 5 长度、宽度、深度 ± 5预留插 筋 键槽尺量检查尺量检查预制构件外形 尺寸允许偏差 及检验 方法L 为构件最长 边的长度（mm检查中 心线、 螺栓和孔道位置偏差是，应沿纵横两个方向测量，并取其中偏差较大值。
3.7 构件产品标识3.7.1 预制构件脱模后应在其表面醒目位置，按构件设计制作图要求每个构件进行编号。
预制构件编码系统应包括构件型号、构件编号、质量情况、使用部位、生产日期（批次）及（合格）字样。
3.7.2 对于不合格预制件，应在显着位置标识不合格标志，并应与合格预制构件分区、单独存放、并集中处理。
3.7.3 预制构件编码所用材料宜为水性环保涂料或塑料贴膜等可清除材料。
3.8 产品合格证明书3.8.1 预制构件生产企业应按照有关标准规定或合同要求，对共赢的产品前阀产品质量证明书，明确重要技术参数，有特殊要求的产品还应提供安装说明书。