钢管相贯线下料工艺
钢管相贯焊接
钢管相贯焊接钢管相贯焊接技术是一种重要的钢结构连接技术，应用广泛，具有其特殊的优势和要求。
本文将从相贯焊接原理、材料选择、工艺参数、焊接质量控制等方面详细介绍钢管相贯焊接的相关知识，希望能够帮助读者更深入地了解这一焊接技术。
一、相贯焊接原理相贯焊接是一种通过将一根钢管的端部插入另一根钢管内部后进行焊接的连接技朋，又称插接焊接。
相贯焊接的原理是通过预置一个开口和一个套管，然后将其中一个钢管的端部插入另一个钢管内部，形成一个“口对口”，再进行焊接，使得焊接区域在钢管内部，这样可以使得焊接接头在受力时能够得到更好的保护，提高了钢管的整体强度和稳定性。
二、材料选择钢管相贯焊接的材料选择非常重要，主要包括钢管材质和焊接材料。
首先是钢管材质的选择，一般情况下，常用的钢管材质有Q235、Q345、Q460等，根据实际使用环境和要求选择合适的材质。
其次是焊接材料的选择，一般情况下，相贯焊接采用焊接材料为焊丝，通常选择焊丝与钢管材质相匹配的材料，例如选择相应材质和规格的熔化焊丝，以确保焊接质量。
三、工艺参数钢管相贯焊接的工艺参数包括焊接设备、焊接电流、焊接速度、电弧长度、气体保护等。
首先是焊接设备的选择，选择适合的焊接设备能够更好地实现相贯焊接的要求。
其次是焊接电流和焊接速度的控制，根据钢管材质和焊接要求，合理选择电流和速度进行焊接。
另外，电弧长度的控制也非常重要，过长或者过短的电弧长度都会影响焊接质量。
最后是气体保护，选择合适的气体保护能够有效地减少氧化和杂质的产生，保证焊接接头的质量。
四、焊接质量控制钢管相贯焊接的焊接质量控制主要包括焊接接头质量、焊接接头外观和尺寸等方面。
首先是焊接接头质量的控制，通过控制焊接工艺参数和材料选择，确保焊接接头的均匀性和密实性。
其次是焊接接头外观和尺寸的控制，焊接接头的外观应该平整光滑，无气孔、炉渣等缺陷，尺寸应该符合设计要求，保证焊接接头的稳定性。
另外，还需要进行焊接接头的检测和评定，以确保焊接质量符合要求。
大型管桁架相贯线制作技术
大型管桁架相贯线制作技术【摘要】目前在我国最为时尚的屋面钢结构较多采用钢桁架形式，广泛运用于大型酒店、体育馆等综合民用建筑中。
此结构型式最为重点工序是相贯线下料、制作及焊接工艺，现通过理论与实践相结合论述此工艺特点及施工方法。
【关键词】相贯线下料展开模板WIN3D制作焊接1．工程概括本工程看台罩棚采用钢桁架，罩棚结构沿横向跨度为25-43米，总长约36米，横向为弧型带悬挑的三点支撑的钢梁。
由于该屋面为三维曲面形式，因此各跨外型均不同，每榀钢梁下支点在看台墙面上，两个上支点位于看台顶部、由空间四根圆钢管两两相交组成，钢梁出挑长度不同，为增加钢架的整体性，纵向采用刚性构件将每榀钢桁架连接起来，并在端部及跨中增设斜支撑。
2．施工方法2.1施工准备、下模板S-COM的数控程序由原寸科专职技术人员编制，并经三道检查无误后下发车间生产，以确保产品质量。
相贯杆件的切割根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。
因此对相贯管件的切割来说，切割程序的编制极为重要。
使用中远川崎一整套的钢结构放样与材料管理集成软件（PIPE-COAST，WINCAD，WIN3D，A-BOX，NESCUT等）并结合EXCEL与AutoCAD程序可实现这一目标。
2.2切割按照吊装方案分段，目前的考虑是：节点分段独立发运，双弦杆组成桁架单独发运，桁架端部做成整体出厂，弦杆长度预加收缩量。
据此进行切割下料加工。
（1）确定工艺分离面：加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1/4处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。
钢管对接示意图（2）工艺试验：用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。
安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。
根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。
对腹杆等杆件放焊接收缩1mm。
(完整word版)钢管下料程序(书)
原料下料问题生产中通过切割、剪裁、冲压等手段，将原材料加工成所需大小。
按照工艺要求，确定下料方案，使所用材料最省，或利润最大。
钢管下料某钢管零售商从钢管厂进货，将钢管按照顾客的要求切割后售出，从钢管厂进货时得到的原料钢管都是19m 。
（１）现在一客户需要50根４ｍ、20根6m 和15根8m 的钢管，应如何下料最节省？（2）零售商如果采用的不同切割模式太多，将会导致生产过程的复杂化，从而增加生产和管理成本，所以该零售商规定采用的不同切割模式不能超过3种。
此外，该客户除需要（1）中的三种钢管外，还需要10根5m 的钢管，应如何下料最节省？原料钢管:每根19米客户需求（产品）：8米15根6米20根问题1. 如何下料最节省 ? 最省的标准是什么？问题2. 与问题1类似，只是客户增加一种需求：5米10根，且切割模式不超过3种。
由于采用不同切割模式太多，会增加生产和管理成本，规定切割模式不能超过3种。
如何下料最节省？ 切割模式举例：问题1第一、计算切割模式的种类：合理切割模式的余料应小于客户需要钢管的最小尺寸。
分析：1根19m 的原料钢管需要切割为4m ，6m ，8m 的钢管产品的所有模式相当于求解不等式：19864321≤++k k k的整数解，但要求剩余材料()486419321<++-=k k k r（可以用枚举法确定合理切割模式，当切割种类多时，可由程序去做） 利用Matlab 程序求出的所有模式（见表1）。
number=0;fprintf('模式 4m 6m 8m 余料\n'); for k1=0:4 for k2=0:3 for k3=0:2r=19-(4*k1+6*k2+8*k3); if (r>=0)&(r<4) number=number+1;fprintf('%2d %2d %2d %2d %2d \n',number,k1,k2,k3,r) ; end end end end输出结果为：模式 4m 6m 8m 余料 1 0 0 2 3 2 0 3 0 1 3 1 1 1 1 4 1 2 0 3 5 2 0 1 3 6 3 1 0 1 7 4 0 0 3表1模式 4米钢管根数6米钢管根数8米钢管根数余料(米)1 4 0 0 323 1 0 1 3 2 0 1 34 0 0 2 35 0 3 0 16 1 1 1 1 7123为满足客户需要，按照哪些模式切割，每种模式切割多少根原料钢管，最为节省？节省的标准是什么？两种标准：1. 切割后原料钢管剩余的总余料量最小2. 切割原料钢管总根数最少第二、按两种标准计算问题1的最优值设按第i 种模式切割的原料钢管的根数为x i 根(i =1,2,…7) 。
钢管产品制作流程中的工艺要求
钢管产品制作流程中的工艺要求（一）钢管杆制作流程中需遵循的工艺规定（针对目前存在的问题制订）：1、下料：1.1放样和号料：根据钢管放样展开图的实际尺寸确定钢管拼接的方式，用最少的拼接方式进行放样。
放样和号料应根据工艺要求预留焊接收缩量及加工余量。
对钢管塔的斜交钢管端部,应分别对内、外壁按坡口要求放样和号料。
折弯板：⑴全部使用火焰切割机下料，当火焰切割机出现故障不能工作时，用半自动气割小车下料，使用半自动气割小车下料时，首先要保证道轨的直线度，当道轨的直线度达不到质量要求时，首先要将道轨进行调直，达到质量要求后方能进行下料。
⑵为便于合缝、打底焊的焊缝不高于板面，折弯板下料时，应对板边进行打坡口，-6、-8打坡口角度为12°，-10、-12打坡口10°，-14、-16板打坡口8°，-16以上的板不打坡口。
待工艺成熟后，由技术科直接在折弯板工艺卡上注明打坡口度数。
⑶下料人员负责下料完成后氧化铁的清理工作，此工作可在折弯板折弯完毕回厂后再清理。
⑷材料标识的移植：每张板下完料后，操作工应在产生的余料上将该材料的材质、厚度进行标识，以便以后使用不混淆材质。
2.放样、号料和切割2.1样板的尺寸及样板上任意两孔的孔距允许的偏差不应超过±0.5mm；孔中心偏差不允许超过±0.5mm。
2.2放样时，应在合理的部位开设镀锌通气孔；焊接时，若形成大于200mm×200mm的密闭腔，应开设镀锌通气孔。
开设镀锌通气孔应征得设计单位同意。
2.3零件直接号料时,长度和宽度的偏差应不大于1.0mm；孔的位置允许偏差同6.1.2。
2.4弯曲零件的孔眼划线，应在零件弯曲加工完成，经检查合格后进行。
2.5切割前,应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后的断面上不得有裂纹和大于 1.0mm 的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
气割、等离子切割质量应分别满足JB/T10045.3、JB/T10045.4Ⅰ级切割面质量要求，切割的允许偏差应符合表1规定。
管子内场下料作业指导书
一. 施工方法1.领料1.1根据《管系材料表》领用管系材料，表中的总长为理论长度，应该在此基础上加适当的余量，具体多少根据下料情况定。
1.2 材料领用时，大家必须核对管材是否符合图纸要求并检查其内外表面质量。
1.2.1无缝钢管外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、扎折、发纹等缺陷存在。
1.2.2有色金属管表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。
1.3所有管材必须符合标准和规范，严禁不合格的管材出库。
1.4管材代用必须经技术工艺室同意，办好相关手续后方可领用。
1.5如果发现管材质量有问题，应及时报给车间，等待车间回复。
1.6领出来的合格管材，应分别放置在料架上，Ⅰ、Ⅱ级管材应单独存放，并做出明显标记，标记应含检验号、规格。
管材领发必须建立台帐、做好记录、签名。
1.7紫铜管下料前应进行退火处理，退火温度为500～700℃。
，加热时温度要求均匀，严格控制温度，防止局部过热。
均采用自由冷却。
2.下料2.1根据《管子内场加工托盘表》中各根管子的下料长度,量取尺寸并用油漆或色笔画出切割线，并加注“S”符号，还要如下规范书写编号：船号+分段或区域号+安装阶段+托盘号+系统代号+管路号+序号+管段号船号——采用字母。
A表示1号船，B表示2号船……分段或区域号+安装阶段+托盘号——即托盘代号，例225A2。
系统代号+管路号+序号——即管子零件号，例ST16-02。
管段号——主管的分段号，支管的分段号，例如－1，－G1例如： A231B2ST16－2－1A——1号船231——231分段B—预装阶段2——托盘号ST——系统号16——管路号-2——管子序号-1——管子的分段号2.2《管子内场加工托盘表》中是每一根管子分别下料的，车间应该把同一规格的管子统计好，一起下料。
以先长后短的方法下料来提高管材利用率。
2.3与主管相接的支管段直接在相贯线切割机上下料。
3.切割3.1开始切割前，检查施工必备的工具与设备是否完好。
下料工艺
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
钢结构工程施工子项5.2钢管相贯线切割和球节点制作
→拼装→焊接→检验。
钢结构工程施工
(1)半球圆形坯料钢板应用乙炔氧气或等离子切割下料。下料后坯料直径 允许偏差2.Omm，钢板厚度允许偏差±0．5mm。坯料锻压的加热温 度应控制在900～l1000C。半球成型，其坯料须在固定锻模具上热挤压 成半个球型，半球表面应光滑平整，不应有局部凸起或折皱，壁减薄 量不大于1.5mm。
钢结构工程施工 3、杆件制作与焊接 (1)钢管杆件下料前的质量检验：外观尺寸、品种、规格应符 合设计要求。杆件下料应考虑到拼装后的长度变化。尤其 是焊接球的杆件尺寸更要考虑到多方面的因素，如球的偏 差带来杆件尺寸的细微变化，季节变化带来杆的偏差。因 此杆件下料应慎重调整尺寸，防止下料以后带来批量性误 差。 (2)杆件下料后应检查是否弯曲，如有弯曲应加以校正。杆件 下料后应开坡口，焊接球杆件壁厚在5mm以下，可不开坡 口，螺栓球杆件必须开坡口。
钢结构工程施工
(5)锥头、封板加工可在车床上讲行，焊接处坡口角度宜取300， 内孔d可比螺栓直径大0．5mm，内孔与外径同轴度0.2mm， 底厚度H+0．2mm，锥头、封板与钢管杆件配合间隙 b=2.Omm，以保证底层全部熔透(图5～20)。
钢结构工程施工
(6)套筒外形尺寸应符合开口尺寸系列，要求经模锻后毛坯长 度L为+3.Omm，六角对边S±1.5mm，六角对角D±2.Omm。 套筒加工长度L允许偏差±0.2mm，两端面的平行度为 0．3mm，内孔 d可比螺栓直径大1.0mm，套筒端部与紧固 螺钉孔间距l不大于1.5倍小螺钉直径(图5-21)
钢结构工程施工
2、螺栓球节点制作 螺栓球节点主要由钢球、高强螺栓、锥头或封板、套筒 等零件组成。
(1)钢球、锥头、封板、套筒等原材料是圆钢采用锯床下料， 下料后长度允许偏差为±2．0mm，圆钢加热温度控制在 900～11000C 之间，分别在固定的锻模具上压制成型，对 锻压件外观要求不得有裂纹或过烧。毛坯锥头、封板外径 偏差±1.5mm，钢球直径偏差±1．5mm，当圆度偏差 D≤120mm时，为1．5mm；当D>120mm时，为2．0mm。
钢管相贯线焊接节点
钢管相贯线焊接节点
"相贯线焊接节点" 通常是指在两根钢管相交处进行的焊接工艺。
这类节点设计主要用于构建桥梁、建筑物、管道系统等工程中，以实现两根钢管的连接。
以下是一般情况下的相贯线焊接节点的基本步骤和特点：
1. 准备工作：在进行相贯线焊接之前，需要对两根钢管的相交部位进行准备工作。
这可能包括清理焊接区域，确保表面没有污物、氧化物或其他杂质，以保证焊接的质量。
2. 相贯线设计：相贯线焊接通常采用特定的相贯线设计，以确保焊接的强度和稳定性。
设计可能包括 V 形、X 形等，这有助于焊接时的熔化和融合。
3. 对接：两根钢管通过相贯线的方式对接在一起。
在对接的过程中，需要确保两根钢管的轴线保持对齐，以便在焊接时能够形成均匀、强固的连接。
4. 焊接过程：采用合适的焊接方法对相交部位进行焊接。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊（如氩弧焊）、电阻焊等。
选择焊接方法通常取决于具体的工程要求和材料类型。
5. 质量控制：在完成焊接后，需要进行质量控制和检测。
这可能包括对焊缝进行超声波检测、X 射线检测等，以确保焊接的质量符合标准和规范。
6. 涂漆和防腐处理：完成焊接后，可能需要对焊接区域进行防腐处理，例如喷涂防锈漆，以提高钢管连接部位的耐腐蚀性。
相贯线焊接节点的设计和实施需要符合相应的工程标准和规范，以确保焊接连接的强度、耐久性和安全性。
这样的节点通常用于需要承受较大荷载的结构中，如桥梁、建筑物的支撑结构等。
钢管混凝土拱桥钢管相贯线焊接工艺改进施工工法(2)
钢管混凝土拱桥钢管相贯线焊接工艺改进施工工法钢管混凝土拱桥钢管相贯线焊接工艺改进施工工法一、前言钢管混凝土拱桥作为一种重要的桥梁结构形式，具有承载能力强、施工便捷、耐久性好等优点，被广泛应用于各种交通工程中。
钢管相贯线焊接工艺是钢管混凝土拱桥施工中关键的一环，对于保证结构安全和施工质量至关重要。
本文将介绍“钢管混凝土拱桥钢管相贯线焊接工艺改进施工工法”，包括工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点该工法采用钢管相贯线焊接工艺，通过焊接将钢管连接成一定角度的曲线，形成拱桥结构。
与传统的拱桥施工相比，该工法具有施工周期短、工艺简便、质量可控等特点。
同时，钢管相贯线焊接工艺改进施工工法还能够提高结构的整体刚度和承载力，增强结构的抗震性能。
三、适应范围该工法适用于单孔钢管混凝土拱桥施工，适用于各种桥梁跨径、荷载条件和地质情况。
同时，该工法还能够适应不同的桥梁形式和功能要求，如公路、铁路、城市轨道交通等。
四、工艺原理钢管相贯线焊接工艺改进施工工法通过对施工工法与实际工程之间的联系和采取的技术措施进行具体的分析和解释，使读者了解该工法的理论依据和实际应用。
在施工中，采用先焊接后拼装的工艺原理，通过精确计算和分析，使得焊接的钢管能够精确地得到拱形曲线，保证拱桥的结构稳定和施工质量。
同时，在焊接工艺中，采用自动化焊接设备和完善的焊接程序，确保焊接质量的稳定性和一致性。
五、施工工艺该工法的施工工艺包括以下几个阶段：1.确定焊接曲线的参数和位置；2. 准备钢管材料和进行钢管的预处理，包括清洗、除锈等工作；3. 进行相贯线的焊接工艺，包括焊缝准备、焊接参数的确定和焊接过程的控制；4. 进行拱桥的拼装和杆件的安装；5. 进行焊缝的检测和质量评估。
六、劳动组织在施工过程中，需要合理安排和组织施工人员的工作，包括焊接工和拼装工等。
同时，需要设立专门的质量控制和安全管理部门，确保施工过程的质量和安全。
001复合钢管塔相贯线下料作业指导书
1000kV皖电东送钢管塔钢管相贯线下料、坡口作业指导书（试行）编制：李晴审核：刘芝豹批准：蒋立新2012-2-29发布 2012-3-1实施江苏华电铁塔制造有限公司1.适用范围：复合管塔无缝管、直缝管定长下料及坡口制作。
钢管适用范围：φ60mm～φ630mm；切割钢管壁厚：4～18mm2.人员要求：切割技工1人、辅助工1人3.使用设备：钢管相贯线切割机切割工件长度： 0mm～12000mm；切割速度：V=10-2000mm/min；要求工件椭圆度：≤1%工件直线度≤L/1500mm且≤5mm。
4.工艺装备：钢管相贯线切割机、钢卷尺、磨光机、清渣锤、吊带、线盘子、水平尺。
5.下料流程5.1 上料：使用吊带将已检验合格的原材料吊入生产准备料架上，钢管吊起时先试吊一次，保证吊起后钢管斜度不大于10°，控制钢管不要左右摆动，不得手扶钢管，避免挤伤，待钢管不左右摆动时缓缓落下，避免对钢管冲击力过大，造成钢管变形。
5.2调水平：根据加工工艺卡将对应型号规格的钢管吊到设备支架上，并调整设备支架高度，使钢管中心线与卡盘中心线重合，用水平尺放置在钢管上平面，调整设备支架，直到钢管水平。
5.3用卡盘将钢管卡紧，使钢管在设备支架上转动，观察卡盘处，钢管不能发生左右滑动。
5.4 检查压缩空气气体管道气体压力、等离子切割设备地线是否接触良好，和环形导轨的运转情况，保证环形导轨运转正常，并正反各空转一周。
启动切割装置，调整切割电流,准备切割。
5.5 定长切割：先检测钢管原材料长度，根据钢管预留量，对钢管原材料进行齐头处理，一般切除5~10mm，以保证钢管端面的垂直。
切割装置钢管环形导轨5.6定长切割及坡口制作：切割前使切割装置处于停止状态的正上位置，操作者主工将切割靠近钢管，并将感应器调整至中间位置，割嘴垂直于工件，等离子切割嘴应离开工件3~5mm，并空转状态下调整切割速度。
起割时，启动切割开关现将管壁击穿然后停机，由钢管内部量取穿透点到对面断头距离是否为要求尺寸，如果出现偏差，重新校正后再进行穿孔。
钢管塔钢管相贯线下料、坡口
钢管塔钢管相贯线下料、坡口作业指导书1.适用范围：复合管塔无缝管、直缝管定长下料及坡口制作。
钢管适用范围：φ159mm～φ650mm；切割钢管壁厚：4～18mm2.人员要求：切割技工1人3.使用设备：钢管相贯线切割机切割工件长度： 0mm～12000mm切割速度：V=10-2000mm/min要求工件椭圆度：≤1%工件直线度≤L/1500mm且≤5mm4.工艺装备：钢管相贯线切割机、15m钢卷尺、磨光机、直角尺、清渣锤、大号吊带、线盘。
5.下料流程5.1检查压缩空气气体管道气体压力、等离子切割设备地线是否接触良好，和环形导轨的运转情况，保证环形导轨运转正常，并正反各空转一周。
5.2上料：使用吊带将合格的钢管原材料吊入生产准备料架，钢管吊起时试吊数次，调整吊带位置，保证吊起后钢管斜度不大于10°，单手扶钢管一端，将钢管移至设备支架上端，待钢管不左右摆动时缓缓落下，避免对钢管冲击力过大，造成钢管变形。
5.3调水平：根据加工工艺卡将对应型号规格的钢管吊到设备支架上，并调整设备支架高度，使钢管中心线与卡盘中心线重合，用卡盘将钢管卡紧，在卡盘端使用直角尺量取枪嘴到钢管的距离，并依次移至钢管远端，调整支架高度，直到钢管水平。
5.4操控卡盘，使钢管在设备支架上转动，观察卡盘处，保证钢管不能发生左右滑动。
启动切割装置，调整切割电流,准备切割。
5.5定长切割及坡口制作：切割前使切割装置处于停止状态，切割嘴处于钢管垂直于工件的正上位置，操作者将切割嘴靠近钢管，等离子切割嘴应离开工件3~5mm，使卡盘转动360°，保证钢管与切割嘴不接触。
齐头处理：先检测钢管原材料长度，对根据钢管预留量，钢管原材料进行齐头处理，一般切除5~10mm，以保证钢管端面的垂直。
定长切割：起割时，启动切割开关先将管壁击穿然后停机，由钢管内部量取穿透点到对面断头距离是否为要求尺寸，如果出现偏差，重新校正后再进行穿孔。
长度准确后，启动旋转装置进入正常切割状态，切割过程应用防护面罩观察切割情况，避免直接观察，灼伤眼睛或飞溅伤人。
管道下料流程表
管道下料管理制度1.目的：为提高材料综合利用率，保证产品项目的质量，实现生产项目材料实行集中管理与集中下料。
2.范围：适用于厂区内管道（耐磨管、普通钢管）等下料主材。
3.钢管材料统计：①库存统计：每月定期对钢管库存进行规格统计。
②项目生产统计：对每个新项目下料生产所需管材统计③废料再利用：对废料再进行统计、进行再次加工下料利用，争取做到对原材料最少的浪费。
4.相贯线排版下料：①图纸检验：对将要下料的图纸先进行检查、核对。
②排版下料要求：耐磨管下料时管件两端要减法兰量。
普通钢管下料法兰减尺表普通钢管下料法兰减尺表：③注意下料的外径、壁厚、转弯半径和法兰规格④使用相贯线排版宏表格进行排版、如遇上不能使用宏表格排版的要到相贯线下料机上进行排版。
⑤下料时要注意管件破口角度，管件厚度越大，破口角度也随之增加。
⑥对相贯线下料后的零件进行核对数量和尺寸。
⑦排完料要做一个下料规格、数量表格交给下料人员⑧排版时参考《管道非标手册》《02S403管道图集》等排版下料。
5下料零件跟踪检查：对已经下完料的管件进行跟踪检查，首先对相贯线下料后的管件进行尺寸核查，与图纸要求准确无误，等组队工人使用该管件进行组队时要检查它的变形量、收缩量是否符合使用，然后到组队后的焊接，检查焊接后的变形量是否符合图纸加工要求。
对于下料后的料头、废料等进行量尺寸，争取在下料其他零件时利用上6对于能利用的剩件当车间里有剩余的半成品，成品等，不需要再排版，与车间工人协商进行改造，如零件有部分需要改造，切割等，需要出改造图纸辅助车间工人组队，使其零件组队完成检验合格！7记录①参考《管道下料记录表》②每天整理下料记录，图号记录，跟踪记录，剩件利用记录，管件改造记录等。
两管道任意角度连接时快速精确下料方法
两管道任意角度连接时快速精确下料方法
管道在现场需要任意角度弯头连接时，怎样快速地精确地下料并且组装。
首先要了解几何知识如下图
所以只需两把拐尺在两条管道或者两条管道的走向上进行如下操作：
1、首先确定管道走向
2、确定管道需要的弯头半径
3、找两把拐尺在管道的走向上同时找出所需的弯头内侧半径的尺寸，拐尺的位置就是管道
管口位置，根据此位置就可以确定管道长度。
4、根据两把拐尺的拐角的连接线长度，再根据弯头半径，就可以计算出弯头内外两侧的弧
长，可以据此大体地切割90度弯头，最后在实际安装时修口。
钢管相贯焊接
钢管相贯焊接钢管的相贯焊接是一种常见的焊接方法，适用于钢管的连接。
它是通过使两根钢管的端部相互贯穿，再进行焊接，形成一个稳定的连接。
这种焊接方法常用于管道工程、构筑物和机械设备等领域。
钢管的相贯焊接需要进行一系列的准备工作。
首先，要确保钢管的端面平整，无油污、氧化物或其他杂质。
可使用机械设备或手工工具对钢管进行打磨、切割等处理。
其次，要将钢管的两个端部进行预加热，以提高焊接的质量和稳定性。
这可以通过火焰喷枪、电焊机等设备实现。
接下来，采用相贯焊接的方法进行钢管的连接。
首先，将一根钢管的端面插入另一根钢管的内部，直到两根钢管的接触面完全接触。
然后，利用焊接工艺，对钢管进行焊接处理。
常用的焊接方法包括电弧焊、气焊和电阻焊等。
在焊接过程中，需要注意以下几点。
首先，焊接区域要保持干燥和通风良好，以避免焊接过程中产生气泡或其他缺陷。
其次，要控制焊接参数，如焊接电流、电压和焊接速度等，以确保焊缝的质量和强度。
此外，还要注意焊接的顺序，尽量从上往下进行焊接，以避免焊渣和气泡进入焊缝。
焊接完成后，还需要对焊缝进行检验和修整。
首先，要进行焊缝的可视检验，检查焊接区域是否有焊渣、气泡或其他缺陷。
如果发现问题，需进行修整或重新焊接。
其次，还可以进行无损检测，如超声波检测、射线检测等，以确定焊缝的质量和强度。
焊接完成后，还需要进行后续处理。
首先，要对焊缝进行除渣和抛光处理，以提高焊缝的光滑度和美观度。
其次，根据具体需求，可以进行防腐处理、涂漆等，以增加钢管的使用寿命和防锈能力。
总之，钢管的相贯焊接是一种常用的焊接方法，适用于钢管的连接。
通过准备工作、焊接处理和后续处理，可以实现一个稳定和耐用的钢管连接。
在实际应用中，需要注意焊接参数的控制和焊缝质量的检验，以确保焊接质量和稳定性。
通过这种焊接方法，可以满足不同领域对钢管连接的需求。
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根据本工程管管相贯的特点，故采取一整套相贯线设备及工艺流程。
1）圆管相贯线的下料 a.杆件切割长度的确定：
通过试验确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量，在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量；
工厂钢管相贯面切割成型
b.放样切割流程图
设计图纸 施工图纸交底 计算机放样 下 料 工 厂
编制套料图 制 作 样 板
切割程序的编制
校 对
划零件草图 钢管相贯线切割
送制造车间
2）切割程序的编制
数控相贯线切割需知道相贯的管与管相交的角度、各管的厚度，管中心间长度和偏心量即可进行切割，这些数据在深化图中已明确。
下面为了清楚表达编程的过程，采用软件界面的形式按步骤进行描述。
编号
数控编程
工序工序
1 打开专用的数控相贯线切割机程
序
2 进入相应的管切
割
类型界面
号工序工序
3 输入相应的切割
参数
4 生成相应的相贯下料图
5 各构件相贯线程
序进行保存，关闭
程序
腹杆相贯线下料
号
工序
工序
6 管上机，调出程试运行切割机无误
后，点火切割
3）切割相贯线管口的检验：
通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按1：1绘制成检验用的样板，样板上标明管件的编号。
检验时将样板根据“上、下、左、右”线标志紧贴在相贯线管口，检验吻合程度。
4）切割长度的检验
将PIPE-COAST 软件自动生成的杆件加工图形打印出来交车间及质检部门，车间操作人员和检验人员按图形中的长度对完成切割的每根杆件进行检查，并填表记录。
2
E 1
S
相贯线端头示意图
钢管切割下料允许偏差（mm ）：
项 目 允许偏差
直径（d ） ±d/500，且不大于±5.0
构件长度（L ） ±3.0
管口圆度
d/500，且不大于5.0。