回转窑烘窑方案
回转窑方案
回转窑方案引言回转窑（也称为回转窑窑炉）是一种重要的工业设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
它是一种用于在高温下进行物料加热和烧结的设备，具有高效、稳定、灵活的特点。
本文将介绍回转窑的基本原理、结构和工作原理，以及常见的回转窑方案。
基本原理回转窑基于干燥和热处理的原理，通过旋转筒体将物料持续地送入高温区域进行加热和烧结。
回转窑的筒体呈轴线倾斜布置，物料由地面一端送入，通过旋转的运动逐渐移动到另一端，在过程中完成烧结和干燥。
结构回转窑一般由筒体、滑移支承装置、传动装置、燃烧装置和冷却装置等组成。
1.筒体：筒体是回转窑的主体部分，通常由耐火材料制成，具有较高的耐高温性能。
筒体内部通常被分为预装料区、烧结区和冷却区等不同区域。
2.滑移支承装置：滑移支承装置用于支持和保持回转窑的稳定运转。
它通常由滑动轴承、推力轴承和减速机等组成，确保窑筒能够顺利旋转。
3.传动装置：传动装置用于提供回转窑的旋转动力。
常见的传动方式有皮带传动、链传动和液力传动等，根据实际需要选择合适的传动方式。
4.燃烧装置：燃烧装置用于提供窑内所需的高温能源。
常见的燃烧装置有燃煤炉、燃气炉和燃油炉等，根据不同的燃料选择合适的燃烧方式。
5.冷却装置：冷却装置用于从高温区域将物料快速冷却。
常见的冷却方式有风冷和水冷等，根据物料的特性和工艺要求选择合适的冷却方式。
工作原理回转窑的工作过程分为以下几个阶段：1.预热阶段：物料进入窑筒后，通过预装料区的高温气体，提前进行预热，减少能量损失，为后续的烧结做好准备。
2.烧结阶段：物料从预装料区逐渐推进到烧结区，此时窑筒内部温度达到高温，使得物料中的水分和化学成分发生反应，完成烧结过程。
3.冷却阶段：烧结完成后的物料进入冷却区，通过冷却装置的作用，使物料快速冷却，从而固化并降低物料的温度。
4.卸料阶段：冷却后的物料由窑筒的卸料端送出，进入下一道工序进行后续加工。
常见的回转窑方案根据不同的应用领域和工艺要求，回转窑有多种方案可供选择。
回转窑焙烧工艺流程
回转窑焙烧工艺流程回转窑焙烧工艺流程是一种常用于生产水泥和其他矿石材料的工艺。
下面为您详细介绍回转窑焙烧工艺流程。
回转窑焙烧工艺是通过旋转的锥形窑筒将原材料进行高温煅烧的过程。
主要包括下述几个阶段：1.预热区：原料进入回转窑的上部，在该区域受到火焰和热空气的预热。
温度约为600℃-800℃，这有助于降低能耗和提高焙烧效率。
2.煅烧区：原料在该区域的温度逐渐上升，达到煅烧温度。
这是回转窑的主要区域，温度一般在1200℃-1450℃之间。
煅烧的目的是将原料中的水分和化学结合物转化为水泥熟料中的主要组分，例如三氧化二铝、硅酸盐及其他矿物质。
3.冷却区：焙烧后的熟料进入回转窑的下部，通过外部冷却空气的循环进行快速冷却。
这有助于提高产品的质量和稳定性，避免因过热导致后续处理过程中的问题。
4.煤粉喷烧阶段：在鼓风机的作用下，将煤粉喷入回转窑中，与预热和煅烧区域中的气流混合燃烧。
煤粉的燃烧提供热量，使窑筒内温度保持在所需的范围内，确保焙烧过程的顺利进行。
5.尾部净化：对于煤粉燃烧产生的烟气，通过尾部净化装置进行处理，以减少对环境的污染，同时回收部分热量用于供能。
回转窑焙烧工艺流程中流程控制的关键是保持适当的温度和气氛。
同时，还需要定期进行维护和检修，以确保设备的正常运行和生产效率。
回转窑焙烧工艺流程是一个将原料高温煅烧以制备水泥的重要过程。
通过预热、煅烧、冷却和煤粉喷烧等阶段，将原料转化为水泥熟料，并对煤粉燃烧产生的烟气进行净化处理。
这个工艺流程在水泥和矿石材料的生产中起着至关重要的作用。
5000t水泥窑点火烘窑方案（预案）04-2（32h）
5000t水泥窑点火烘窑方案（预案）04-2（32h）系统名称窑点火烘窑方案适用范围烧成工段生产品质部经理熟料部经理名称回转窑操作基准书点火烘窑方案窑点火烘窑方案（2014-2-6）本次窑检修停窑时间大于30天，窑内共换砖17.8m，对喷煤管部分耐火材料进行修补。
依据耐火材料及设备情况，研究确定烘窑方案如下：1.从点火至投料时间定为32小时。
2.点火前的确认：燃油系统油泵、油枪确保油压正常、雾化良好，不允许有滴油现象，预热器锁风阀、下料管确认灵活、通畅；托轮瓦、稀油站加温、润滑正常。
3.点火后，低温油烘2小时，以15℃/h的升温速度升温至尾温100℃。
此阶段应控制好窑内风量、一次风量，以燃烧良好形成小火焰，无油滴滴到砖面为准。
4.油烘2小时后，开始油煤混烧（最小给煤量0.5t/h），以15℃/h的升温速度升温至尾温220℃，需时约8小时。
然后以最小给油量油煤混烧，以15℃/h的升温速度升温至尾温340℃，需时约8小时。
再以30℃/h 的升温速度升温至尾温580℃，需时约8小时。
5.尾温升至580℃后，然后以95℃/h的升温速度升至投料温度，共需6小时。
在升温过程中要严格按规定按时翻窑并做好记录及投料的一切准备工作。
6.升温过程中确保“慢升温不回头”原则，以防耐火材料炸裂、损环。
窑尾温度达到950℃开启主传动慢转窑，主传动转窑后窑头巡检工应加强对托轮瓦的巡检，确保托轮运行正常。
辅传转窑：窑尾温度：100℃以下1小时转窑1/8转； 100-250℃时 30分钟转窑1/8转；250-450℃每20分钟转窑1/4转；450-600℃ 15分钟转窑1/4转；600-750℃10分钟转窑1/4转；750-950℃辅传连续慢转窑；950℃以上主传动连续转窑至投料；如遇雨天，时间减半。
7.初始投料260t/h，视煅烧状况以10—15t/h梯度加料，逐步加料至280-320t/h，稳定挂窑皮，视胴体温度情况再逐步加料至正常投料量。
烘干回转窑设备工艺原理
烘干回转窑设备工艺原理简介烘干回转窑设备是一种常见的工业设备，主要用于烘干和煅烧各种矿石、化工原料等物质。
本文将介绍烘干回转窑设备的工艺原理。
工艺流程烘干回转窑设备的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.加料：将需要处理的物料投入烘干回转窑中。
2.烘干：开启热风炉将热风送入回转窑内，将物料烘干至一定程度。
3.煅烧：加热回转窑，将物料进行煅烧，使其化学成分发生变化。
4.冷却：关闭热风炉，开启冷却机，将煅烧后的物料冷却至室温。
设备结构烘干回转窑设备主要分为以下几个结构组成：1.回转筒：主体结构，用于装载物料。
2.驱动机构：驱动回转筒旋转。
3.支撑装置：支撑回转筒，防止倾斜或偏摆。
4.热风炉和冷却机：辅助设备，用于热风烘干和冷却物料。
工艺原理烘干回转窑设备的工艺原理主要包括以下几个方面：烘干原理回转筒内加热炉产生的热风通过风管送入回转筒内，将物料烘干。
热风流动的作用使得物料表面负离子增多，而内部水分受热蒸发，水分分子逃逸离开物料，并在回转筒外被冷却气体吸收，同时冷却气体被加热。
煅烧原理回转筒接受高温的直接燃烧气或外加热风加热，使物料发生物理结构和化学成分的变化。
煅烧过程中，物料释放出的水分、揮发物、CO2、SO2、 NOX 等被氧气氧化。
反应需要一定的时间与温度，煅烧结构比较松散或颗粒较大的物料，煅烧时间相对较短。
冷却原理冷却过程采用对流换热和吹风的方法。
即由于回转筒内物料温度高于外界温度，通过特制的排气管道在回转窑的出口位置进行高速排气，将这些热量带走。
结论烘干回转窑设备是一种常见的工业设备，其工艺原理主要包括烘干、煅烧和冷却三个阶段。
要理解其原理，需要对物料物理性质、化学反应等基本原理有一定的了解，并结合设备结构来进行分析。
回转窑施工方案范文
回转窑施工方案范文回转窑是一种常见的高温窑炉，广泛应用于水泥、冶金等行业的生产过程中。
回转窑主要用于烧结、焙烧等工艺，通过旋转窑筒将物料进行逐渐升温、反应和冷却，最终得到所需的产品。
本文将详细介绍回转窑的施工流程和注意事项。
一、施工准备阶段1.确定施工方案：根据工程需求和设计要求，确定回转窑的尺寸、材质、加热方式等关键参数，并编制详细的施工方案。
2.材料采购：根据施工方案，采购所需的建筑材料、耐火材料、抗高温钢材等。
3.设备调试：对回转窑相关设备进行检修、清洗和调试，确保设备正常运行。
4.建立施工组织：成立施工组织机构，明确各个成员的职责和任务。
二、基础施工1.地面准备：清理基础施工区域，确保地面平整。
根据设计要求，在施工区域铺设防渗膜。
2.基础浇筑：按照施工方案要求，在地面上进行基础浇筑，包括基础底板和基础墙体。
3.结构安装：在基础墙体上安装钢筋骨架和受力构件，确保结构牢固可靠。
三、筑砌施工1.筑砌准备：根据施工方案，准备砖砂、砌筑工具等材料，并搭建脚手架。
2.砖砌施工：按照设计要求，逐层砌筑回转窑的筒体。
在砖与砖之间加入耐火材料，增加窑筒的耐高温性能。
3.砂浆填充：在砖缝中填充耐高温砂浆，增加筒体的密封性和强度。
4.检查验收：完成筑砌作业后，进行验收，确保筒体结构满足相关要求。
四、设备安装1.筒体安装：将已制作好的窑筒安装在基础结构上，注意调整水平度和固定度。
2.齿圈安装：安装齿圈，并与窑筒连接，确保齿圈与筒体间隙适当，齿圈与驱动设备垂直度良好。
3.传动装置安装：安装驱动装置、传动轴、支座等传动设备，确保传动装置工作正常。
五、烘烤和冷却工艺施工1.烘烤工艺：根据施工方案，对窑筒进行逐步升温，温度慢慢提高，以消除砌体中的应力。
根据需求，逐渐提高升温速度，达到所需的烘烤温度。
2.冷却工艺：烘烤完成后，按照冷却工艺进行降温。
根据需求，逐渐降低温度，最终达到安全温度。
六、防腐、维护和检修1.防腐处理：对回转窑进行防腐处理，增加其使用寿命和耐腐蚀性。
水泥回转窑耐火材料的烘烤与升温制度
水泥回转窑耐火材料的烘烤与升温制度经砌筑验收合格后的窑衬经验收合格后方可使用，但在使用前必须经过一定升温制度的烘烤，整个烘烤过程中应遵循慢升温、不回头的原则，烘烤中的升温制度取决于窑衬的结构、材质、砖型以及砌筑方法等因素。
在使用燃烧器喷油烘烤前应使用辅助喷嘴对冷却机、窑头罩、三次风管进行单独烘烤，不具备辅助设备烘烤条件的，应至少使用木柴对各部位进行单独的烘烤，烘烤完毕后才允许使用燃烧器对回转窑、预热器系统进行烘烤。
结合窑衬的施工量，烘烤制度可根据新建项目、大修（更换大量耐火砖和耐火浇注料）、小修（更换部分耐火砖或少量的耐火浇注料）来进行制定，烘烤升温过程的好坏直接决定着窑衬的使用质量及使用寿命。
一、烘烤升温目的1.排除窑衬或其它耐火材料料内的水分。
2.使窑衬与筒体均匀同步受热，消除由于热膨胀应力的不同而使窑衬疏松、脱落或窑衬受热膨胀挤压形成内裂，缩短窑衬的使用寿命。
3.为窑系统正常运行提供前期热量、温度的保证。
二、烘烤升温要求1.烘烤前必须明确更换窑衬的量及其它内火材料更换施工的面积，以此来决定烘烤的时间和制定科学的升温曲线。
2.窑衬更换＞20m，前期必须用木材进行烘烤，烘烤起始点以新旧窑衬交接点往新窑衬方向5m为准，1小时盘1/4窑一次,以此类推直至木材火堆移至窑口，方可使用燃烧器点火烘烤升温。
3.燃烧器点火油煤混烧后，必须严格按照制定好的升温曲线进行烘烤升温。
4.烘烤过程中必须遵循慢升温、不回头的原则。
三、升温曲线的制定（1）对于新建项目或更换大量耐火砖＞20m和浇注料，烘烤制度可参考图1执行；图1（2）对于更换部分耐火砖（＜20m）或少量的浇注料，烘烤制度可参考图2执行；图2（3）未换耐火砖或浇注料，烘烤制度可参考图3执行；四、图3烘窑点火操作步骤1、确认各阀门位置（1）高温风机入口阀门，窑头电收尘风机入口阀门全关(考虑到环保要求,可先开启窑尾电收尘器风机,调整电收尘器风机阀门和窑尾高温风机阀门保持窑头罩微负压状态)。
点火烘窑方案
点⽕烘窑⽅案烧成系统点⽕烘窑(炉)⽅案烧成系统在耐⽕材料砌筑完毕后，投料运⾏前，均有⼀个升温烘⼲过程，以避免直接点⽕开窑，升温过快，使耐⽕砖、浇注料和砖缝胶泥突然受热引起崩裂及分层剥落，影响内衬寿命，所以设备空载试运转结束后，着⼿实施烧成系统耐⽕材料的烘⼲是⾮常必要的。
1．烧成系统检查、确认⼯作完成后，开始⽤油点⽕烘窑。
1.1 回转窑和预热器耐⽕材料的烘⼲(1)通过调节旋风分离器出⼝⾄窑尾风机之间的排⽓阀的开度来控制窑尾负压约-5~-10mmH2O。
如该控制有困难或系统抽⼒不⾜，也可以直接起动电收尘器前排风机，通过调节阀门开度来控制窑尾负压。
(2)起动⼀次风机，⼀次风机阀门开度不宜过⼤，以免吹灭⽕焰。
(3)⽤淋好油的点⽕棒点⽕，点燃后从窑头罩点⽕孔(或观察孔)伸⼊窑内，靠近喷油嘴的前端，然后起动喷油系统，调节出⼝油压约30kg/cm2，油量约200kg/h，待油燃烧且⽕焰稳定后抽去点⽕棒。
(4)注意尽量避免燃油滴落到耐⽕砖上。
如喷⼊的油不能着⽕，应⽴即切断油路，待通风⼀段时间后再重新点⽕。
(5)根据制定的烘窑升温曲线要求，适时调节喷油量和窑内通风量，保持良好的燃烧状态。
(6)在升温的过程中，如需要调节⼀次风阀门的开度，应注意每次调节的幅度尽可能⼩，避免⼀次风机吹灭⽕焰；(7)当窑尾温度达到450℃后，在煤粉制备具备条件的基础上，可在窑头喷⼊适量的煤粉进⾏油煤混烧。
起动窑尾废⽓排风机，调整风阀控制窑头负压在20~50Pa，从0.5 t/h开始喂煤，着⽕燃烧后，慢慢地调整油煤⽐，继续按烘窑升温曲线烘窑(炉)，每次调节量不能使温度急剧变化。
(8)在烘窑过程中⽕焰应稳定燃烧，防⽌烧成带过热或局部⾼温；⼀般控制窑衬温度不越过1000℃、筒体温度低于300℃为宜。
(9)适时调节系统通风量，以控制和保持预热器及回转窑内各部位相应合适的温度。
若窑尾温度过⾼，⼀级旋风筒出⼝温度偏低时，可适当加⼤通风量；若窑尾温度偏低，⼀级旋风筒温度偏⾼时，可通过减⼩通风量。
回转窑烘窑流程
回转窑烘窑流程导述烘窑的意义：回转窑烘窑的作用是防止在点火后窑体温度骤然升高，窑衬内水分急剧蒸发，产生极大的热膨胀应力，使耐火材料产生较大温差而表面溃裂。
这一方面缩短了耐火材料的使用寿命。
一、回转窑烘窑前应做好哪些准备工作①检查整个烧成系统，确认所有设备完全具备连续生产条件。
回转窑要分别进行辅助传动和主传动试运转（此时窑速不应过快以免损坏窑衬），确认点火后不会因设备故障而停窑。
②预热器、分解炉、回转窑内进行全面检查，窑内耐火砖要挨圈检查重新揳紧，不能出现新的松动，排除杂物。
打开三次风管阀门，将预热器下料管中所有排灰阀全部打开，并用铁丝固定处于常开状态。
③确认系统内测温、测压仪表正常工作。
④打开１＃旋风筒上升管道的大气排放口或１＃筒人孔门，作为烘干废气排出口，并关闭高温风机入口阀门和其他旋风筒人孔门，将高温风机进口冷风打开。
⑤将气力提升泵提升管与预热器系统断开，以免潮湿烟气倒灌入气力提升泵，冷凝水将泵底帆布层弄潮湿，影响生料输送；或关闭喂料高效提升机出口的所有阀门。
⑥窑头煤粉仓内应准备足量的煤粉，煤质（水分、细度、热值等）应符合回转窑煅烧要求，煤磨亦应处在随时可启动状态，以保证煤粉的连续供应。
⑦烘窑时打开冷却机检修门作为烘干时燃烧气体的入口，喷煤管及系统要保证管道通畅，密封良好，调节灵活。
⑧检查做好预热器的各处密封工作，找好窑筒体的弯曲点，并定好筒体初始位置，做好记录。
⑨组织人员运木柴至窑内规定堆放位置，准备好柴油、棉纱，堆放木柴。
点火烘窑过程中，要穿戴好劳动保护用品，注意安全防护工作。
二、回转窑烘窑方法有几种烘窑方法一般有两种：①干法预热器型窑，烘窑时间为３ｄ，回转窑烘窑过程是由窑尾到窑头分段进行。
第一堆火点在窑尾挡料圈处，主要烘预热器；第二堆火点在窑中间，烘窑的后部耐火砖；第三堆火点在冷却带处，烘窑的前半部耐火砖。
②湿法窑烘窑时间为８～１６ｈ，采用直接点火喷煤粉的方法，主要是把窑内耐火砖烘干。
水泥回转窑窑衬的烘烤和冷却
水泥回转窑窑衬的烘烤和冷却一、烘窑前的准备1）预热器、分解炉和回转窑在点火烘干前应作全面检查，排除杂物。
关闭三次风管上的所有阀门（三次风管和篦冷机的衬料可以在调试初期，窑产量较低时，利用熟料余热进行烘干）；打开各级旋风筒下料管的翻板阀并用铁丝吊起，使其处于常开状态。
2）自窑头起15m范围内铺厚度10～15mm的生料粉，以免油滴入砖缝产生爆燃损坏耐火砖。
3) 打开一级旋风筒的人孔门作为烘干废气和水蒸气的排放口，关闭其余各级旋风筒人孔门和窑尾高温风机进口的电动蝶阀。
4) 打开各级旋风筒顶盒分解炉顶上供水蒸气排放的孔洞（指砌筑完成后，有的工厂为防止雨淋而将切割下来的砌筑孔盖虚掩在浇注料孔上的情况）。
5）打开篦冷机检修门，为烘干燃料提供燃烧空气。
6）将分解炉燃烧室的加煤口以及入窑生料输送装置的下料口末端脱开，并用盲板封死。
如果利用窑尾废气作为生料磨和煤磨的烘干热源，需关闭生料磨和煤磨的热风阀门，防止水蒸气在上述系统内发生冷凝。
7）打开增湿塔人孔门，排出早期烘烤作业可能经高温风机泄漏的潮湿气体，避免在电收尘中结露，造成电收尘极板的锈蚀。
8) 通知窑头燃油系统做好供油准备，并将窑头喷煤管置于合适位置。
9) 在两个一级旋风筒柱体的适当位置各开一个φ6～8mm的测温孔，其深度应穿过硅酸钙板到浇注料的表面，插入一根测温范围为0～200℃的水银温度计，直抵浇注料表面，并用耐火纤维塞紧，以便检测耐火衬料的温度。
10) 准备适当的木柴和柴油。
二、烘干升温曲线1)升温速度窑内及预热器系统首次砌筑和大面积更换耐火材料，烘烤时间一般需72h（依照预热器和分解炉系统自然干燥时间的长短，是否因雨雪影响等前提条件确定所需烘烤时间），平均升温速度控制在30℃/h（以窑尾温度为基准）。
窑内换砖10m 以内且预热器没有修补时，烘烤时间可缩短到16～20h，平均升温速度可加快到45℃/h。
2)升温曲线升温原则是：均匀缓慢升温，不得中途停顿回头。
烘炉方案
一．回转窑窑衬的烘烤参考方案回转窑窑炉砌筑完毕，投入使用前的烘烤质量至关重要，国内多见不少厂家因不注意该环节，在点火烘窑过程中，出现内衬炸裂甚至红窑现象，严重制约了窑衬的使用寿命。
烘烤中的升温制度取决于窑衬的结构、材质和砖型以及砌筑方法等因素，但是，不管怎样，“慢升温，不回头”是烘窑过程中一定要遵守的基本原则。
1.1回转窑的烘烤（耐火砖衬里）本回转窑除窑头使用了少量浇注料，下余整个筒体全部采用AL2O3-SiO2系耐火砖砌筑，AL2O3-SiO2系耐火材料（磷酸盐高铝砖、抗剥落高铝砖）为中性偏弱酸性而非碱性材料，因这类材料的强度相对比较高，致使其增强了消除因温度升降产生的窑衬间的应力的能力，烘窑周期的太短或太长不会造成伤害性后果。
兼顾窑头浇注料，也为了避免轮带部位窑体钢板的收缩，贵公司收锌项目回转窑的烘烤时间调整为48h。
按照这一制度，从点火起到开始投料的总烘烤时间以及其开始阶段从常温-砖面温度110℃的低温烘烤时间和砖面温度111℃-500℃的中温烘烤时间规定如下：低温烘烤时间（h）中温烘烤时间（h）终温烘烤时间（h）合计（h）（常温-110℃）（111℃-500℃）（501℃-投料）22 16 10 48具体操作如下：1、常温（10℃左右）-110℃阶段1.1以10℃/h的速度升温至110℃，用时10h；1.2在110℃阶段，恒温12h；2、中温（111℃-500℃）烘烤阶段2.1．以40℃/h的速度升温至500℃，用时10h；2.2. 在500℃阶段，恒温6h;3、终温烘烤阶段以50℃/h的速度升温至使用温度并恒温，用时10h 。
2.沉降室仓体喷涂料的烘烤沉降室仓体喷涂料面积很大，为确保脱去附着水和化学结合水两阶段衬里的安全，在常温下24h的水硬性浇注料衬里凝固期内不准加热烘烤，其具体升温制度如下：升温区间（℃）升温速度（℃/h）需用时间（h）常温-120℃ 5 24 120℃ 0 32 121-240℃ 5 24240℃ 0 24 241-500℃ 10 26 500℃ 0 24 501-使用温度 15-30 14 共计烘烤时间（h） 168 3.热源的选择：可依现场实际情况，选择发生炉水煤气、液化气与若干烘炉机匹配烘炉，也可采用干木材与柴油结合烘炉，相比较前者温度比较易于控制，便于保证烘炉质量。
烘窑方案
预热器、回转窑、篦冷机的烘烤一、烘烤前的准备工作：1、用薄铁板、石棉板或石棉物将竖式预热器料仓的入料口封闭，以防止高温气体损坏皮带机。
2、打开预热器的人孔盖，让烘出的部分水汽由此排出。
3、制作临时炉篦放至窑尾斜坡处。
4、制作炉钎、炉钩各一件备用。
5、烘烤期间，岗位人员三班作业，以保证不灭火、按曲线升温及木柴的倒运。
6、在篦冷机篦床上铺满20cm厚的碎石子，用于木柴的堆放和保护篦板。
7、在篦冷机烘烤中，不能试运行。
二、烘烤预热器：72小时1、将小块干木柴放入预先制作的放置在窑尾斜坡的炉篦上点燃，人工添柴。
2、第一阶段，按照10℃/h的速度升温（升温不能过快），由常温升温到220℃（水蒸气开始冒出为准），不超过250℃然后恒温8小时（水蒸气量明显降低）。
3、第二阶段，由220℃升至350℃，不超过400℃。
恒温8小时。
4、第三阶段，由350℃至600℃逐渐升温，然后恒温8小时，直到各出气孔没有明显水汽冒出。
5、烘烤期间，随时检查预热器、高温风机、袋收尘的积水和排水情况。
三、烘烤窑中：72小时1、将窑内事先按5m/段的间距，分隔成10段，并做好分隔标记线。
2、第一从窑尾开始至5m处的分隔线内堆放小堆木柴点燃，控制烘烤温度在250℃～400℃，人工不断添加木柴，以保持温度。
3、每隔2小时，使用辅传转动窑体1/4圈，每圈分四次完成，再重新堆第二堆。
4、以上每堆按上述程序逐步完成，直到10堆为止，完成窑内第一阶段烘烤。
5、第二阶段烘烤（点火前烘烤），点火后12小时内使温度升高至250-300℃恒温4小时，然后8小时内使温度升高至500-550℃恒温8小时，最后继续升温准备投料生产。
此阶段测温为窑尾温度。
四、烘烤窑头罩、燃烧器及窑门：48小时1、将燃烧器尽量深入窑内。
2、关闭窑门。
3、在篦冷机一室已经铺好的耐火砖上堆放木柴点燃。
4、第一阶段温度控制在200～250℃，升温时间16小时，恒温8小时。
第二阶段温度控制在550℃左右，升温时间16小时，恒温8小时。
(整理)回转干燥窑施工方案
(整理)回转干燥窑施工方案-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN目录1．工程简介2．编制依据3．工程特点4．主要施工程序5．主要施工方法及技术要求6．质量保证措施7．安全保证措施8．施工机具计划9．检验、试验、测量设备计划1．工程简介磷铵装置工程是安徽铜化集团磷铵厂投资建设的一个技改项目，由东华工程公司设计，设计规模为24万吨/年DAP，本装置由化工工艺和磷铵成品两部分组成。
该装置内吨位重、体积大的设备较多，尤其是回转干燥窑设备总重180吨，最大直径为φ5200mm，其多为散件到货，现场安装量大，为了保证施工质量和进度，特编制该施工方案，以指导施工。
2．编制依据2.1 东华工程公司设计的施工图H65-01072.2 东华工程公司提供的《回转窑制造、安装、砌筑技术要求》H01-00212.3 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-982.4 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》HG50236-982.5 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》HGJ126-892.6 我公司按照GB19002-1994idt ISO9002编制的《质量手册》和《质量文件体系》3．工程特点和对策3.1 设备技术特性3.2 工程特点3.2.1 设备吨位重：总重为180667kg，最重部件筒体（组合件）81092kg，如按三节到货考虑，单件吨位至少在30吨以上。
3.2.2 体积大：设备规格为φ3500×2500mm，最大直径为φ5200mm，设备总长为27289mm。
3.2.3 设备基础高：设备横卧在EL3.1364和EL3.5864基础上，出料斗下至-1.4m，上达+10.50m楼层。
3.2.4 安装场地窄：设备就位在轴③～⑧和轴B～C之间，施工现场净空高度小于10m，大型施工机械无法作业。
3.2.5 现场吊装组装量大：设备散件到货品种繁多，且单件吨位都在3～5吨之间，现场起重、钳工作业量大。
回转窑点火烘窑方案
回转窑点火烘窑方案1、点火前全系统进行检查确认(系统畅通、封闭完好、阀门到位、翻板灵活)、联动试车，确保设备能正常开起，投料一次成功。
2、原料磨皮带秤、煤磨转子秤、入窑喂料称需标定准确，点火用煤合理，各种原材料储量合理。
3、点火前油枪、油路确保调试良好，火把点燃后放置燃烧器头部再喷油。
点火后，在2小时内将尾温升到150℃左右，此阶段应控制好油量、窑头负压、一次风量、开始尽量少给油，以燃烧良好形成小火焰，无油滴滴到砖面为准，再根据曲线慢慢加油。
点火期间油阀调节必须有专人负责。
4、在尾温达到200℃左右后，以最小给煤量开始油煤混烧，并根据实际情况开启尾排、头排风机。
5、视煤粉燃烧情况开启窑尾排风机，950℃时开启高温风机，窑尾温度达到850℃开启主传动慢转窑，转窑前对各托轮密封进行润滑，窑巡检工要加强对各档托轮瓦的巡检。
点火烘窑时间超过24小时及以上时，为确保一次投料成功，窑尾温度达到650℃时预投料5-8分钟（注：高温风机不拉风），投料量15-20吨，升温过程中确保“慢升温不回头”原则，熟料结粒以细小均齐控制，避免结大块、跑黄料和料子烧流，防止堆“雪人”。
当窑尾温度达到1100℃左右，分解炉出口温度890℃时开始投料。
投料前开启倒库设备，保证拉风后第一时间快速投料，控制一级出口温度400℃以下，初始投料200t/h,窑速0.5r/min，视窑内出料情况提窑速，加料以10t/h梯度，稳定挂窑皮。
不能因窑内温度过高损坏耐火砖，在投料过程中要把握好加料速度，保持窑况稳定使窑投料量达到360-380t/h。
6、升温过程中确保“慢升温不回头”原则，以防耐火材料炸裂、损环。
注意观察窑口、燃烧器、篦冷机等施工部位耐火材料情况。
在烘窑至投料正常期间，烘烤过程如有中断，短时间不能恢复烘烤，按正常冷窑制度进行冷窑，故障排除后按正常烘烤制度重新进行升温；短时间能恢复，做好保温，故障排除后以实际所在温度按烘烤制度升温。
升温过程中，窑头巡检工应勤测胴体温度，防止筒体温度局部过热。
焙烧回转窑技术方案
焙烧回转窑技术方案引言焙烧回转窑是一种常见的矿石、石灰石和水泥等物料的烧结设备，被广泛应用于工业生产中。
本文将介绍焙烧回转窑的工作原理、优势和适用范围，并提供一个焙烧回转窑技术方案。
工作原理焙烧回转窑通过回转筒将物料均匀分布在筒体内，然后通过筒体的旋转，使物料在高温下进行烧结反应。
回转筒一端进料，一端排渣，成品从另一端排出。
优势焙烧回转窑技术具有以下优势：1.均匀加热：回转筒的旋转可使物料在窑内均匀受热，避免了温度不均匀导致的物料质量不稳定问题。
2.高热效率：回转筒的旋转通过红外线辐射进行热传导，可以最大限度地提高热效率并节约能源。
3.灵活适应性：焙烧回转窑可以适应各种物料的烧结需求，包括矿石、石灰石、水泥等，广泛应用于冶金、化工和建材等行业。
技术方案为了实现高效、稳定的焙烧过程，我们提供以下焙烧回转窑技术方案：1.窑筒结构优化：设计合理的窑筒结构可以提高物料的传热效率。
通过优化窑筒内壁的材料和形状，减少能量损失，提高窑筒的耐磨性。
2.燃烧系统优化：燃烧系统是焙烧过程中重要的一环。
我们建议使用高效的燃烧系统，如气体燃烧器或石油燃烧器，以确保燃烧效果良好，并减少烟气排放。
3.温度控制系统：精确的温度控制对于焙烧过程至关重要。
我们提供先进的温度控制系统，可以实时监测和调整窑内的温度，确保焙烧过程稳定可控。
4.除尘系统：焙烧过程中会产生大量烟尘和颗粒物，为了确保环境友好和作业人员健康，我们提供高效的除尘系统，将排放物处理到符合排放标准。
5.自动化控制系统：焙烧过程通常是连续进行的，为了提高生产效率和减少人工操作，我们建议使用自动化控制系统。
该系统可以实现生产参数的自动调整和数据的实时监测，提高生产效率。
适用范围焙烧回转窑技术适用于以下领域：1.冶金行业：用于矿石的烧结，如铁矿石的还原烧结。
2.化工行业：用于化学物质的烧结，如硫酸铵的焙烧。
3.建材行业：用于水泥和石灰石的烧烤，实现熟料的生产。
结论焙烧回转窑技术是一种高效、灵活的物料烧结设备，具有均匀加热、高热效率和广泛适用性等优势。
焙烧回转窑技术方案
焙烧回转窑技术方案1. 引言焙烧是指通过高温处理将矿石、石灰石等物料转化为有用的金属或化工产品的过程。
在焙烧过程中，回转窑是一种常用的设备，它具有高效、节能、环保等优点，被广泛应用于冶金、化工、环保等领域。
本文将详细介绍焙烧回转窑技术的原理、应用领域、设备选型、工艺流程和特点。
2. 技术原理焙烧回转窑技术主要基于矿石或物料在高温下的化学、物理变化。
回转窑是一个圆筒形的设备，内部布置有耐高温材料，并能够持续回转。
矿石或物料由窑尾进料口进入回转窑，并随着窑筒的回转，在高温下进行干燥、预热、烧结等过程，最终产生所需的金属或化工产品。
回转窑的加热方式多种多样，主要包括直接加热和间接加热。
直接加热是通过燃烧设备将燃料燃烧产生的高温气体直接送入回转窑，使窑内温度升高。
间接加热则是通过燃料燃烧产生高温气体，经过换热设备将热量传递给回转窑。
3. 应用领域焙烧回转窑技术广泛应用于以下领域：3.1 冶金工业在冶金工业中，焙烧回转窑主要用于矿石的烧结和冶炼过程。
通过高温烧结，可以使矿石颗粒结合成块，提高金属的得率。
同时，在冶炼过程中，焙烧回转窑也可以用于精炼和脱硫等工艺。
3.2 化工工业在化工工业中，焙烧回转窑被广泛应用于化学品的生产过程中。
例如，通过焙烧回转窑可以将石灰石煅烧成生石灰，用于建筑材料、化学原料等方面。
3.3 环境保护焙烧回转窑还可以用于环境保护领域。
例如，通过焙烧回转窑可以对含有有害物质的废物进行处理，使其转化为无害的物质。
4. 设备选型在选型焙烧回转窑设备时，需要考虑以下因素：4.1 物料性质不同的物料具有不同的燃烧特性和热量传递特性，因此在选型设备时需要详细了解物料的物化性质。
4.2 产能要求根据焙烧生产线的产能要求，确定回转窑的尺寸和设计参数。
4.3 燃料种类和供应方式根据可用的燃料种类和供应方式，选择适合的回转窑加热方式。
5. 工艺流程焙烧回转窑的工艺流程一般包括以下几个步骤：5.1 进料与预热物料从窑尾进料口进入回转窑，同时在高温下进行干燥和预热，使其达到适合的烧结温度。
回转窑烘干方案1
回转窑耐火材料烘烤方案一、烘窑点火准备工作本次采取烘窑点火试生产同时进行，先进行烘窑，烘窑结束，温度达到投料条件时即投料试生产。
烘窑点火准备工作：1、清除烧成系统耐火材料砌筑过程的一切杂物，耐火材料通过检查验收，再次检查窑内衬砌；2、烧成及窑尾废气处理系统的设备都经过单机和联动试车,无异常；所有阀门、挡板必须位置正确且调节灵活。
生料数量充分；3、烘烤用的木柴、柴油准备充足，检查喷油点火系统，煤磨能正常运行，及时提供煤粉（点火前至少生产一仓煤粉）；4、回转窑及冷却机一段的熟料铺设：窑内从窑头向窑尾铺熟料20m，厚200mm；冷却机一段铺熟料厚200mm（另在固定篦板上铺厚400mm的熟料）；5、烧成系统所有施工耐火浇注料的部位（顶盖予留浇注孔的除外），采用φ6mm的电钻每平方米打一个排气孔；6、窑辅传必须能正常运转；7、预热器各翻板阀吊起，系统的测温、测压仪表准确且中控有显示，冷风挡板打开，废气挡板关闭；8、生料入预热器溜子断开，以防水汽进入；9、为了防止雨水的渗透，待烧成系统耐火材料彻底烘干后，将予留的浇注孔补焊盖板，φ6mm的排气孔焊堵住，要求满焊。
10、烘窑之前要准备两根8 米左右的点火棒（其中一根备用）在点火棒的一端扎上绵纱以及必要的工具。
二、烘窑过程耐火材料烘烤，采用两步烘干过程。
烘窑时间不少于72小时。
第一步：采用木柴烘烤，是初期烘烤阶段，即预烘干。
从窑尾烟室至窑头将回转窑分为10段，每6米为一段，每个位置放置木柴3吨。
依次点燃木柴进行烘烤。
烘干时间4～6小时。
第二步：采用窑用燃烧器烘烤，是主要的烘烤阶段，旨在将回转窑、预热器及分解炉内耐火材料的水份进行充分烘烤。
具体过程：木柴燃烧烘烤结束前，开启油泵循环系统并调整好燃烧器位置，启动一次风机，打开冷却机一室风机，将浸油的棉纱包绑在点火棒上点燃后，伸入窑头罩人孔门或点火孔内，火焰置于燃烧器下侧，打开油路系统进油阀门和出油阀门，逐步关小回油循环阀门；当窑内火焰稳定并达到升温曲线规定温度后，向窑内喷入小量煤粉，开始油/煤混烧，根据升温制度，柴油递减至0%，煤粉递增至100％。
回转窑烘窑方案
钒业回转窑烘窑方案一、工程概况：黑龙江建龙钒业五氧化二钒工程经过建设，3.2×70m回转窑即将进入点火烘窑阶段。
为了确保热负荷试车顺利进行，特制定此烘窑方案，以便严格按照要求作好并落实开炉前的各项准备工作，保证升温烘炉一次成功。
二、组织机构：组长：周世杰组员：艾辉董瑞涛安志阳王伟苏鹏李洋李述阅1、热负荷试车准备1.1、人员配备1.1.1、人员培训及上岗。
车间人员配备到位、所有岗位操作人员上岗前应经培训，能熟练掌握本岗位设备安全操作、生产技术操作，并通过了操作技能及安全培训考试合格。
对生产调试中可能发的事故提前做好了应急预案并通过了学习和模拟演练。
1.1.2、试产指挥组织机构及分工总指挥：负责全面指挥、协调各组织机构，保证各部门之间的工作职责分明、高效有序。
组长：副组长：下设生产技术组和机电设备组。
试产领导组负责整个热负荷试产领导工作，组织每天试产分析会。
整个成员在试产期间灵活安排工作。
1.3、能源介质准备高炉煤气、氮气及用水1.4、工器具、材料及通讯、安全设施，规程、基础管理台帐准备1.4.1、工器具、备件、润滑油、烘炉材料：1.4.1.1、工器具包括：各岗位日常操作及引火烘炉所需工器具的制作，机电设备维护所需一般工器具的领取到位。
1.4.1.2、备件准备：包括易损备件及少量重要设备的大型备件等。
1.4.1.3、润滑油：保证设备短时间运转所必须的润滑油。
1.4.1.4、消防、安全设施：消防器材及火灾报警系统安装配置完善，煤气安全检测报警设施安装配置完善，包括移动式及固定式煤气检测报警仪、空气呼吸器等。
安全劳务用品配备到位，设备、设施、生产管理区域、安全标识、警示齐全，安全设施齐全、检查合格；1.4.1.5做好煤气系统方案的审核和安全措施的制定。
2联锁系统确认：2.1、各设备必须进行单机调试，符合设备设计、安装技术要求，生产线联动试车成功，满足设备联动控制的要求。
即各事故开关灵活、可靠，连锁关系可靠，安全防护设施配置妥当。
回转窑点火烘窑实施细则
回转窑点火烘窑实施细则一、预热器分解炉和窑的煤粉燃烧的细则，具体说明如下：1.烘干材料：柴油、煤粉2.烘干时间：连续烘干144小时左右3.烘干速率：一般温升速度<25℃/小时，升温初期要求速率慢一些，后期可快些，以控制窑尾温度为准。
4.本细则仅考虑了回转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管、篦冷机耐火材料投料后利用余热烘干。
二、升温烘窑1、烘窑升温过程温度控制如下表：温度测点以控制窑尾温度为准，确保砖面温度从常温升至800℃的低温烘烤时间≥72h。
烘窑后期，如遇大雨、暴雨，可开启辅传连续慢转窑。
2、升温曲线如下：3、具体烘窑操作1）. 烘窑操作和要求(1). 点火前将三次风阀门开至40％，点火烘窑开始后，在篦冷机用木材烘烤。
(2).用火把点燃燃烧器，将油量调至150-300l/min左右，密切注意窑尾温度变化，和遵守烘窑升温曲线的规定，当窑尾温度小于200℃时，回转窑要每4小时转1/4转，随着窑尾温度的提高，逐渐增加窑的转动次数。
(3).进入烘窑后期阶段，可以转入小开度地打开高温风机和后排风机风门，此时，一级预热器人孔门（四个）则相应关闭。
当C1筒出口温度上升到250℃后，不再调节风门大小，维持到烘窑结束。
(4).在烘烤期间，观察窑头、窑尾密封的运转情况；窑筒体表面温度；托轮的运转情况；窑上、下窜动情况；并进行热态调整。
(5).在烘烤期间，要密切注意预热器分解炉系统各点温度变化情况，要特别注意窑尾和C1筒出口废气温度，严格控制升温速度，防止水分蒸发过快，衬料爆裂。
(6).烘烤期间，是检查窑尾系统密封情况的良好时机，发现有冒黑烟处，应及时封堵。
(7)烘烤结束后，及时排除有关设备内积水，进行设备复位。
(8).检查如未达到烘干要求，应适当延长烘干时间。
(9).待系统烘干结束后，将预热器系统各级旋风筒、上升管道及分解炉顶盖的浇注预留孔封死；将各级排灰阀的平衡杆放下，调整重锤位置，并检查其动作的灵活性。
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钒业回转窑烘窑方案一、工程概况：黑龙江建龙钒业五氧化二钒工程经过建设，3.2×70m回转窑即将进入点火烘窑阶段。
为了确保热负荷试车顺利进行，特制定此烘窑方案，以便严格按照要求作好并落实开炉前的各项准备工作，保证升温烘炉一次成功。
二、组织机构：组长：周世杰组员：艾辉董瑞涛安志阳王伟苏鹏李洋李述阅1、热负荷试车准备1.1、人员配备1.1.1、人员培训及上岗。
车间人员配备到位、所有岗位操作人员上岗前应经培训，能熟练掌握本岗位设备安全操作、生产技术操作，并通过了操作技能及安全培训考试合格。
对生产调试中可能发的事故提前做好了应急预案并通过了学习和模拟演练。
1.1.2、试产指挥组织机构及分工总指挥：负责全面指挥、协调各组织机构，保证各部门之间的工作职责分明、高效有序。
组长：副组长：下设生产技术组和机电设备组。
试产领导组负责整个热负荷试产领导工作，组织每天试产分析会。
整个成员在试产期间灵活安排工作。
1.3、能源介质准备高炉煤气、氮气及用水1.4、工器具、材料及通讯、安全设施，规程、基础管理台帐准备1.4.1、工器具、备件、润滑油、烘炉材料：1.4.1.1、工器具包括：各岗位日常操作及引火烘炉所需工器具的制作，机电设备维护所需一般工器具的领取到位。
1.4.1.2、备件准备：包括易损备件及少量重要设备的大型备件等。
1.4.1.3、润滑油：保证设备短时间运转所必须的润滑油。
1.4.1.4、消防、安全设施：消防器材及火灾报警系统安装配置完善，煤气安全检测报警设施安装配置完善，包括移动式及固定式煤气检测报警仪、空气呼吸器等。
安全劳务用品配备到位，设备、设施、生产管理区域、安全标识、警示齐全，安全设施齐全、检查合格；1.4.1.5做好煤气系统方案的审核和安全措施的制定。
2联锁系统确认：2.1、各设备必须进行单机调试，符合设备设计、安装技术要求，生产线联动试车成功，满足设备联动控制的要求。
即各事故开关灵活、可靠，连锁关系可靠，安全防护设施配置妥当。
2.2、在主控室进行联锁起动后，要分别对各系统进行顺停、急停试验，各设备也要进行一次事故停机验证试验。
2.3、热负荷试车前，各系统至少要再进行二次8小时以上的空负荷联动试车，设备运行率应达80%以上，由试机小组负责。
各岗位人员对每一台设备的空试、重试情况做好详细的记录。
3、烘窑要求：烘窑的目的是把新砌筑的炉砖和浇注料中大量游离水和部分结晶水缓慢蒸发出来，使耐火材料发生相变以达到炉衬固结，延长窑衬寿命，烘炉时间过短或速度过快都将造成窑衬产生裂纹、剥落或爆裂。
因此，合理制定烘炉升温房案是保证窑衬质量好坏的关键环节。
3.1、烘窑前前准备3.1.1回转窑试投产工作，必须在基建工作基本结束和所有设备安装完毕后才能进行。
3.1.2安装完工设备，必须先进行试车，并调整至正常。
对新炉首次开炉，必须先进行全面单体试车，然后进行空载联动及带负荷联动试车。
特别是鼓风机等大型设备运转一般不得小于24小时。
煤气管道必须经打压实验后,无泄露。
3.1.3操作人员必须经过培训后，进入岗位参加试车，熟悉本岗位设备性能，作好生产前的一切准备。
3.1.4检查生产所需的原、燃料的准备和供应情况3.1.5检查供电、供水、仪表、自动化、通讯设施是否正常。
4烘窑及生产准备4.1烘窑前的检查4.1.1检查窑体：窑内有无杂物，窑底部人孔是否密封严密，出灰设备是否运转正常。
4.1.2检查各部位附属设备确认全部安装完毕，同时要检查设备地脚螺栓是否松动，润滑是否良好，各部位开关是否灵活，有无异常情况。
生产前要确定设备状态良好，并进行设备单机试车运转，联合试车运转，某些设备要带负荷试车运转，并按相关要求检查，验收全部合格。
4.1.3全部管道及金属结构制作及安装工程完毕，管道打压验收合格。
4.1.4检查全部与窑体相关的风、水、电、煤气、氮气等系统，均按相关要求安装到位。
5.1.5检查各电器、仪表控制报警及显示信号等是否均以调试完毕，并符合相关要求，确保操作良好。
4.1.6检查与窑体相关的全部电动机，确保其运转自如，方向正确。
4.1.7检查鼓风机，确保启动灵活，运行正常。
4.1.8检查废气外排系统：引风机与煤气电动切换开关联动协调可靠。
确保引风机，卸灰设备除尘器系统中各阀门，控制仪器启动，关闭系统灵活有效。
运行正常。
方向正确。
换热器清灰系统开闭灵活。
系统管道密封良好。
4.1.9检查上料系统：确保单斗提升机料车上下运行自如，限位开关及紧急制动控制灵活有效。
皮带称计量准确，皮带机开关灵活可控。
4.1.10出灰系统检查：确保出灰机手动和自动开关操作灵活到位。
出灰机耐高温皮带运行状态良好。
4.1.11检查置换煤气管道用的氮气是否备好，氮气管道与煤气管道连接方式是否正确，氮气压力要达到0.4Mpa.。
5.1.12检查与窑相关的各“手动”开关和转换为“自动”开关。
确保微机显示与实际状况相符。
5.1.13检查煤气、氮气、空气各管道阀门，煤气烧嘴阀门，在各系统检查后，确保均处于关闭状态。
6.煤气系统置换前准备工作：a)检查眼睛阀，电动切断阀，电动调节阀，手动切断阀的开关是否灵活，安装位置方向是否正确，检查水封水位是否达到要求，发现问题及时处理。
b)联系部里调度，石灰竖窑主控室，请相关单位准备好氧气分析仪及煤气爆破实验桶。
c)煤气系统置换，加压站，主控室，司炉岗位要密切配合进行。
6.1.1用氮气置换空气工作：煤气点火前2小时，利用氮气对煤气系统进行置换，以煤气接点阀门为界，接点前为公司煤气总管道，置换应为公司输送煤气单位负责，接点后煤气管道设施为车间负责区域，置换时可根据放散阀位置分成若干小段进行置换。
a)打开煤气系统放散阀，利用氮气吹扫煤气设施管道装置，20-30分钟后在放散管煤气取样位置取样，用氧气分析仪分析，当氧气小于百分之一时既可认为置换合格。
b)按煤气管道流向顺序进行置换，内部煤气管道接点处置换合格后，关闭该点放散阀，开始清扫下一段煤气管道，最后打开竖窑围管煤气放散阀，煤气烧嘴阀门，延时一分钟，再全部关闭烧嘴阀门，然后继续置换煤气围管15-20分钟，即认为煤气管道氮气置换空气工作结束。
6.1.2煤气置换氮气操作：a)送煤气前撤离窑体附近危险范围内非有关人员，窑顶部及其平台上严禁有人逗留。
b)用氮气置换煤气结束后，打开煤气切断阀，向管道内供应煤气同时关闭氮气阀门。
c)用煤气置换氮气操作仍按氮气置换空气方法进行，但不许置换煤气烧嘴支管道。
d)采用煤气爆破实验的方法，检验煤气置换是否合格。
e)全部置换合格后，关闭煤气放散阀，煤气即可使用。
f)脱开煤气管道上的氮气胶管。
g)在煤气系统置换和煤气输送阶段，烧嘴助燃空气和煤气阀门均处于关闭状态。
6.2煤气加压机启动前的检查和准备接到加压机组启动的指令后，操作人员对机组进行全面检查：6.2.1、打开仪表电源，检查确认各仪表显示正常。
6.2.2、检查加压机进、出口阀及机前、机后各电动、手动阀门、放散阀动作灵活、可靠，安全防护设施正常。
6.2.3、检查机组各部位连接牢固、无松动。
6.2.4、确认电气设备正常，满足加压机组启动、运行条件。
6.2.5、盘车3-5圈（冬季多转几圈），确认机组内部无异响、无卡涩现象后，扣好联轴器安全防护罩。
6.2.6、打开加压机底部排污阀，确认无积水排出后关闭排污阀。
6.2.7、向加压机内充入氮气或煤气置换加压机及进出口官路。
6.2.8、检查、确认管路各水封已加满水并溢流正常。
6.2.9、操作人员现场进行以下阀门开关位置调整：打开进出扣盲板阀和进口调节蝶阀，关闭进口电动蝶阀，把出口电动蝶阀和回流调节阀打开。
6.2.10、确认加压机循环冷却水系统开启，并供水正常。
6.2.11、通过窥视镜观察、防回火水封水位正常，保持溢流（防回火水封工作水位高度120～150mmH2O。
泄爆水封水位高度1800mmH2O）。
6.2.12、汇报动力调度，加压机具备启动条件，通知电气加压机电动机送电。
6.3、加压机启动6.3.1、接到动力调度通知加压机电机送电完毕后，操作人员启动加压机电机（注意：启动期间，在冷启动状态下，若一次启动不成功，应对机械、电气、及工艺管路进行检查，查明原因并进行调整处理后，可进行第二次启动）。
6.3.2、机组启动正常，启动电流回落平稳后，根据电机电流指示，操作人员手动打开加压机进口调节蝶阀（注意：任何情况下，调节阀的开度均不能引起电机超过额定工作电流运行）。
调节加压机进口手动调节阀和回流调节阀，使加压机出口压力和流量达到用户所需工作压力和煤气流量（高炉煤气加压机出口压力16-19Kpa，电流控制在220-360A之间）。
6.3.3、操作人员现场巡检，使用听针探棒检听加压机内部及各轴承等滑动部位是否有不正常的摩擦音，注意监测机组振动、轴承温度、运行电流、振动值≤0.05mm、各轴承温度≤70℃；如振动异常或轴承温度过高，立即汇报动力调度、车间，动力调度安排维修人员进行现场诊断处理。
6.3.4、调整加压机轴承端密封氮气的压力，以煤气不泄露为准。
6.3.5、检查加压机进出口管路及煤气系统管路、阀门，确保无泄漏。
6.3.6、煤气正常送出后，操作人员现场打开加压机底部排水阀。
6.3.7、通知动力调度加压机运行正常、操作完毕；操作人员定时进行加压机的现场巡检和记录。
6.4正常运行操作6.4.1、操作人员每小时进行一次对加压机及现场巡回点检、记录、发现问题及时调整和处理。
6.4.2、检查以下各运行参数正常：加压机轴承温度≤70℃；电机定子温度≤80℃；加压机出口温度＜95℃；机组轴承振动值≤0．05mm;冷却循环水进水压力0．15-0．25Mpa;密封氮气的供给量能保证使加压机轴端密封煤气不泄露。
6.4.3、加压机进出口水风及各管路煤气排水器水封液位正常，溢流管溢流正常。
6.4.4、加压机进口压力应保证正压，防止进气管路出现真空或吸入大气中的空气的事故发生。
6.4.5、用户煤气用量的大小及压力发生变化时，操作人员应根据生产要求调节加压机进口煤气调节阀或加压机回流阀的开度，保证满足生产要求。
6.5引煤气点火6.5.1打开空气末端放散阀，以低速启动冷却风机和助燃风机，烧嘴空气阀和煤气阀均处于关闭状态，点火前用冷却风清理窑内气体5-10分钟。
6.5.2先缓慢打开助燃空气阀门，向窑内送入少量空气，然后缓慢打开烧嘴煤气阀门，向窑内送入少量煤气，开启点火器从视孔观察确认煤气已经点燃后，再逐步调整煤气和一次空气阀门开关，使其达到空气和煤气配比合理和燃烧稳定状态。
6.5.4烘窑期间煤气流量1000-2000 m3/h,配入助燃空气量720-1440 m3/h，冷却空气流量480-960 m3/h。
6.6启动引风机。
6.6.1调整窑前煤气、空气流量，使其达到正常生产要求。