烘窑方案
石灰窑烘炉方案
石灰窑烘炉方案(柴烘)一．目的。
通过缓慢加热为延长窑炉使用寿命，防止窑衬在生产过程中因高温膨胀开裂，脱落，影响炉窑正常生产运行。
特制定此方案。
二．烘炉准备。
1.物料①20~40mm小石灰石8吨。
②干柴100吨，直径规格为100mm~200mm。
③柴油100升，棉纱棉条布10公斤，3米长点火棍10根(木棍)。
④手提式红外线测温仪一只，（与各热电偶测温作对比）。
2.设备，电器工艺线，阀门，仪表检查调试。
①导热油系统检查调试正常，单体试车运行正常。
②废气系统检查调试正常。
③炉窑，窑体，孔口及连接附件，检查是否处于正常。
④放灰系统检查调试正常。
①关闭20—40mm小石灰石，作为铺垫和防漏风。
铺垫厚度为500mm—700mm，然后加入20—30mm刨花之类软染，再在冷却风管层面铺上长度2000—3000mm的干柴适量，洒上一定的柴油。
（如柴灰烧集过高，此孔无法加料，则关闭检修孔,由下燃烧梁观察孔处加料）②导热油系统必须在烘炉前运行24小时，正常后方可操作。
③用点火棍缠上棉纱布条或棉布加上柴油，由检修孔处点燃窑内干柴。
④以窑体下燃烧梁TE423测温点为准，其于为辅，依照烘炉升温曲线表（见附件页）进行控制（或根据情况安装临时测温点为控制）。
⑤根椐窑内升温速率（100℃以下不超过5℃/h,100~200℃不超过10℃/h，200~400℃不超过20℃/h ）启动主引风机(C0304A)、冷却风机(C0303A)，合理调节主引风机(C0304A)，冷却风机(C0303A)的频率。
⑥烘炉过程中，用加柴量和冷却风机及主引风机调节控制升温与保温。
⑦烘炉过程还要观察控制好废气温度T E601不超过600℃调却风机(C0303A)（整个过程废气不经过除尘器）。
⑧烘炉时间为10天，10天后降温放灰检查窑衬情况，至此烘炉结束。
烘窑操作办法和要点
烘窑的目的是将砌体之中的水分烘干，以免开窑后由于窑温骤然上升，内部水分急剧蒸发，
形成压力，或由于温度上升过快，砌体产生盈利，致使砌体爆裂、开缝和剥落，缩短使用寿命。
1、烘干时间以5-20天，经6-10天即可将烘窑温度提升到最高窑温度，并保持2-3天结
束烘窑过程。
烘窑温度一般为600-700度，最高不超过900度。
2、升温速度：500度 3-5天。
200度可按10度/小时;200-400度可按20度/小时。
3、 135度可保温20小时，目的是排出附着水分。
235度可保温35小时，排出砌体水分。
575度保温20小时排出结晶水。
875度保温10小时，深层水分的彻底排出以及二氧化硫完全晶
型转化。
4、游离水100-150度大量排出，结晶水300-400度大量排出。
5、
不同厚度的耐火混凝土窑衬的烘窑曲线
温度不同厚度的耐火混凝土窑衬的烘窑曲线
<200mm 200-400mm >400mm
度/h h 度/h h 度/h h 常温-150 20 7 15 9 10 13 150保温0 24 0 32 0 40 150-350度20 10 15 13 10 20 350度保温0 24 0 32 0 40 350-600度20 13 15 17 10 25 600度保温0 16 0 24 0 32
35 25 20
600-使用
温度。
大地环业2500t╱d水泥熟料生产线烘窑点火方案
大地环业2500t╱d水泥熟料生产线烘窑点火方案烘窑的目的：窑系统在点火后缓慢而稳定的加热升温过程称为烘窑。
目的是防止掉砖、炸裂和耐火衬料倒塌事故，以延长衬料使用寿命。
回转窑以上系统联动试车完毕，各系统调试运转正常，具备烘窑点火条件。
一．烘窑前的准备1. 点火烘窑工具：在燃烧器供应商技术人员的指导下，对燃烧器的油枪进行点火调试。
2. 烘干材料：木柴﹙东风车两车﹚；柴油45吨；煤粉（备原煤）。
3.预热器，分解炉和回转窑在点火烘干前应做全面检查。
排除杂物，关闭三次风管上的所有阀门。
打开各级旋风筒下料管的翻板阀（翻板阀灵活）并用铁丝吊起，使其处于常开状态。
4. 打开一级旋风筒的人孔门做为烘干废气和水蒸气的排放口。
关闭其余各级旋风筒人孔门和窑尾高温风机进口的电动蝶阀。
5.打开篦冷机检修门，为烘干燃料提供燃烧需要的空气。
6. 点火前先向窑内和分解炉分别喷入3吨和2吨的石灰石粉。
石灰石粉喷完后，安排专人检查、清排煤库和煤粉仓及磨内石灰石完毕后，方可开磨生产煤粉（按煤磨技术操作规程进行煤粉制备）。
7. 在两个一级旋风筒柱体的适当位置各开一个ф６～８ｍｍ的测温孔，其深度应穿过硅酸钙板到达耐火浇注料表面，选一根长度适宜，测温范围为０℃～200℃的水银温度计插入测温孔，温度计头部直抵耐火浇注料表面，并用耐火纤维塞紧，以便检测耐火材料的温度。
二. 烘窑制度1.烘干时间：连续烘干72小时。
2.烘干速率：一般温升速度﹤30℃/h ，升温初期要求速率慢一些，后期可快些，以控制窑尾温度为准，一级旋风筒出口温度为参考。
3.烘干原则：慢升温，不回头。
4.窑和预热器分解炉的烘烤升温控制表。
6.篦冷机不单独烘烤，利用早期进入篦冷机的熟料加热空气进行烘烤。
7.常温～300℃主要用于物理水蒸发，300℃～650℃主要用于化学水蒸发。
三.烘烤操作1．在窑内烧成带前端1/3处将木柴架成井字形，洒上少许柴油点燃，根据升温曲线不断从窑头向火点添加木柴，约6小时后，关好窑门，启动油路系统改烧柴油。
套筒窑烘窑
套筒窑烘窑实施方案一.空烘窑共需要10天左右,带料烘窑也需要10天二.空烘窑需配备的设备1.用2根直径分别为1.5寸和2寸的环行半圆的钢管平行架设在窑内耐材底部与钢结构交界处,用钢架支撑2.直径为2寸的钢管通转炉煤气为烘窑时的主要气源,另一根通焦炉煤气,主要是为了防止在烘窑过程中转炉煤气临时烧嘴熄灭而设置的半燃气源3.在与出灰口相对应的钢管部位用氧枪割口作为临时烧嘴4.在与煤气管道相接的两边各装两道阀门,用以烘窑是因温度的需求来调节开度和防止煤气的泄露三.空烘窑前的准备工作1.作好安全防范措施2.事先与煤气供应部门联系好,稳定煤气的压力(500mmH2O左右)3.主控室完成14个燃烧室及上、下内套筒的温度调试工作,计算机或人工做好工作记录4.用钢板在下入孔处作一个合页门,作到可关可开,入孔门下端可留出安装临时烧嘴管道的空阀,在入孔门的左右各开一个观察孔,以便观察窑内状况5.上入孔门全部打开作为排烟排气之用6.为防止水汽进入换热器,在废气管与换热器间打上盲板7.检查窑内的各部空气、煤气、废气阀门应全部处于关闭状态,只开启窑底自然风阀门且处于受控状态8.空烘窑时烧嘴不需安装,应用板封上不需要密封留一小缝隙,用以排出烘窑时耐材所散发的水汽9.废气总管进入布袋除尘的三通阀门应关闭,烘窑时的水汽直接进入落尘管排出10.窑前烘窑煤气管道做试漏检查,其试漏压力为其工作压力的1.5倍四.点火程序1.先由煤气专业人员在煤气主管放散管做爆鸣实验或气体分析合格后,方可点火2.将浸满废机油的破布铺于临时烧嘴上3.窑前烘窑煤气管道用氮气吹扫20分钟4.点燃铺于临时烧嘴上的破布后,分别缓慢开启并控制半环管的调节阀,将煤气点燃五.烘窑时的监护1.在下入孔门平台处设专人24小时监护,保证窑内2个半环管不灭火,一旦发现灭火,则相应关掉煤气调节阀,用氮气吹扫20分钟,再重新点燃烧嘴2.严格控制升温时间,保温时间,操作人员应细心调节2根半环管的调节阀,使各个燃烧室内的温度按烘窑曲线进行3.任何时间窑顶温度都不得超过200度4.每隔半小时应手工记录一次,计算机应记录打印出曲线5.空烘窑时,应在上、下燃烧室各安装3根0-300度的低温热电偶做临时测温点,另外在布料器和临时烧嘴平台各安装一支6.空烘窑时个入孔门不能全部打开,只能打开一点,防止因窑体过高而产生的自然抽风大导致烧嘴熄火,再一个就是会导致窑内温度下降六.升温曲线点火后以每小时升温2.5度为标准,需要2天达到100度,此时应保温2-3天,接着以每小时升温2.5度的速度达到150度时再保温4天左右,最后以每小时降温3度的速度进行降温,一天半即可熄火使其自然冷却,至此空烘窑过程完毕七.空烘窑的作用空烘窑的作用在于:预先烘窑,温度容易、控制,即可将窑砌体中的水分大量排出,使砌体达到一定的强度,又可防止耐材在烘烤过程中损坏剥落,进而为带料烘窑创造了一个良好的条件八.带料烘窑1.袋窑1)空烘窑完毕后,应撤出作为临时烧嘴的两组环管,从入孔进入窑内检查耐材是否产生裂缝和损坏,如有则应及时补修2)检查耐材切确认完好后,用准备好的石料由人工铺设在窑底金属装置上,铺设高度应超过金属装置,以防止落了砸坏室内设施,在各拱桥顶部安装固定防护装置,在石灰石料位到达此处时移去防护装置,而后正常装料3)铺设完毕后,通过自动上料测试上料小车的负重测验,注意在空烘窑期间应对各设备进行单动试车和连动试车,保证其能正常运行4)用5-20mm的细小粒原室铺设到烧嘴高度时应停止上料,进入窑内观察料层,然后上料至下燃烧室应进入窑内观察拱桥情况并拆除保护装置,料铺到上燃烧室时进入窑内观察料层及拱桥情况并拆除保护装置,料铺到上拱桥上一米时应改为正常生产30-60mm的原石,此时应加快出灰速度,尽量快的把细小粒原石排出,直至出灰机出现大块的混合料时就可停止出灰,下部料仓的细小粒原石应及时运出5)当窑顶料层达到规定高度时,此时各入孔和落尘管底封闭,准备点火2.点窑1)启动内筒冷却风纪,冷却空气在冷却内筒的同时进入燃烧室作为助燃空气,而后依次开启废气风机和驱动空气风机,待废气温度达到150度时才能打开除尘器2)启动废气风机使窑内产生100-200Pa的负压后,此时应关闭废气碟阀,经旁通直接进烟囱外排,主要是防止废气中的水分进入布袋除尘器中糊死布袋3)烘窑时,关闭进换热器的阀门,是驱动空气由旁通管道进入下燃烧室,火焰探测器因水、尘可能造成停火,必要时先拆除4)另用一皮管前装4个分管,引如焦炉煤气,点燃伸入下燃烧室烧嘴前,接通单一烧嘴的煤气和打开助燃空气阀,进行点火,此时煤气流量及助燃风尽量保持最小,以保持烧嘴的火焰不熄即可,并依次点燃下层各烧嘴,同时应缓慢出料5)个燃烧室要定期清灰,废气管道、风机要及时放水6)然后以每小时10-15度的升温要求升温,当下燃烧室的温度升到600度时,调节转炉煤气和助燃室气量,在600度时保温36小时后再升温,升温速度为12-13度/小时,此时应注意窑体个部分的运行情况7)当下燃烧室达到800度时,保温12小时,观察出灰情况,再以每小时15度的升温速度升至900度,保温24小时后观察上燃烧室温度及出灰情况,根据石灰的质量决定升温速度8)当上燃烧室达到650-800度时,点燃上层各烧嘴,调节转炉煤气和空气量,使燃气完全燃烧在温度达到约1000时改为不完全燃烧9)调节出灰时间,按日产350吨以上组织运行,最多提升产量以每小时增加50吨的速度递增,窑内均衡升温4-5天后,观察个燃烧室情况10)当窑顶温度达到200度时,压力大于19.6 Kpa时启动换热器,此时循环气体增加,做好下燃烧室和循环气体的温度控制,当总废气温度大于150度时,打开除尘管道阀门,继续升温8天后转为正常生产,开窑的前5天卸下半熟的石灰石,6-8天卸下没有烧熟的石灰石,8天后卸下合格的石灰3.开窑点火注意事项1)点火前要先对窑内和各燃烧室进行通风2)点火时必须松动窑体膨胀螺栓,待窑正常稳定生产后再紧固3)窑内套筒冷却风机在停产时不能停止运行,若必须停最多可停10分钟4)点火后窑顶废气温度达到200度以上才能启动换热器,以防止水汽在换热器内冷凝而腐蚀管道,造成热交换器管道的堵塞5)卸料时,窑内可能产生短期正压,此时不可在烧嘴观察孔处观察,防止热气喷出伤人,同时注意关闭灰尘排放口6)点火前打开驱动空气环管,喷射器间各个阀门,防止驱动风机的电机过载运行7)加热初期窑顶废气是冷的,应注意电流表指示,防止废气风机的电机过载运行8)如果下部燃烧室的温度升得过快,此时的燃气量尽量是可能小的,那么增加助燃空气量,直至升温恢复到正常每小时10-15度9)在下部燃烧室温度稳定升高约3-4小时后,燃气量适当增加,或适当减少助燃室气量。
玻璃熔窑烘烤方案
玻璃熔窑烘烤方案1. 简介玻璃熔窑烘烤是玻璃加工过程中的一项重要环节，主要用于将玻璃坯料加热至熔点，以实现玻璃的成型。
熔窑烘烤过程中需要注意控制温度、加热时间、气氛等因素，以确保玻璃能够均匀加热、熔化，并获得所需的物理和化学性能。
2. 设备及材料下面是进行玻璃熔窑烘烤所需要的设备与材料：2.1 设备•玻璃熔窑：应具备良好的耐热性能和热容量，能够提供均匀的加热温度和适当的保温效果。
•加热元件：可以是电加热器、燃气灯等，能够产生适当的加热功率，并保持稳定的温度控制。
•温度控制系统：用于实时监测和调节熔窑内的温度，并保持在设定的范围内。
•风机：提供对熔窑内空气的对流加热，以确保温度均匀分布。
2.2 材料•玻璃坯料：根据需要选择适当的玻璃类型和成分，如硼硅酸盐玻璃、硼酸铝酸盐玻璃等。
•稳定剂：用于调整玻璃的化学稳定性和熔点，常用的稳定剂有氟、氧化物等。
3. 烘烤方案玻璃熔窑的烘烤方案应根据所使用的玻璃类型和加工要求进行调整。
以下是一般的烘烤方案示例：3.1 温度控制•预热阶段：将熔窑内温度升至玻璃的软化温度以下，以保护玻璃坯料并排除其中的水分和杂质。
温度范围一般为500-600摄氏度，预热时间约为1-2小时。
•烧成阶段：将温度逐渐升至玻璃的熔点以上，以促使玻璃坯料完全熔化。
温度范围根据玻璃类型不同而有所差异，一般为1000-1600摄氏度。
烧成时间根据玻璃厚度和尺寸确定，通常为几小时至数十小时。
3.2 空气气氛控制在烘烤过程中，熔窑内的空气气氛对玻璃的质量和成型效果有着重要影响。
以下是一些常见的气氛控制方案：•氧化性气氛：适用于大多数玻璃材料，可以提高熔化速率和材料纯净度。
在熔窑中加入氧化剂或者通过控制空气流通来实现。
•中性气氛：要求对玻璃材料进行还原处理时采用。
通过控制燃烧剂和供氧量来实现。
•非氧化气氛：用于一些特殊的玻璃材料，如低温熔接玻璃。
3.3 升温速率控制升温速率应适度，过快的升温会导致玻璃内部温度梯度、热应力增大，有可能造成玻璃破裂。
石灰竖窑烘窑烧嘴
石灰竖窑烘窑烧嘴一、石灰窑烘窑原因新建成的新型环保石灰窑有大量的水分存在，这样虽然是成型了，但是还没有真切的成为牢固的窑体，在石灰烧制的过程中可能会出现一些问题。
这些问题如果在前期解决不好，后期修复不单单会影响工程进度，同时会影响窑体的寿命问题。
进行烘窑的真切意义其实是在于能够通过加热的方法，将耐火砖中的水分，通过灼烧的方法前期排出，防止在石灰烧制的过程中温度过高导致产生大量的水蒸气影响砌筑寿命，使耐火砖产生裂缝的情况。
二、石灰窑烘窑方法1、下部点火法下部点火法是将整个石灰窑按照配料方案，一层石灰石一层燃料预先装在窑内，装入数量约为窑的4/5，然后在窑下出灰口将预先装好的1000kg以上的木柴等引燃，火缓缓地由下而上逐步上升，点火燃烧时间约为3~4h。
这种方法是把烘窑与投产二者结合起来，即烘窑又点火投产，所以升温时间较长。
点火24h后下面稍加松动，上面开始少量加料，以后逐渐增加。
等全部燃烧，并出清点火之前的物料（大约需7~10天）后，才能进入正常生产。
2、中部点火法中部点火法是先往石灰窑内垫一定量的石灰石，这段装窑高度约为窑高的1/5，然后在垫底石灰石上铺设木柴条，用人工点火的方法引燃木柴，然后每小时填加一定量的木柴，烘烤新砌窑衬需要一定的时间，逐步使新砌窑衬水分蒸发，防止窑衬受高温而开裂。
待把窑烘好后，多投入一些木柴，并掺入无烟煤。
无烟煤按点火配比，开始时少量投料，以后逐日增加投料量，直至加到窑的有效高度处。
注意点火投料后24h就要开始卸料，卸料量也由少到多，逐渐增加至正常。
3、窑口上部快速点火法该方法是在石灰窑内装一定量的石灰石，填至4/5高度，然后开始加入一定量的木柴，点火燃烧约1~2h，再投入无烟煤，再按配比一层煤一层石灰石投入窑内。
从点火第3班开始，窑下开始卸料，随之逐日增加投料量，卸料量。
一般5~7d后可以转入正常炉。
该方法升温快，投产早，节省燃煤。
石灰窑烘炉及开炉方案
烘窑方案一烘窑的目的烘炉的目的是通过缓慢加热，逐渐排除窑衬内部的水份，避免开窑过程中由于温度激烈升高，水分激烈排除给窑衬带来裂纹和脱落等损坏，延长石灰窑的使用寿命。
因此新窑或大中修的竖窑，在开窑前都必须进行烘炉。
二设备检查第一节小车上料系统试车（一）检查制动器1 检查其活动部分，要保持灵活，动作准确可靠，无磨损现象，凡有断裂磨损严重的应及时更换。
2 检查制动轮表面是否有油迹，是否磨损均匀，是否带有裂纹，制动轮摩擦时温度不准超过200℃。
3 运转时，必须保持制动器的平稳性和均匀性，发现急剧振动应及时调整，并保持两侧制动瓦与制动轮间隙相等。
4 检查油位是否低于正常油位，及时按规定油位加油。
电器设备加抗磨液压油，带有齿轮和轴承加高温润滑油。
（二）检查减速机1 详细检查减速机是否异常，加油量不得超过或低于减速机的油尺刻度。
2 检查齿轮的啮合情况，齿面接触良好。
3 运转时油温不得超过100℃.4 检查减速机不允许地脚丝松动。
5 检查卷筒轮毂，有无破裂和磨损现象。
(三) 检查钢丝绳1 应保持钢丝绳的正常润滑，按规定加油。
2 检查钢丝绳是否有弯曲，打结，局部凸出或过于扭转现象3 检查钢丝绳的磨损情况。
（四）检查车轮及轨道1 检查车轮轴承的润滑情况，确保润滑良好。
2 检查车轮轮面有无砂眼裂纹现象，表面是否平整圆滑。
3 检查轨道是否平直，轨道有无变化磨损现象。
4 检查车轮有无啃道发生。
（五）检查金属结构1 检查桥架的拱度及旁弯度，桥架角铁是否变形。
2 检查结构及连接螺栓有无锈蚀，松动局部变形，铆钉是否松动开焊，有无开裂现象等。
（六）检查振动筛1 检查两台振动电机的转向应使其转向相反。
2 检查振动筛运转情况是否平稳正常，并注意振动筛电机轴承的温升情况，连续运转4小时，轴承最高温度不超过75℃.3 给振动电机加油。
（七）其他事项1 减速机房、电器盘柜等设备外表面要保持清洁。
2 加油工具要清洁，各种油要符合油质要求。
3 检查各类限位，保持装置的灵敏性与可靠性。
点火烘窑方案
点⽕烘窑⽅案烧成系统点⽕烘窑(炉)⽅案烧成系统在耐⽕材料砌筑完毕后，投料运⾏前，均有⼀个升温烘⼲过程，以避免直接点⽕开窑，升温过快，使耐⽕砖、浇注料和砖缝胶泥突然受热引起崩裂及分层剥落，影响内衬寿命，所以设备空载试运转结束后，着⼿实施烧成系统耐⽕材料的烘⼲是⾮常必要的。
1．烧成系统检查、确认⼯作完成后，开始⽤油点⽕烘窑。
1.1 回转窑和预热器耐⽕材料的烘⼲(1)通过调节旋风分离器出⼝⾄窑尾风机之间的排⽓阀的开度来控制窑尾负压约-5~-10mmH2O。
如该控制有困难或系统抽⼒不⾜，也可以直接起动电收尘器前排风机，通过调节阀门开度来控制窑尾负压。
(2)起动⼀次风机，⼀次风机阀门开度不宜过⼤，以免吹灭⽕焰。
(3)⽤淋好油的点⽕棒点⽕，点燃后从窑头罩点⽕孔(或观察孔)伸⼊窑内，靠近喷油嘴的前端，然后起动喷油系统，调节出⼝油压约30kg/cm2，油量约200kg/h，待油燃烧且⽕焰稳定后抽去点⽕棒。
(4)注意尽量避免燃油滴落到耐⽕砖上。
如喷⼊的油不能着⽕，应⽴即切断油路，待通风⼀段时间后再重新点⽕。
(5)根据制定的烘窑升温曲线要求，适时调节喷油量和窑内通风量，保持良好的燃烧状态。
(6)在升温的过程中，如需要调节⼀次风阀门的开度，应注意每次调节的幅度尽可能⼩，避免⼀次风机吹灭⽕焰；(7)当窑尾温度达到450℃后，在煤粉制备具备条件的基础上，可在窑头喷⼊适量的煤粉进⾏油煤混烧。
起动窑尾废⽓排风机，调整风阀控制窑头负压在20~50Pa，从0.5 t/h开始喂煤，着⽕燃烧后，慢慢地调整油煤⽐，继续按烘窑升温曲线烘窑(炉)，每次调节量不能使温度急剧变化。
(8)在烘窑过程中⽕焰应稳定燃烧，防⽌烧成带过热或局部⾼温；⼀般控制窑衬温度不越过1000℃、筒体温度低于300℃为宜。
(9)适时调节系统通风量，以控制和保持预热器及回转窑内各部位相应合适的温度。
若窑尾温度过⾼，⼀级旋风筒出⼝温度偏低时，可适当加⼤通风量；若窑尾温度偏低，⼀级旋风筒温度偏⾼时，可通过减⼩通风量。
新砌窑砖点火烘窑方案
点火烘窑方案
根据生产经营实际情况，经公司研究决定于2012年月日点火，烘窑时间约26小时。
具体安排如下：
1、点火准备
1)现场检查确认水、电、工艺管道三通；
2)中控操作员与现场巡检配合确认各阀门活动灵活，中控指示正确；
3）确认各台设备处于备妥状态；
4）各系统单机、联动试车，发现问题及时解决，确认联动试车正常；
5）确认点火用柴油足量并能保证随时供应；
6）确认喷煤管定位及油枪清洗完毕；
7）确认点火所需其他物质准备充分到位，具备点火条件。
2、烘窑投料
1）烘窑升温本着“慢升温，不回头”的原则，严格按照《烘窑方案》执行。
在油煤混燃阶段，随着时间的推移，逐渐加煤减油直至纯煤燃烧。
升温曲线见附页。
2）盘车制度
在烘窑期间按下表翻窑：
注意：下雨雪翻窑时间间隔减半。
3）投料制度
初始投料量按120t/h，以后按每小时5吨的速度加料（保证熟料质量），加到140t／h稳定操作24小时，确保挂好第一层窑皮。
篦速控制较正常要快，确保二次风温稳定缓慢上升，以防止顶棚新打浇注料因温升过快而爆裂。
140t/h保质稳产24h后，按正常操作进行。
投料量与窑速的对应关系如下：
注：挂窑皮期间，窑速可适当慢一格。
3、注意事项
1）勤检查窑筒体温度，及各部位耐火材料的变化情况；2）投料前预热器的检查工作要专人确认。
3）提前1小时各系统联动待料，预防设备启动延误投料。
4）窑中控操作员要认真填写以下升温记录表。
升温记录表。
烘窑方案
2500t/d水泥熟料生产线工程烘窑方案成都东英科技有限公司2010年9月开州水泥有限公司烘窑方案烧成系统在回转窑点火投料前应对回转窑、预热器、分解炉等热工设备内衬砌的耐火材料进行烘干，以免直接点火投料由于升温过急使耐火衬料骤然受热引起爆裂和剥落。
新窑的烘干过程至关重要，它将直接影响衬料寿命，应当引起足够重视。
烘窑方案视衬料的材质种类、厚度、含水量大小及工厂具备的条件而定，烘窑方案有很多种，介绍参种方案以供参考。
方案一：木柴烘窑方案，此方案采用木柴窑内分段堆放办法，优点成本低，简单易行，可以在系统未完善情况下实施，使用此方案过去较多；缺点也明显，搬运木材工作量大，木材水份大，烘干不彻底，预热器出口只有60-80℃,远不能达到烘干要求，需在点火投料前延长升温时间补烘，木材灰烬污染碱性砖，木材燃烧时不易受人工控制，无法按升温曲线要求升温，烘干时间长，属自然升温方式。
所用材料：1、干木材60-80吨，以粗大木材杆部、树根为宜。
2、点火物：少许棉纱、废机油、柴油等。
实施步骤：根据项目特点制定，首先在烟室处架设井字型木材垛，高度为此处尺寸2/3，点火后根据烟室温度和一级筒温度上升情况添加木材对预热器进行烘干，时间一般为3~4天，因为预热器耐火材料面积和总厚度很大。
其次对回转窑进行烘干，每隔5米码垛一次，从窑尾向窑头依次渐进，注意转窑，时间为2天。
再次对窑头罩进行烘干，在窑下料口处堆放木材，对窑头罩和三次风管进行烘干，时间－天。
烘干前篦冷机一、二室篦床上最好铺200～250mm厚熟料，防止烘窑期间热辐射。
篦冷机不作烘干。
烘干结束，系统自然冷却后，与筑炉公司人员一道对预热器浇注料，窑砖进行检查，特别是窑砖作仔细检查，发现松动砖重新刹紧。
用此方案烘窑前应完成的工作：1、回转窑系统具备带负荷试运转条件，验收合格。
窑系统冷却水完好。
2、清除窑、预热器、三次风管及分解炉内部的杂物(如砖头、铁丝等安装遗留物品)。
3、检查耐火材料的砌筑情况：重点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。
烧砖隧道焙烧窑烘窑方案
隧道焙烧窑烘窑、点火方案新建窑炉应进行加温干燥，以排除窑墙砌体和窑顶在施工过程中带入的水分，以及材料本身所含水分。
烘窑周期一般在15天左右，视窑体本身情况而定，如在施工过程中，窑体淋雨等因素造成窑炉过于潮湿，应适当延长烘窑时间。
新建窑炉的烘干过程至关重要，它将直接影响窑体材料的使用性能及寿命，应引起足够的重视。
一．烘窑前的准备工作1．做好烘窑组织和领导确定参加烘窑的人员，成立烘窑领导小组，指导准备工作和烘窑工作的进行。
2．做好技术准备操作人员及管理干部在点火前，要熟悉整个窑炉车间的设备、隧道窑工作系统、构造特点及操作要领；制定技术操作规程、安全操作规程、设备维护制度、特殊事故处理制度。
3．做好发下物资准备⑴挡火车用红砖；⑵砌筑好大灶车1台；⑶木柴;⑷块煤；⑸柴油40kg（点火用）；⑹火钎2把（φ18钢筋，长3m）；⑺火眼钩4把；⑻斗车3台（推煤、出渣等用）；⑼应急灯4个；⑽火把3个；⑾铁锹4把；⑿热电偶1支（0℃～1200℃）⒀保温棉3m3。
4．作好工作日志的记录；5．将红砖码放到已砌筑好的窑车上；大灶车在回车线上砌筑好，装好木柴，倒上柴油，在点火前推到窑内要求的位臵，并从中间火眼插入热电偶，连接好补偿补偿导线和接好测温表头，待用。
二．烘窑前的全面检查1．窑体内的隐蔽工程检查施工记录是否达到设计图纸及有关国家规定的窑炉施工规范所达到的各项标准；2．检查窑体内外各部位的几何尺寸，运动部分与静态部分的配合位臵是否吻合；3．各膨胀缝和结构缝是否有残留物，全面清扫风道内的施工物；4．砂封槽是否有变形现象，接头是否严实，加砂管是否畅通，砂封槽内应装填细砂，装填高度一般不低于砂封板顶面25mm；5．窑内轨道与窑车运载时的吻合检查，轨道接头膨胀缝是否有堵塞物，固定螺栓与压紧板要进行紧固检查；6．温控与压力检测点是否到位，检查线路有无断路现象。
7．窑门密封及升降定位。
要求密封良好，运行灵活、平稳，定位要准确，摆渡车、拉引机要准确到位。
29米辊道窑烘窑调试方案
中石化催化剂公司燕山分公司26 米电热辊道窑烘烤调试方案一、烘烤调试1、烘烤前的准备工作（1）、人员配置：设备生产厂家每班至少派一名专业技术人员进行操作培训，设备使用厂家每班至少派 2 名操作人员学习操作和常见故障处理。
（2）、操作人员及维修人员的培训：先对设备使用人员进行全面的理论讲解和操作分析，然后，再采用边操作边讲解的方式进行理论和实践结合，直到设备使用人员在我方技术人员在场的情况下独立操作设备，并能独立分析故障原因及时解除突发故障。
（3）、电气部分的检查：标识清楚，并用兆欧表对强电部分主电路进行绝缘测试，确认相间和对地绝缘电阻符合国家标。
确认设备接地良好，接地电阻符合国家标准保证所有电气接线端子无脱落现象，并对松脱现象进行紧固。
保证所有控制线路无破损，如有破损用绝缘胶带进行缠绕或更换线路。
（4）、机械部分的检查：保证所有设备连接螺栓紧固连接；传动系统的链条润滑并无脱链现象，传动电机内润滑油在合适范围内。
（5）、自控仪表检测部分：观察炉顶热电偶是否下落，如有下落进行复位并紧固，以免碰到料钵发生事故。
对仪表和计算机进行试送电保证仪表和计算机运行正常。
2、烘烤温度速率整条辊道窑烘炉参考以下速率进行：室温-200 °C4小时200 C恒温1小时200-400 C4小时400 C恒温1小时400-600C3小时600 C恒温1小时600-800C3小时800 C恒温1小时800-1000C3小时1000C恒温1小时1000-1200C3小时1200C恒温1小时共计：26 小时3 、烘烤调试注意事项烘炉过程中应随时观察窑体及附属设备的运转情况，运行稳定时，每30 分钟巡检一次辊棒、匣钵、回车线运行状况，发现异常及时处理。
升温时即可开启传动运行，炉温达到800C时，可进空料钵和托板带温烘烤冷却段。
料钵并排2列摞放2层放置在耐火托板上，料钵前后左右均应拉开50mm的间隙。
炉温达到1200C时进行窑炉热调试。
回转窑点火烘窑实施细则
回转窑点火烘窑实施细则回转窑点火烘窑实施细则一、预热器分解炉和窑的煤粉燃烧的细则，具体说明如下：1.烘干材料：柴油、煤粉2.烘干时间：连续烘干144小时左右3.烘干速率：一般温升速度<25℃/小时，升温初期要求速率慢一些，后期可快些，以控制窑尾温度为准。
4.本细则仅考虑了回转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管、篦冷机耐火材料投料后利用余热烘干。
二、升温烘窑1、烘窑升温过程温度控制如下表：温度测点以控制窑尾温度为准，确保砖面温度从常温升至800℃的低温烘烤时间≥72h。
烘窑后期，如遇大雨、暴雨，可开启辅传连续慢转窑。
2、升温曲线如下：3、具体烘窑操作1）. 烘窑操作和要求(1). 点火前将三次风阀门开至40％，点火烘窑开始后，在篦冷机用木材烘烤。
(2).用火把点燃燃烧器，将油量调至150-300l/min左右，密切注意窑尾温度变化，和遵守烘窑升温曲线的规定，当窑尾温度小于200℃时，回转窑要每4小时转1/4转，随着窑尾温度的提高，逐渐增加窑的转动次数。
(3).进入烘窑后期阶段，可以转入小开度地打开高温风机和后排风机风门，此时，一级预热器人孔门（四个）则相应关闭。
当C1筒出口温度上升到250℃后，不再调节风门大小，维持到烘窑结束。
(4).在烘烤期间，观察窑头、窑尾密封的运转情况；窑筒体表面温度；托轮的运转情况；窑上、下窜动情况；并进行热态调整。
(5).在烘烤期间，要密切注意预热器分解炉系统各点温度变化情况，要特别注意窑尾和C1筒出口废气温度，严格控制升温速度，防止水分蒸发过快，衬料爆裂。
(6).烘烤期间，是检查窑尾系统密封情况的良好时机，发现有冒黑烟处，应及时封堵。
(7)烘烤结束后，及时排除有关设备内积水，进行设备复位。
(8).检查如未达到烘干要求，应适当延长烘干时间。
(9).待系统烘干结束后，将预热器系统各级旋风筒、上升管道及分解炉顶盖的浇注预留孔封死；将各级排灰阀的平衡杆放下，调整重锤位置，并检查其动作的灵活性。
烘炉方案
一．回转窑窑衬的烘烤参考方案回转窑窑炉砌筑完毕，投入使用前的烘烤质量至关重要，国内多见不少厂家因不注意该环节，在点火烘窑过程中，出现内衬炸裂甚至红窑现象，严重制约了窑衬的使用寿命。
烘烤中的升温制度取决于窑衬的结构、材质和砖型以及砌筑方法等因素，但是，不管怎样，“慢升温，不回头”是烘窑过程中一定要遵守的基本原则。
1.1回转窑的烘烤（耐火砖衬里）本回转窑除窑头使用了少量浇注料，下余整个筒体全部采用AL2O3-SiO2系耐火砖砌筑，AL2O3-SiO2系耐火材料（磷酸盐高铝砖、抗剥落高铝砖）为中性偏弱酸性而非碱性材料，因这类材料的强度相对比较高，致使其增强了消除因温度升降产生的窑衬间的应力的能力，烘窑周期的太短或太长不会造成伤害性后果。
兼顾窑头浇注料，也为了避免轮带部位窑体钢板的收缩，贵公司收锌项目回转窑的烘烤时间调整为48h。
按照这一制度，从点火起到开始投料的总烘烤时间以及其开始阶段从常温-砖面温度110℃的低温烘烤时间和砖面温度111℃-500℃的中温烘烤时间规定如下：低温烘烤时间（h）中温烘烤时间（h）终温烘烤时间（h）合计（h）（常温-110℃）（111℃-500℃）（501℃-投料）22 16 10 48具体操作如下：1、常温（10℃左右）-110℃阶段1.1以10℃/h的速度升温至110℃，用时10h；1.2在110℃阶段，恒温12h；2、中温（111℃-500℃）烘烤阶段2.1．以40℃/h的速度升温至500℃，用时10h；2.2. 在500℃阶段，恒温6h;3、终温烘烤阶段以50℃/h的速度升温至使用温度并恒温，用时10h 。
2.沉降室仓体喷涂料的烘烤沉降室仓体喷涂料面积很大，为确保脱去附着水和化学结合水两阶段衬里的安全，在常温下24h的水硬性浇注料衬里凝固期内不准加热烘烤，其具体升温制度如下：升温区间（℃）升温速度（℃/h）需用时间（h）常温-120℃ 5 24 120℃ 0 32 121-240℃ 5 24240℃ 0 24 241-500℃ 10 26 500℃ 0 24 501-使用温度 15-30 14 共计烘烤时间（h） 168 3.热源的选择：可依现场实际情况，选择发生炉水煤气、液化气与若干烘炉机匹配烘炉，也可采用干木材与柴油结合烘炉，相比较前者温度比较易于控制，便于保证烘炉质量。
600t石灰窑烘窑方案
600t/d环形双膛窑烘窑方案北京嘉永会通能源科技有限公司2009年5月一、综述1 烘窑目的烘窑是影响耐火材料使用效果好坏的关键环节，其作用是排除耐火材料中游离水及结晶水，使耐火材料发生化学变化，达到设计强度和使用寿命。
2 烘炉组织机构：烘炉由北京嘉会公司对技术进行总负责，以中天钢铁公司为主，其他兄弟单位配合。
参加烘窑的操作人员：石灰窑区域操作人员。
3 烘窑整体方案：3.1不带料烘烤耐火材料的时间为3天。
具体开始时间：2009年6月10日。
3.2在150℃以下不带料烘窑完毕后，装料继续烘窑，直至生产出合格石灰。
3.3从400℃升温至600℃阶段，其中包括600℃的保温期，碱性耐火材料有较大的膨胀，因此，在此阶段升温速度要慢，要严格按照升温曲线执行，防止发生事故。
3.4烘炉温度≥950℃时，停用连接通道顶部的烘窑烧嘴，改用喷枪供应燃料，逐步使温度达到烘窑最终要求。
在停用连接通道上部烧嘴前，必须确认燃料喷枪可以点燃。
二烘窑条件及步骤1、烘窑前应具备的条件1.1 经调压后的高炉煤气送至石灰窑，烘窑高炉煤气压力≥8000pa（外部条件）。
全部煤气管道（包含窑体上的全部煤气管道）按照安全规程，吹扫完毕，并做煤气爆发试验合格。
1.2 连接通道顶部的烘炉烧嘴安装就绪，空、煤气管道已经接通，各阀门处于关闭状态。
1.3 石灰窑砌筑工程验收合格，工艺管道、喷枪等安装打压验收合格，窑内外杂物清理干净。
1.4窑体热电偶安装就位，计算机画面上可以正常显示窑体各测温点的温度，烘窑温度以连接通道热电偶显示的温度为主，烘窑曲线以连接通道温度为主，以煅烧带底部的热电偶温度为参考。
1.5 冷却带处8根立柱的冷却风已通风冷却，并检查排风口有风排出。
1.6空气加压风机单机试车合格。
1.7空气加压机所需冷却水已经接通。
1.8上料皮带机、称量料斗、上料小车、卷扬机、各换向阀、切换阀、密封阀等单体试车合格，具备装入石灰石条件。
两个助燃空气换向阀关闭，阀位定在烟气通的位置上。
烘窑方案
预热器、回转窑、篦冷机的烘烤一、烘烤前的准备工作：1、用薄铁板、石棉板或石棉物将竖式预热器料仓的入料口封闭，以防止高温气体损坏皮带机。
2、打开预热器的人孔盖，让烘出的部分水汽由此排出。
3、制作临时炉篦放至窑尾斜坡处。
4、制作炉钎、炉钩各一件备用。
5、烘烤期间，岗位人员三班作业，以保证不灭火、按曲线升温及木柴的倒运。
6、在篦冷机篦床上铺满20cm厚的碎石子，用于木柴的堆放和保护篦板。
7、在篦冷机烘烤中，不能试运行。
二、烘烤预热器：72小时1、将小块干木柴放入预先制作的放置在窑尾斜坡的炉篦上点燃，人工添柴。
2、第一阶段，按照10℃/h的速度升温（升温不能过快），由常温升温到220℃（水蒸气开始冒出为准），不超过250℃然后恒温8小时（水蒸气量明显降低）。
3、第二阶段，由220℃升至350℃，不超过400℃。
恒温8小时。
4、第三阶段，由350℃至600℃逐渐升温，然后恒温8小时，直到各出气孔没有明显水汽冒出。
5、烘烤期间，随时检查预热器、高温风机、袋收尘的积水和排水情况。
三、烘烤窑中：72小时1、将窑内事先按5m/段的间距，分隔成10段，并做好分隔标记线。
2、第一从窑尾开始至5m处的分隔线内堆放小堆木柴点燃，控制烘烤温度在250℃～400℃，人工不断添加木柴，以保持温度。
3、每隔2小时，使用辅传转动窑体1/4圈，每圈分四次完成，再重新堆第二堆。
4、以上每堆按上述程序逐步完成，直到10堆为止，完成窑内第一阶段烘烤。
5、第二阶段烘烤（点火前烘烤），点火后12小时内使温度升高至250-300℃恒温4小时，然后8小时内使温度升高至500-550℃恒温8小时，最后继续升温准备投料生产。
此阶段测温为窑尾温度。
四、烘烤窑头罩、燃烧器及窑门：48小时1、将燃烧器尽量深入窑内。
2、关闭窑门。
3、在篦冷机一室已经铺好的耐火砖上堆放木柴点燃。
4、第一阶段温度控制在200～250℃，升温时间16小时，恒温8小时。
第二阶段温度控制在550℃左右，升温时间16小时，恒温8小时。
回转窑点火烘窑方案
回转窑点火烘窑方案1、点火前全系统进行检查确认(系统畅通、封闭完好、阀门到位、翻板灵活)、联动试车，确保设备能正常开起，投料一次成功。
2、原料磨皮带秤、煤磨转子秤、入窑喂料称需标定准确，点火用煤合理，各种原材料储量合理。
3、点火前油枪、油路确保调试良好，火把点燃后放置燃烧器头部再喷油。
点火后，在2小时内将尾温升到150℃左右，此阶段应控制好油量、窑头负压、一次风量、开始尽量少给油，以燃烧良好形成小火焰，无油滴滴到砖面为准，再根据曲线慢慢加油。
点火期间油阀调节必须有专人负责。
4、在尾温达到200℃左右后，以最小给煤量开始油煤混烧，并根据实际情况开启尾排、头排风机。
5、视煤粉燃烧情况开启窑尾排风机，950℃时开启高温风机，窑尾温度达到850℃开启主传动慢转窑，转窑前对各托轮密封进行润滑，窑巡检工要加强对各档托轮瓦的巡检。
点火烘窑时间超过24小时及以上时，为确保一次投料成功，窑尾温度达到650℃时预投料5-8分钟（注：高温风机不拉风），投料量15-20吨，升温过程中确保“慢升温不回头”原则，熟料结粒以细小均齐控制，避免结大块、跑黄料和料子烧流，防止堆“雪人”。
当窑尾温度达到1100℃左右，分解炉出口温度890℃时开始投料。
投料前开启倒库设备，保证拉风后第一时间快速投料，控制一级出口温度400℃以下，初始投料200t/h,窑速0.5r/min，视窑内出料情况提窑速，加料以10t/h梯度，稳定挂窑皮。
不能因窑内温度过高损坏耐火砖，在投料过程中要把握好加料速度，保持窑况稳定使窑投料量达到360-380t/h。
6、升温过程中确保“慢升温不回头”原则，以防耐火材料炸裂、损环。
注意观察窑口、燃烧器、篦冷机等施工部位耐火材料情况。
在烘窑至投料正常期间，烘烤过程如有中断，短时间不能恢复烘烤，按正常冷窑制度进行冷窑，故障排除后按正常烘烤制度重新进行升温；短时间能恢复，做好保温，故障排除后以实际所在温度按烘烤制度升温。
升温过程中，窑头巡检工应勤测胴体温度，防止筒体温度局部过热。
回转窑烘窑方案
钒业回转窑烘窑方案一、工程概况：黑龙江建龙钒业五氧化二钒工程经过建设，3.2×70m回转窑即将进入点火烘窑阶段。
为了确保热负荷试车顺利进行，特制定此烘窑方案，以便严格按照要求作好并落实开炉前的各项准备工作，保证升温烘炉一次成功。
二、组织机构：组长：周世杰组员：艾辉董瑞涛安志阳王伟苏鹏李洋李述阅1、热负荷试车准备1.1、人员配备1.1.1、人员培训及上岗。
车间人员配备到位、所有岗位操作人员上岗前应经培训，能熟练掌握本岗位设备安全操作、生产技术操作，并通过了操作技能及安全培训考试合格。
对生产调试中可能发的事故提前做好了应急预案并通过了学习和模拟演练。
1.1.2、试产指挥组织机构及分工总指挥：负责全面指挥、协调各组织机构，保证各部门之间的工作职责分明、高效有序。
组长：副组长：下设生产技术组和机电设备组。
试产领导组负责整个热负荷试产领导工作，组织每天试产分析会。
整个成员在试产期间灵活安排工作。
1.3、能源介质准备高炉煤气、氮气及用水1.4、工器具、材料及通讯、安全设施，规程、基础管理台帐准备1.4.1、工器具、备件、润滑油、烘炉材料：1.4.1.1、工器具包括：各岗位日常操作及引火烘炉所需工器具的制作，机电设备维护所需一般工器具的领取到位。
1.4.1.2、备件准备：包括易损备件及少量重要设备的大型备件等。
1.4.1.3、润滑油：保证设备短时间运转所必须的润滑油。
1.4.1.4、消防、安全设施：消防器材及火灾报警系统安装配置完善，煤气安全检测报警设施安装配置完善，包括移动式及固定式煤气检测报警仪、空气呼吸器等。
安全劳务用品配备到位，设备、设施、生产管理区域、安全标识、警示齐全，安全设施齐全、检查合格；1.4.1.5做好煤气系统方案的审核和安全措施的制定。
2联锁系统确认：2.1、各设备必须进行单机调试，符合设备设计、安装技术要求，生产线联动试车成功，满足设备联动控制的要求。
即各事故开关灵活、可靠，连锁关系可靠，安全防护设施配置妥当。
回转窑烘干方案1
回转窑烘⼲⽅案1回转窑耐⽕材料烘烤⽅案⼀、烘窑点⽕准备⼯作本次采取烘窑点⽕试⽣产同时进⾏，先进⾏烘窑，烘窑结束，温度达到投料条件时即投料试⽣产。
烘窑点⽕准备⼯作：1、清除烧成系统耐⽕材料砌筑过程的⼀切杂物，耐⽕材料通过检查验收，再次检查窑内衬砌；2、烧成及窑尾废⽓处理系统的设备都经过单机和联动试车,⽆异常；所有阀门、挡板必须位置正确且调节灵活。
⽣料数量充分；3、烘烤⽤的⽊柴、柴油准备充⾜，检查喷油点⽕系统，煤磨能正常运⾏，及时提供煤粉（点⽕前⾄少⽣产⼀仓煤粉）；4、回转窑及冷却机⼀段的熟料铺设：窑内从窑头向窑尾铺熟料20m，厚200mm；冷却机⼀段铺熟料厚200mm（另在固定篦板上铺厚400mm的熟料）；5、烧成系统所有施⼯耐⽕浇注料的部位（顶盖予留浇注孔的除外），采⽤φ6mm的电钻每平⽅⽶打⼀个排⽓孔；6、窑辅传必须能正常运转；7、预热器各翻板阀吊起，系统的测温、测压仪表准确且中控有显⽰，冷风挡板打开，废⽓挡板关闭；8、⽣料⼊预热器溜⼦断开，以防⽔汽进⼊；9、为了防⽌⾬⽔的渗透，待烧成系统耐⽕材料彻底烘⼲后，将予留的浇注孔补焊盖板，φ6mm的排⽓孔焊堵住，要求满焊。
10、烘窑之前要准备两根8 ⽶左右的点⽕棒（其中⼀根备⽤）在点⽕棒的⼀端扎上绵纱以及必要的⼯具。
⼆、烘窑过程耐⽕材料烘烤，采⽤两步烘⼲过程。
烘窑时间不少于72⼩时。
第⼀步：采⽤⽊柴烘烤，是初期烘烤阶段，即预烘⼲。
从窑尾烟室⾄窑头将回转窑分为10段，每6⽶为⼀段，每个位置放置⽊柴3吨。
依次点燃⽊柴进⾏烘烤。
烘⼲时间4～6⼩时。
第⼆步：采⽤窑⽤燃烧器烘烤，是主要的烘烤阶段，旨在将回转窑、预热器及分解炉内耐⽕材料的⽔份进⾏充分烘烤。
具体过程：⽊柴燃烧烘烤结束前，开启油泵循环系统并调整好燃烧器位置，启动⼀次风机，打开冷却机⼀室风机，将浸油的棉纱包绑在点⽕棒上点燃后，伸⼊窑头罩⼈孔门或点⽕孔内，⽕焰置于燃烧器下侧，打开油路系统进油阀门和出油阀门，逐步关⼩回油循环阀门；当窑内⽕焰稳定并达到升温曲线规定温度后，向窑内喷⼊⼩量煤粉，开始油/煤混烧，根据升温制度，柴油递减⾄0%，煤粉递增⾄100％。
烘干窑维修施工方案精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版*******公司1#、2#烘干机经检查发现烘干机内扬料板、减破损装置磨损严重，已不能起到应有的作用。
现对1#、2#烘干机进行维修，具体方案如下。
一：工程范围烘干机直径2.4米，长20米，拆除原有扬料板、扬料板固定耳、减破损装置，将新的扬料板固定耳焊接在筒体上，然后将扬料板通过螺栓固定在扬料板固定耳上；将减破损装置分段运到筒体内进行安装。
根据（Q/ZB74-73）焊缝要求执行。
二：组织措施工程负责人1名，安全员1名。
现场人员安排：焊工3名，力工3名。
现场工具准备：2T手动葫芦2台，焊机3台，乙炔氧气2套。
三：拆除措施1、拆除扬料板。
卸下扬料板和扬料板固定耳之间的螺栓后拆下扬料板，把扬料板拿到烘干机外面。
2、拆除减破损装置。
分段用氧割割掉减破损装置与筒体固定的地方，然后把减破损分离到能运输到烘干机外面大小，分次把减破损装置拆除运输到烘干机外面。
3、拆除扬料板固定耳。
用氧割割掉扬料板固定耳与筒体连接处，拆完后把扬料板固定耳运到烘干机外面。
4、最后清理烘干机。
把烘干机内能清理的东西都清理到烘干机外面。
四：安装措施1、安装扬料板固定耳。
按图纸在烘干机筒内进行划线，定位扬料板固定耳位置，然后把扬料板固定耳焊接在烘干机筒体内。
2、安装扬料板。
按图纸把各种型号扬料板分别安装到烘干机内，扬料板和扬料板固定耳用螺栓连接，螺栓一定要锁紧，并对螺帽进行点焊，以免长时间运行后螺栓松掉。
3、安装减破损装置。
为了能把减破损装置运到烘干机内，减破损装置在到达现场的时候不是整体而是1.5米一段，分段把减破损装置运到烘干机筒内，在烘干机进行拼装，拼装完成以后按图进行分段安装直到整个减破损装置安装完成。
五：安全措施1、认证贯彻安全操作规程，经常进行安全教育，坚持每天开工前进行安全提醒。
2、穿戴好劳保用品，班前班中禁止喝酒。
3、经常检查电线、电器设备是否漏电，如有漏电现象应及时更换和修理。
4、工作中过路的焊接线应有保护措施，工作结束及时收回。
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烘窑方案
预热器分解炉和窑的烘干拟采用油、煤混烧方案，具体说明如下：
材料：O#柴油需要量大约为100吨，煤粉充足。
烘干时间：连续烘干80小时以上。
烘干速率：回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火衬料有：尖晶石砖，直接结合镁铬砖、尖晶石砖、抗剥落高铝砖、隔热砖、钢纤维浇注料、各种耐碱火泥等。
这类砖衬在冷端有一膨胀应力区，温度超过800℃时应力松驰，因此300～800℃区间升温速率要缓，以25℃/h为佳，最快不应超过50℃/h，尤其不能局部过热，另外应注意该温区内尽量少转窑，以免砖衬应力变化过大。
窑尾预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：抗剥落高铝砖、高强耐碱砖、隔热砖、耐碱浇注料、硅酸钙板、耐火纤维及各种耐火粘结剂，衬里砌筑使用导热系数很不相同的复合衬里，面积和总厚度很大，在常温下施工后24h内不准加热烘烤，升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水。
附着水脱去温度150～200℃，化学结合水脱去温度400～500℃，因此这两温度段要恒温一定时间。
预热器衬料烘干随窑烘烤进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。
C1出口温度150～200℃时，恒温12h，当C5出口450～500℃时，恒温12h。
回转窑升温烘烤制度，及配合窑转速见下表
检查各级预热器顶部烧注孔有无水汽，用玻璃片放在排气孔适当部位看是否有水汽凝结。
无水汽凝结表明该处烘干已符合要求。
烘干后浇注孔用钢板盖住，点焊固定。
本方案仅考虑了回转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管和篦冷机烘干可以在试生产初期低产量下利用熟料本身热量来完成。
一、烘窑前的准备工作
1．检查整个烧成系统，确认所有机电设备完全具备连续生产条件。
回转窑要分别以辅助传动和主传动再次试运转（禁止高速，较长时间转窑），确认点火
升温后不会因机械或电气故障重新停窑。
现场各设备润滑及冷却状态良好，冷却水符合要求
2.预热器、分解炉、回转窑内再一次进行全面检查，窑内火砖要挨圈检查重新楔紧，不能出现新的松动，排除杂物，打开三次风管上的调节阀门，将预热器下料管中所有翻板全部吊起，并用铁丝固定处于常开状态。
3．严密关闭整个系统的人孔门、捅料孔。
4．校准窑燃烧器角度，并做好数据记录。
5．通知电、仪、自动化，对全部设备进行送电，将各仪器、仪表、保护器复位，将气体分析仪及摄像机系统复位。
各现场开关全部打倒中控位。
6．自动控制回路处于手动状态。
7．认系统内测温、测压仪表正常工作。
a)打开1#旋风筒人孔门，作为烘干时废气排出口，并关闭高温风机入
口阀门、窑头余风风机入口阀门、煤磨入口热风阀门和其它旋风筒
人孔门。
b)煤磨煤粉仓内应准备足量煤粉，煤质(水份、细度、热值)应符合回
转窑燃烧要求。
煤磨亦应处在随时可启动状态，以保证煤粉的连续
供应。
c)烘窑时打开冷却机检修门做为烘干时燃烧气体的入口。
喷煤管及送
风系统要保证管道通畅，下煤顺畅。
密封良好，调节灵活。
8．火棒和小油桶及棉纱准备，根据点火方案要求，点火前应将点火棒准备好，并放到窑头，以备待用。
9．各种记录表的准备，根据生产要求，各种记录表准备充分，以备待用。
二、烘窑操作和要求
A.用一根10m长的钢管，端部缠上油绵纱，点燃后自窑门罩伸到喷煤管端部；
B.立即开启燃油系统，引燃雾化油。
注意先喷油后点燃，很容易返火伤人；
C.然后开启一次风机调节风量，使油火焰柔和不发飘即可；
D.在窑尾温度在400℃恒温后，即可煤、油混烧继续升温。
这时要求煤粉细度尽可能细一些，水份低一些。
E.不断调整一次风量，及1#旋风筒人孔门的开度，保持火焰稳定燃烧，不灭火，不返火。
按回转窑升温制度升温。
如果煤油焰很难稳定，可控制窑头罩微正压，局部烧热后再控制为负压；
F.启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑；
升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况；
G.随烟室温度升高，要逐渐减油增煤，调整一次风量、人孔门的开度，保持火焰形状，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。
当烟室温度达600℃，可考虑断油，但煤火焰需能自行稳定；
H.随着燃料增大，尾温沿定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大一室平衡风机进口阀门开度。
当阀门开至60%，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，活动篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量；
I.当窑尾预热器抽力不能满足窑头负压时，启动窑尾电收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门，关闭去生料磨的热风阀门；
J.当尾温升到≥600℃时，做好如下准备工作：预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死；检查预热器烘干状况；烘干后期仪表调校
人员应重新较验系统的各点温度；在800℃恒温期间，由于没有窑皮保护，筒体温度可达420℃以上，应适时开启冷却风机；
K.经检查确认烘干结束时，如无特殊情况进入系统正常运行操作。
如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑；
L.窑冷却后要进行认真检查，衬料损坏厚度超过1/3时，应考虑挖补衬料。
再点火按正常升温操作。
三、烘窑时注意事项
A.烘窑过程全部在空载下进行，一定要注意高温风机风门开度要适当，绝
不能随意把风门全开，造成风机超负荷烧坏电机，另外要注意筒体温度变化、窑轮带与筒体间隙、各旋风筒出口温度。
B.烘窑结束后如果不投料则应灭火、停风，关闭阀门自然冷却，并注意
转窑。
C.窑冷却后预热器分解炉和回转窑内部要进人认真检查烘干后的衬砖和
耐火混凝土情况，如发现有大面积内衬剥落、炸裂。
其厚度在设计厚
度的1/3以上者，应考虑将剥落处重新换砖或修补，补砖时要注意不
要使已经烘干的内衬再次着水变湿。
D.烘干时，检查如未达到烘干要求，应适当延长烘干时间。
E.注意安全，尤其是用煤粉烘窑时，由于二次风温低，煤粉燃烧不稳定，
容易发生回火，要注意防止烧伤人，闲人不要靠近看火口。
F.烘窑时是最能发现系统漏风的时期，要密切注意及时堵漏
G.待系统烘干结束后将预热器系统各旋风筒、上升管道及分解炉顶盖的
预留孔焊死。
H.天气下雨时，应根据实际情况相应地缩短慢转时间间隔或连续慢转窑，
雨较大时，一定要连续慢转窑。
I.为防止火焰回火、脱火，如点火失败，应立即切断油路，待窑内可燃
气体全部排出后，方可重新点火。
J.点火前将预热器系统中所有的人孔门和观察孔关闭好，且将所有下料管上的翻板阀吊起，烘窑初期，系统通风主要依靠预热器内的自然抽
力，当通风能力不足时，可启动窑尾排风机，通过调节风机进口阀门
开度来调节系统通风量。
K.烘窑期间易采用长火焰煅烧，烘窑过程中应严格按烘窑曲线要求进行，升温阶段，升温速率应严格控制小于或等于各阶段要求值，同时适时
观察内部耐火材料的变化情况，若有异常应及时判断是否需停火检查，
在整个烘窑过程中，必须密切监测窑筒体温度的变化。
L.在烘窑的过程中，应派专门人员对系统的测压管道进行定期排水处理，以免水蒸气进入采压管道，造成测压系统的偏差或破坏压力变送器。
（完）。