小方坯连铸机工艺培训课件 (2)
连铸机设备PPT幻灯片课件
长水口又称保护套管，用于钢包与中间包之间保护 注流不被二次氧化，同时也避免了注流的吸气、飞溅以 及敞开浇注的卷渣问题。
图2-4 长水口保护装置 (a)卡口型；(b)液压型；(c)叉型 1一钢包；2一氩气；3～钢水；4一中间包；5一浇注位置
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钢包回转台
图2-5 钢包回转台 (a)直臂式；(b)双臂单独升降式；(c)带钢包加盖功能 钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇 注的设备，通常设置于钢水接受跨与浇注跨柱列线之间。钢包回转 台能够在转臂上同时承放两个钢包，一个用于浇注，另一个处于待 浇状态。
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2.1.2 弧形、椭圆形连铸机的表示方法
连铸机的规Leabharlann 表示如下： aRb—c这里：a——机数，若其数为1，则可省略； R——机型为弧形或椭圆形连铸机； b——连铸机的圆弧半径，m；若椭圆形连铸机
为多个半径之乘积，也标志可浇铸坯 的最大厚度； c ——表示拉辊坯辊身长度，mm，它标志着连
铸机可容纳的连铸坯的最大宽度。 B=C-(150~200)mm
1一钢包注流位置；2一中间包水口位置；3一挡渣墙
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中间包车结构有哪些特点?
中间包车是承载和运送中间包的特殊车辆，根据工艺操作要求，中间包车 必须具备如下功能：
(1)将中间包由预热位置移到浇钢位置上，在浇钢结束后还应移出浇钢位置， 因此中间包车应具有运行功能； 。
(2)在安放中间包时，首先将中间包提起，使水口离开结晶器盖一定高度后 再进入浇钢位置，下降中间包，使水口对准结晶器中心，因此它应具有升降和 微调功能；
内壁之间的滑动摩擦，因此结晶器内壁的材质应有良好的耐磨性和较高的再结晶 温度。 (5)重量要轻，以减少振动时的惯性力。为提高铸坯表面质量，结晶器的振动广 泛采用高频率小振幅，最高已达4 00次／min，在高频振动时惯性力不可忽视， 过大的惯性力不仅影响到结晶器的强度和刚度，进而也影响到结晶器运动轨迹的 精度。
(ppt版)连铸工艺技术培训课程
律调查的根底上，根据每个钢种所要经过的工艺路线
(lùxiàn)来确定。
第十六页，共七十页。
㈢ 钢水温度控制要点 1、出钢温度控制： ①提高终点温度命中率
②确保从出钢到二次精炼( jīngliàn)站，钢包钢水温度处于目 标范围之内
2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用
3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失
(0.5～1.2℃/min〕;
△T5 钢水从钢包注入中间包的温降。
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• 1温、降△T1 钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包(gāngbāo)这个过程的 分析：
• 热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包吸热 。
• 影响因素：出钢时间、出钢温度及钢包的使用状况。 • 降低热量损失的措施：
③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
第六页，共七十页。
第二节 中间包钢水温度(wēndù)的控制
一、浇铸温度(wēndù)确实定 〔浇铸温度也称目标浇铸温度〕：
T浇=TL+△T 式中： TL——液相线温度
△T ——钢水过热度
第七页，共七十页。
1、液相线温度TL
液相线温度，即开始凝固(nínggù)的温度， 就是确定浇铸温度的根底。推荐一个计算 公式：
第五节 连铸过程检测(jiǎn 与自动 cè) 控制
• 一、连铸过程(guòchéng)自动检测
〔一〕中间(zhōngjiān)包钢液温度测定
1、中间包钢液温度的点测
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用快速测温头
及数字显示二次 仪测量(cèliáng)温 度。
第三十页，共七十页。
2、中间(zhōngjiān)包钢液温度的连续测定
第四十三页，共七十页。
小方坯连铸机工艺培训课件样本
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面: 150×150mm定尺长度: 6~12m( 实际最短生产过9.25的, 拉速2.1m/min) 主要生产钢种: 碳素结构钢、低合金结构钢。
55Q ( 轻轨钢) Q195( 碳素结构钢, 建筑, 结构, 摩托车架)热轧带肋钢筋 HRB335/335E ( 二级) HRB400/400E ( 三级) HRB500/500E ( 四级) Q235 ( 普碳钢, 建筑、化工)三、主要经济技术指标15 铸机设备生产能力1×120万t/a连铸机主要设备性能4.1 钢包汇总台4.1 钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
结构型式直臂式。
主要由回转臂、回转支承系统、回转台底座、基础框架、传动装置及钢包加盖装置等部分组成。
主要技术参数双臂最大承重 2×125t回转半径 4.9m回转速度 0～1.0r/min回转范围 360度事故回转180度4.2 中间罐功能保证连浇; 均匀分配钢流到结晶器; 促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式,主要技术参数中间罐最大容量 20t钢水液面高度工作液面: 800mm溢流液面: 900mm4.3 中间罐车功能支承中间罐, 并运载中间罐在烘烤位和浇铸位之间移动。
结构型式半悬挂( 高低腿) 式。
主要由车架、走行机构、横移机构、摆槽、液压升降机构及驱动系统等主要技术参数最大承载重量 60t走行速度 0～20m/min横移行程±50mm升降行程 500mm4.4 中间罐烘烤(干燥)装置资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。
功能加热( 预热) 中间罐, 降低第一包钢水的温降。
结构型式中间罐烘烤(干燥)装置由支座、风机、电液推杆、管件、阀门、烧嘴等组成。
主要技术参数烘烤时间 180 min烘烤温度～1000℃4.5 结晶器。
连铸知识概述技师教程(二)
第九章连铸知识概述9.1 连铸简介连铸即连续铸钢，就是将钢包内注入中间包，减压、稳压后不断地通过水冷结晶器，凝成坯壳后从结晶器下方出口连续拉出，经气雾/喷水冷却，全部凝固后切成定尺坯料的铸造工艺。
连铸成上启下的作用，其将合格的钢水转变定尺钢坯，为轧钢提供原料。
9.1.1 连铸原理金属凝固：在一定过冷度和结晶核心存在的条件下，液态中无规则的原子集团转变为按一定规则排列的固体结晶体的过程。
凝固需要两条件：过冷度、有结晶核心（形核粒子）。
过冷度越大，形核粒子越多，结晶过程越易进行。
连铸过程的热量传输：要将钢水的显热（从浇注温度到凝固点温度需放出的热量）和结晶潜热（在凝固点由液态转变为固态须放出的热量）释放到冷却介质中去。
热量的传导方式：传导、对流、辐射三中传热方式。
连铸工艺中的传热也就是以上三种方式。
9.1.2 连续铸钢的发展历史最早提出连续铸钢：1886年美国炼钢工程师B·Atha和1887年德国工程师R·M·Dlaelm。
并进行相关的工业性试验。
20世纪40年代试验开发。
20世纪50年代，连续铸钢开始步入工业生产。
20世纪60年代，弧形连铸机问世。
20世纪80年代，连续铸钢技术已经成熟，并得到大规模的应用。
马钢84年分别在二钢、三钢各建设1台小方坯连铸机起步，经过近18年的发展，三个炼钢厂实行了全连铸，现在马钢四个炼钢厂连铸坯产量达到1500万吨规模。
9.1.3 连铸坯质量9.1.3.1 铸坯质量表面急冷层：细等轴晶，中间枝状晶（比较发达）、中心等轴晶。
连铸坯轧出的钢材：屈服强度、抗拉强度、冲击韧性与模铸锭经开坯、轧制的钢材相当，甚至略有提高。
随着结晶器、结晶末端电磁搅拌、连铸坯轻压下技术的应用，连铸能生产几乎所有的钢种。
9.1.3.2连铸坯的压缩比对一般要求的板带材，连铸坯的压缩比4~6就可满足。
对特殊要求的板带材和表面缺陷敏感的钢种，连铸坯的压缩比要相应提高。
在保证一定压缩比的情况下，满足钢材性能要求，连铸坯的厚度减小，可减少轧制道次，提高轧制生产率，节约能源。
连铸工艺培训课件讲解
2.2、连铸的优越性
a、简化生产工序，缩 短工艺流程 b、提高综合成材率 c、降低能耗 e、易于实现机械自动化 f、扩大钢种，提高产品质量
弧形连铸机的几个重要参数
台数：凡是共用一个钢包同时浇注一流或 多流铸坯的一套连铸设备，称为一台连铸 机。 机数：具有独立的传动系统和工作系统， 当其他组出事故时仍照常工作的一组设备 称为一个机组。一台连铸机可由一机或多 多机组成。 流数：每台连铸机所能同时浇注铸坯的总 根数称为连铸机流数。
2007年4月1日原炼钢厂分设成立第一炼钢厂。目前，第一炼钢厂要生产优质碳素钢、冷 镦钢、焊接用钢、预应力钢棒、建筑用钢、船板用低合金高强度钢等，牌号标准有国标以外 的日标、欧标、英标、美标和韩标等。已经具备年产550万吨钢以上的生产能力。
1.2 炼钢工艺概述
1.2 炼钢工艺概述
炼钢厂的任务
铁水罐 混铁炉
Vmax=（Km/δmin）2 Lm 式中 Vmax—最大拉坯速度，m/min；
Lm —结晶器有效长度，mm； Km —结晶器内钢液凝固系数，mm/min1/2；结 晶器凝固系数可用经验公式Km=37.5/D0.11估算。 δmin—最大坯壳厚度，mm。
圆弧半径 用经验公式确定基本圆弧半径，也是连
t
最大拉坯速度
限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶
器下口坯壳的安全厚度（最小坯壳厚度）。
对于小断面铸坯壳安全厚度为8~10mm；大
断面铸坯坯壳安全厚度不小于15mm。
根据凝固定律：δ=K凝
或
δ=K凝
t
L vC
式中 K凝—凝固系数，mm/min1/2；铸坯综合凝固系 数K凝为24~30 mm/min1/2。为保险起见，板坯 K凝取值较小，碳素钢K凝取28 mm/min1/2 ，弱钢冷 却钢种K凝取24~25mm/min1/2。 最大拉坯速度：
小方坯连铸工艺
小方坯连铸机工作方式及控制内容分析按照连铸机的生产工艺流程，可以将连铸生产划分为以下生产控制流程：按照连铸机的操作要求，划分为六种工作方式，分别为：断开、手动、准备上引锭、上引锭、准备浇注、浇注。
可以用安装在主操作室分流操作台上的选择开关进行选择，选择开关有六种状态与上述工作方式一一对应。
通过选择开关不能开启或停止设备的运转操作，它只能为相应的运行方式所必须的运行、事故信号和连锁系统等作准备条件、发出指令，只有在拉矫机处于停止位置时，才能进行工作方式的转换。
工作方式及控制内容：（1）断开方式：主操作室每流操作台和拉矫机每流操作台上“断开”指示灯亮；结晶器振动、拉矫机、二次冷却水阀门均处于断开状态，其它设备可单独操作。
（2）手动方式：随时可将工作方式转为手动。
当转为手动时，断开自动控制和有关设备之间的联锁，这时设备运行状态不发生任何中断或改变，直到操作者给出新的控制指令为止。
在手动方式时，下列设备可以在相应操作台进行手动控制：手动操作结晶器振动、点动按钮盒操作拉矫机；手动操作拉矫机向前、向后、手动操作脱引锭装置；手动操作夹送辊抬起压下。
（3）准备上引锭：在这个工作方式下，所有参与送引锭杆的装置都需准备完毕，并处于原始位置上，操作程序如下：主操作室选择开关处于“准备上引锭”位置；按下辅助工作按扭，接通拉矫机电源和辅助工作电源；拉矫机液压泵工作，拉矫机Ⅰ、Ⅱ号上辊抬起在上部位置；压缩空气压力正常；在拉矫机操作室预先选定送引锭杆的压下压力；悬挂操作箱和拉矫机操作台上的两个指令选择开关都同时选定在拉矫机操作台位置。
以上条件准备完毕，表示送引锭杆条件准备完毕。
（4）送引锭：当主操作室将选择开关置于“送引锭”位置后，按下“送引锭杆”的起动按扭，随着指令的下达，下列装置接通：引锭跟踪系统自动投入，开始控制送引锭杆。
当引锭杆进入拉坯辊后，拉坯送引锭准备 送引锭 尾坯 浇注 浇注准备辊上辊自动压下，同时起动拉矫机反转，延时自动停拉矫机。
讲座2一中心偏析
图2 小钢锭凝固模式示意图 1一柱状晶生长 2一某些柱状晶生长加快 3一凝固桥形成 4一小钢锭凝固，缩孔形成 5一实际的低倍结构
2）机械因素： 鼓肚 鼓肚理论，铸坯凝固过程中坯壳的鼓胀 (如图3所示),造成树枝晶间富集溶质液体的流动,或者凝 图 固末期由于铸坯收缩使凝固末端富集溶质液体流动,导 致中心偏析。 在板坯（或大方坯）情况下，有时柱状晶并未发展到铸 坯中心，即并无“晶桥”的形成，但是仍然发生了中心 偏析。这说明中心偏析的形成除了上述冶金因素外，还 有其它方面的原因。已经查明，这是因为铸坯“鼓肚” （铸坯宽面向外凸起的现象）所引起的，即通常所说的 机械因素。因为铸坯的“鼓肚”，一般都是机械方面的 原因引起的。当连铸机二冷区辊距较大，连铸坯凝壳较 薄，或者是铸坯液心静压力过大时，都会导致铸坯鼓肚 变形。而当铸坯发生鼓肚时，铸坯中心产生了相当于负 压的抽力作用。此时二相区内被偏析元素富集的不纯钢 液，被吸向心部形成了中心偏析带。而中心正偏析带周 围，往往还伴有负偏析带。图表明，随着铸坯鼓肚量的 增大，中心偏析指数也随之增加。
ａ)辊子对中不良的鼓肚 ｂ)支撑辊间反复鼓肚 图3 铸坯凝固壳变形示意图
3、 轻压下技术 、 超低碳钢和低碳钢不需要带液芯铸轧和轻压下。 1）简述 轻压下技术始于20世纪70年代末、80年代初,是在70 收缩辊缝技术的基础上发展而来。传统板坯连铸 年代收缩辊缝技术 收缩辊缝技术 机不进行轻压下，而是收缩辊缝。轻压下区域的辊缝 具有更大的收缩率，也叫做强收缩辊缝技术。 连铸坯的轻压下目前有两种含义： 第一种，对传统板坯连铸机是指凝固末端的轻压下, 第一种 可减轻铸坯的中心偏析和疏松。 第二种，对中厚板坯和薄板坯连铸机来讲,有的几乎 第二种 是凝固过程中的全程轻压下,又称带液芯轻压下。目 的在于减薄板坯厚度,减少结晶器液面控制的难度， 并能与轧机更好地匹配，也是减小中心疏松和中心偏 析的手段之一。
《连铸工艺与设备》PPT课件
2.2.9 结晶器
➢在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中， 使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶 器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的 质量。
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2.2.10 事故保护装置
➢功能 收集和存放渣以及从中间包溢流出来的钢水。保护钢 包回转台，中间包车，结晶器。 ➢ 位置 在浇铸平台上。 ➢结构 溢流箱位置靠近浇铸时的中间包，收集从中间包溢流 槽中流出的钢水。两个渣箱位于中间包停放位置的下 面，收集渣和滴下来的钢液。溜槽放置在钢包事故旋 转的范围中，收集从钢包滑动水口流出的钢水。这三 个设备都由钢板焊接成，内衬耐火材料。
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连铸工艺和设备
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2.2.1 钢包回转台(数量1台)
➢钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢 包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、 驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统 和锚固件6部分组成(回转部分、固定部分、润滑系统 和电控系统)。 ➢回转部分由回转环、“H”型回转臂、钢包升降装置、 加保温盖装置以及回转驱动装置所组成。由于回转速 度较低～1r/min)，速比大，所以回转驱动的大齿轮广 泛采用柱销齿圈，它结构简单、维修方便、造价低廉。
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2.2 连铸设备组成简介
连续铸钢设备必须适应高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程。其间进行着一系列比 较复杂的物理与化学变化。显然，连续铸钢具有连 续性强、工艺难度大和工作条件差等特点。因此生 产工艺对机械设备提出了较高的要求，主要有：设 备应具有抗高温、抗疲劳强度的性能和足够的刚度， 制造和安装精度要高，易于维修和快速更换，要有 充分的冷却和良好的润滑等。
2.2.2 中间包
4) 保护作用。通过中间包液面的覆盖剂，长水口以 及其他保护装置，减少中间包中的钢液受外界的污 染。 5) 清除杂质作用。中间包作为钢液凝固之前所经 过的最后一个耐火材料容器，对钢的质量有着重要 的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在 处于液体状态时排除掉。 中间包烘烤上升下降，中包车右行，前后，上下
连铸设备教学课件PPT
拉坯速度
• 通常，连铸机冶金长度确定后，铸机可能
达到的最大拉速也就随之确定，拉速和冶
金长度是相互联系、相互制约的。
• 铸机可达到的最大拉速按下式计算：
式中
vmax
K 2Lm
2
vmax: 最大理论拉速，m/min K: 凝固系数，mm ·min-0.5 Lm: 冶金长度，m : 最小坯壳厚度，mm
• 在铸坯内钢水完全凝固之前，上部结构和立式 连铸机相同。
• 在铸坯完全凝固之后，用顶弯设备将铸坯顶弯， 使铸坯在水平方向进行切割和出坯，大大减小 设备总高度
• 小断面（100mm*100mm）铸坯完全凝 固时间短，大断面150mm*150mm以上） 铸坯完全凝固时间长。大断面不适合通过顶弯 降低设备高度。顶弯设备庞大。
• 内外弧冷却强度不一致。所以要合理布 置二冷强度。
设备高度的降低，使得弧形连铸机得到广 泛使用
多点矫直弧形连铸机基本特点
多点矫直弧形连铸机基本特点
• 原理和设备和单点矫直弧形连铸机一样。 • 拉速增加，使得钢水不能在四分之一圆弧内完
全凝固，因此在矫直时，铸坯中心还有钢液液 芯，形成所谓带液芯矫直。 • 单点矫直会导致带液芯矫直时的一次变形量大， 铸坯中心区产生裂纹缺陷。而将一次变形变成 多次变形，可解决这一问题。
• 铸机长度按冶金长度确定，取1.1倍冶金长度。
连铸机总体尺寸（长度）
• 连铸机总长度是指从结晶器外弧线（即 连铸机基准线）至冷床后固定挡板的距 离，与采用的引锭杆型式有关。
• 如图
连铸机总体尺寸（长度）
• L=R十L1十L2+ L3十L4十L5
连铸ppt-2
图9 椭圆形连铸机机型示意图
椭圆型连铸机（超低头连铸机） 椭圆型连铸机（超低头连铸机）
优点： 机身高度低，厂房高度降低； 优点：－ 机身高度低，厂房高度降低； 多次变形，每次变形量不大，铸坯质量好； － 多次变形，每次变形量不大，铸坯质量好； 钢液静压小，坯壳鼓肚量小，质量好。 － 钢液静压小，坯壳鼓肚量小，质量好。 缺点： 结晶器内夹杂物不能上浮分离，且内弧集聚； 缺点： · 结晶器内夹杂物不能上浮分离，且内弧集聚； · 多半径，连铸机的对弧、安装、调整困难，设备 多半径，连铸机的对弧、安装、调整困难， 较复杂。 较复杂。
２）直结晶器弧形连铸机 • 为了改善铸坯的质量，在弧形连铸机上采用直结晶器， 为了改善铸坯的质量，在弧形连铸机上采用直结晶器， 在结晶器下口设2～ 垂直线段 垂直线段， 在结晶器下口设 ～3m垂直线段，带液心的铸坯经多 点弯曲，或逐渐弯曲进入弧形段，然后再多点矫直。 点弯曲，或逐渐弯曲进入弧形段，然后再多点矫直。 • 优点：较标准弧形连铸机铸坯夹杂物的不均匀分布有 优点： 所改善，偏析减轻。 所改善，偏析减轻。 • 缺点：弯曲造成铸坯变形裂纹倾向加大。 缺点：弯曲造成铸坯变形裂纹倾向加大。
板坯
大方坯Βιβλιοθήκη 600×600 ×200×200 ×
小方坯
160×160 ×
55×55 ×
250×250～ × ～ 450×450 × 240×280～ × ～ 400×560 × 90×90～ × ～ 150×150 × φ200～ φ200～φ300
圆坯
φ450
φ100
异性坯
工字型 460×460×120 × × 中空坯 φ450/6100
（2）立弯式连铸机 ） 结晶器下方有垂直段， 结晶器下方有垂直段，钢水完全凝固或接近完全凝固时定点弯 曲进入圆弧段，铸坯顶弯９０ ９０度 定点矫直，水平出坯。 曲进入圆弧段，铸坯顶弯９０度，定点矫直，水平出坯。 优点： 机身高度比立式低，钢水静压小； 优点：－机身高度比立式低，钢水静压小； －有垂直段，夹杂物容易上浮且分布均匀； 有垂直段，夹杂物容易上浮且分布均匀； －水平出坯，可以适当加长机身，提高拉速； 水平出坯，可以适当加长机身，提高拉速； －铸坯定尺长度不受限制，运送方便； 铸坯定尺长度不受限制，运送方便； －二次冷却结构较简单。 二次冷却结构较简单。 缺点： 同弧形连铸机相比，占地面积相当，厂房高度高， 缺点：－同弧形连铸机相比，占地面积相当，厂房高度高， 投资较大； 投资较大； －铸坯在顶弯和矫直点内部应力较大，容易形成裂纹； 铸坯在顶弯和矫直点内部应力较大，容易形成裂纹； －只适于浇注小断面铸坯。 只适于浇注小断面铸坯。
小方坯连铸机工艺指导课件
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面：150×150mm定尺长度：6~12m（实际最短生产过9.25的，拉速2.1m/min）连铸机主要设备性能4.1钢包汇总台4.1钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
4.2中间罐功能保证连浇；均匀分配钢流到结晶器；促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式，主要技术参数中间罐最大容量20t钢水液面高度工作液面：800mm主要技术参数烘烤时间180min烘烤温度～1000℃4.5结晶器功能将钢水凝结成型，使浇入其中的钢水快速冷却。
在引锭头拉出结晶器铜管后，凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固的钢水静压力。
结构型式结晶器为套管式，主要由内壁镀铬的三维立体锥度铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件等部分组成。
铜管材质为磷脱氧铜。
主要技术参数铜管长度900mm防止结构型式主要由不锈钢喷淋管、活接头、不锈钢喷嘴及托架等组成,喷淋管沿弧线纵向布置。
主要技术参数冷却段数3（含喷淋环）喷淋管长度～4.5m喷嘴型号3/8PZ17080QZ5*12PZ8065QZ5*28PZ8047QZ5*284.8导向段功能开浇时引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支承铸坯。
结构型式导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间，主要由导向辊、支座、侧导辊、压辊及侧导板等组成。
功能开浇时引锭头堵住结晶器下口，把初步凝固的铸坯拉出结晶器，引入拉矫机。
结构型式主要由自适应型引锭头、刚性杆身、链条及联接件、传动系统、导向轮及安全装置所组成。
铸机开浇前，启动存放装置电动机使引锭杆下降至拉矫机内。
引锭结束后，引锭杆运行至存放位置。
主要技术参数引锭杆外弧半径R8m引锭杆长度(弧度)～87°送引锭杆速度1～4.0m/min4.11切前/输送/出坯辊道）。
坯。
主要技术参数行程～20000mm(工作行程)轨距～13000mm轮距/轮径～2100mm/D300mm4.13翻转冷床功能翻转冷却铸坯，防止铸坯变形结构型式冷床为液压传动、步进翻转式。
最新方坯连铸机PPT课件
中间包车的形式有门型、半门型和悬挂 型。
2、冶金区
2.1 结晶器
结晶器是一个水冷的钢锭模，是连铸机的核心 部件，称之为连铸设备的心脏。
结晶器的作用：钢液在结晶器内冷却、初步凝固 成型，且均匀形成具有一定厚度的坯壳。结晶器采 用冷却水冷却，通常称为一次冷却。
钢包回转台主要有直臂式和双臂式两类。
1.2 中间包
中间包也叫做中包、中间罐。中间包是 位于钢包与结晶器之间用于钢液浇注的过 渡装置，其主要作用是：
（1）中间包可减少钢液静压力，稳定注流；
（2）中间包有利于夹杂物上浮，净化钢液；
（3）在多流连铸机上，中间包将钢液分配给 每个结晶器；
（4）在多炉连浇时，中间包贮存一定量的钢 液，更换钢包时不会停浇；
270 218 152 115 95 95 86 66 52 44 34 20Cr δbδs 158 156 120 87 64 60 52 44 34 26 21
3Cr13 δbδs
91
133
78
44
76
95
51
38
从表中可见当铸坯温度从950~1000℃（矫直温度） 下降到600℃时其δs将会增加2~4倍。
拉钢机、铸坯存放台架
结束语
谢谢大家聆听！！！
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铸机最小圆弧半径：
R≥cD 式中 R—连铸机圆弧半径；
D—铸坯厚度； c—系数，一般中小型铸坯取30~40； 大型板坯及合金钢，取40以上。国外，普 通钢种取33~35，优质钢取42~45。
3、液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开 始到铸坯中心液相凝固终了的长度，也称 为液心长度。
连铸工艺培训课件讲解
连铸机浇铸
转炉冶炼
精炼炉
1.2 炼钢工艺概述
铁水 混铁炉 转炉 精炼炉 连铸 钢坯
钢水由浇铸工序变为钢坯
1.3 冶炼钢种
第一炼钢厂现开发生产钢种包括国标H型钢、日标H型钢 ；建筑用热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋、PC棒系列、英标螺 纹钢；拉拔用中高碳钢系列；国标、日标冷镦钢；焊丝、焊 条系列；国标、欧标优质碳素结构钢。其中ML08Al开发、优 化工艺流程，解决了各生产厂家普遍存在的开浇絮流问题。
第一炼钢厂占地面积约10万平方米，使用面积约5.2万平方米。现有600吨混铁炉一座， 60吨氧气顶底复吹转炉四座，60吨双工位LF精炼炉三座，60吨双工位顶喷颗粒镁铁水预脱 硫生产线一条；五机五流大方坯（矩形坯）连铸机一台，生产250mm×250mm、230mm×340mm 、280mm×340mm三种规格的普碳钢系列钢种连铸坯，作为后续H型钢的生产原料，具备年产 150万吨钢的生产能力；六机六流刚性引锭杆小方坯连铸机三台，主要生产163mm×163mm规 格的普碳和低合金钢系列钢种连铸坯，作为棒材、高线生产原料或外销钢坯，具备年产400 万吨钢的生产能力；年产20万吨活性石灰回转窑1座。
11日钢60t炼钢区设备与工艺简介日照钢铁有限公司第一炼钢厂原炼钢厂位于厂区中部hh型钢厂和棒材厂北侧法液空公司南侧一期工程于型钢厂和棒材厂北侧法液空公司南侧一期工程于2003年33月31日正式破土动工经过66个月的紧张施工于2003年99月29日顺利冶炼出第一炉钢水10月11日凌晨成功的生产出第一炉连铸坯是日钢速度的重要见证之一
2.3.2 大方坯连铸机二次冷却装置 大方坯铸坯较厚，出结晶器下口后铸坯有
可能发生鼓肚现象，其二次冷却装置分为两 部分。上部四周均采用密排夹辊支撑，喷水 冷却；二冷区的下部铸坯坯壳强度足够时， 可像小方坯连铸机下部那样不设夹辊。
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精心整理
方坯连铸工艺培训课件
一、方坯连铸工艺流程简图
二、方坯连铸基本参数
铸坯断面：150×150mm
定尺长度：6~12m（实际最短生产过9.25的，拉速2.1m/min）
55Q
4.1钢包汇总台
4.1钢包回转台
功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇
4.2中间罐
功能保证连浇；均匀分配钢流到结晶器；促使夹杂物上
浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式，
主要技术参数中间罐最大容量20t
钢水液面高度工作液面：800mm
主要技术参数烘烤时间180min
烘烤温度～1000℃
4.5结晶器
功能将钢水凝结成型，使浇入其中的钢水快速冷却。
在
引锭头拉出结晶器铜管后，凝结的钢水坯壳能承受
内部还未凝固的钢水静压力。
结构型式结晶器为套管式，主要由内壁镀铬的三维立体锥度
铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、
上下法兰、卡板及密封件等部分组成。
铜管材质为
磷脱氧铜。
主要技术参数铜管长度900mm
托架等组成,喷淋管沿弧线纵向布置。
主要技术参数冷却段数3（含喷淋环）
喷淋管长度～4.5m
喷嘴型号3/8PZ17080QZ5*12
PZ8065QZ5*28
PZ8047QZ5*28
4.8导向段
功能开浇时引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支
承铸坯。
结构型式导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间，主要由
导向辊、支座、侧导辊、压辊及侧导板等组成。
功能开浇时引锭头堵住结晶器下口，把初步凝固的
铸坯拉出结晶器，引入拉矫机。
结构型式主要由自适应型引锭头、刚性杆身、链条及联
接件、传动系统、导向轮及安全装置所组成。
铸机开浇前，启动存放装置电动机使引锭杆下
降至拉矫机内。
引锭结束后，引锭杆运行至存
放位置。
主要技术参数引锭杆外弧半径R8m
引锭杆长度(弧度)～87°
送引锭杆速度1～4.0m/min
4.11切前/输送/出坯辊道
坯。
主要技术参数行程～20000mm(工作行程)
轨距～13000mm
轮距/轮径～2100mm/D300mm
4.13翻转冷床
功能翻转冷却铸坯，防止铸坯变形
结构型式冷床为液压传动、步进翻转式。
主要由横梁、
纵梁、传动梁、前V形齿条、前U型齿条、床
体盖板、液压缸、摇架、拉杆等组成。
出坯装
置主要由轨道梁、纵梁、同步梁摇臂、拉杆、
立柱、推头小车、滑轨、偏心轴等组成。
五、连铸坯质量
连铸方坯的缺陷一般可分为表面缺陷、内部缺陷和形状缺陷。
表面缺陷包括：表面横裂纹、纵裂纹、星形裂纹、划伤、弯曲、切面不齐、缩孔、气孔等
5.1表面纵裂纹
，
使局部凝固壳过薄。
液渣层厚度＜10mm;
（6）结晶器液面波动≥5mm;
（7）结晶器热流和冷却
（8）结晶器锥度不合适；（7）结晶器钢液流动
（9）水口不对中；
（10）水口插入深度不合适。
（11）结晶器振动振痕深；
5.2表面横向裂纹
定义与外观
裂纹位于铸坯表面常被FeO覆盖，经酸洗后才能被发现，表面裂纹分布无方向性，形貌呈网状，深度可达1～4mm，有的甚至达20mm。
因及危害
（1）铜渗漏：在结晶器下部，铜板渣层破裂，发生固/固摩擦接触，Cu局部粘附在坯壳上，Cu的熔点为1040℃，Cu熔化沿奥氏体晶界渗透，晶界被破坏而失去塑性，产生热脆。
（2）奥氏体晶界玷污：由于结晶器弯月面初生坯壳在张力和静压力的作用下奥氏体晶界裂开，固/液界面富集溶质的液体进入裂纹，加
物突然脱落进入结晶器钢水。
夹渣部位坯壳薄，容易破裂导致漏钢；夹渣铸坯轧制后，钢材表面遗传为结疤。
5.5划伤
定义与外观
沿浇铸方向，在铸坯表面出现连续或断续的沟槽状机械损伤，尤其在铸坯外弧、侧弧出现居多。
原因：（1）铸坯高温强度低。
（2）足辊、二冷段辊子、支座上粘有冷钢（尤其是漏钢造成的冷钢），造成铸坯被冷钢划伤。
定义与外观
铸坯的凝固壳鼓胀成凸面，主要发生在铸坯的两个侧弧面，凸出最大可达15mm。
成因及危害
（1）高温、高拉速。
（2）二冷强度不够，回温太快，凝固壳薄，受到内部钢水静压力的作用，产生鼓肚变形。
（3）拉矫机压下量过大。
5.8弯曲
铸坯端面切割不平整、切斜严重或表面出现明显的切割沟槽称为切割不良。
成因及危害
（1）割枪烧嘴角度安装不当。
（2）割枪的夹紧装置松动或脱落。
（3）燃气压力波动过大。
5.10重接
定义与外观
铸流经短暂停浇后，中包水口再次开浇造成的铸坯重新连接。
铸坯重接部位渣钢混浇，常有钢筋连接，颜色异常，有明显的结痕。
5.12气孔
定义与外观
位于铸坯表皮以下，直径和长度各在1mm和10mm以上的向柱状晶方向生长的大气泡叫皮下气泡，比气泡小呈密集的小孔叫皮下针孔。
若裸露在外面的叫表面气泡。
成因及危害
（1）钢水脱氧不良。
7月5日夜班在穿水冷轧断，钢筋从中间劈开，内部有白色物质，经检测主要成分CaO,
7月19日20:00左右轧钢反馈一根螺纹钢在穿水冷轧断,该炉当时连续热送，经检测主要成分硅酸铝，氧化钙。
6.3带引锭头铸坯
从左到右依次是：7月7日，7月9日送到轧钢的引锭头铸坯，及6月份某次送到轧钢的重接铸坯。
6.4螺纹钢轧断
7月中旬4次螺纹钢轧断检验分析结果，。