通孔埋孔盲孔
如何在高速PCB设计中充分利用通孔技术(THT)
环测威官网：/目前，高速PCB设计已广泛应用于电信，计算机，图形和图像处理等众多领域，所有高科技增值产品均设计用于低功耗，低电磁辐射，高可靠性，小型化和轻便化重量。
为了实现这些目标，通孔技术（THT）的设计和实现对于高速PCB设计具有极其重要的意义。
通孔技术通孔是多层PCB设计的重要组成部分之一。
通孔由电源平面的通孔，焊盘和隔离区三部分组成，如下图所示。
THT是通过以化学沉积的方式在孔壁上镀覆金属层而获得的，使得来自电路板的每个内层或平面的铜箔可以彼此连接。
通孔的两侧以普通衬垫的形状产生，两者都可以在顶层和底层上直接连接并且也可以保持不连接。
通孔在电连接，固定和定位部件中起作用。
就THT而言，通孔通常分为通孔，盲孔和埋孔：a。
通孔通孔穿过电路板的所有层，适用于内部互连或起定位孔的作用。
由于通孔过孔可以通过低成本技术获得，因此它们被大多数PCB广泛应用。
湾盲孔指的是负责表面迹线与下方内部迹线之间连接的孔，具有一定的深度。
通孔深度和通孔直径之间的比率通常不超过某个值。
C。
通过埋葬是指位于内部层的连接通孔，这是从PCB板的外观看不到的，因为它不能扩展到电路板的表面。
盲孔和埋孔都位于电路板的内层中，并且它们在层压之前产生。
THT中的寄生电容环测威官网：/通孔具有寄生电容到地面。
地平面上隔离通孔的直径为D 2 ; 通孔垫的直径为D 1 ; PCB厚度为T ; 衬底材料的介电常数是ε。
然后，通孔的寄生电容可以通过公式来计算c ^ =1.41 εŤ d 1 /（d 2 - d 1）寄生电容对电路的主要影响是延长信号的上升时间和降低电路运行速度。
因此，较低的寄生电容越好。
THT中的寄生电感通孔也具有寄生电感。
在高速数字电路设计过程中，寄生电感引起的危害通常大于寄生电容引起的危险。
寄生串联电感会削弱旁路电容的功能，降低整个电力系统的滤波效果。
当通孔的电感表示为L，通孔长度为h，通孔直径为d时，通孔的寄生电感可以通过符合公式L = 5.08 h [In（4 h / d）+1 来计算出来]基于该公式，通孔直径很少与电感相关，影响电感的最大元素是通孔长度。
pcb过孔降低阻抗原理
PCB过孔降低阻抗原理在PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）设计中，通过合理地设计和布局过孔可以降低阻抗，提高信号传输的性能。
本文将详细解释与PCB过孔降低阻抗原理相关的基本原理。
1. 什么是PCB过孔？PCB过孔是指在PCB板上穿透整个板厚的孔洞，通常用来连接不同层次的电路。
根据用途和结构不同，过孔可以分为三种类型：•通孔（Through Hole）：从PCB的一侧穿过到另一侧，用于连接不同层次的电路。
•直通孔（Via）：连接相邻两层电路，通常只穿过一层。
•盲孔（Blind Via）：连接内层电路和外层电路，只穿过部分PCB板厚。
2. PCB过孔的作用PCB过孔在电路设计中起到了重要的作用，主要有以下几个方面：•电气连接：通过过孔可以连接不同层次的电路，实现信号的传输和电气连接。
•机械固定：通过过孔可以固定PCB板和其他器件，提高机械强度和稳定性。
•散热：通过过孔可以增加散热面积，提高PCB板的散热性能。
•信号引出：通过过孔可以将内层电路的信号引出到外层，方便测试和调试。
3. PCB过孔对阻抗的影响在高速电路设计中，阻抗匹配是十分重要的，能够有效地减少信号的反射和串扰，提高信号完整性。
而PCB过孔的存在会对阻抗产生一定的影响。
3.1 过孔的电感和电容过孔的电感和电容是导致阻抗变化的主要因素。
通过过孔的信号传输会导致电感和电容的存在，从而影响信号的传输速度和阻抗匹配。
•电感：过孔的电感主要由过孔的长度和直径决定，过孔越长、直径越小，其电感值越大。
•电容：过孔的电容主要由过孔的直径和板间距决定，过孔越大、板间距越小，其电容值越大。
3.2 过孔的串扰和反射过孔的存在还会导致信号的串扰和反射。
当信号通过过孔时，部分信号会通过过孔传播到相邻的电路层，造成串扰；另一部分信号会由于阻抗不匹配而反射回去，造成反射。
•串扰：由于过孔的存在，信号在传输过程中会通过过孔传播到相邻的电路层，产生串扰。
盲埋孔技术学习
埋盲孔技术
•埋 盲 孔 板 设 计 建 议
孔与线路的隔离 孔到线条及焊盘等图形间距>=0.25mm 孔内层隔离盘直径>=钻刀直径+0.6mm 放置内层隔离盘时应注意隔离盘之间间距。
常见设计失误示例：
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埋盲孔技术
•埋 盲 孔 板 设 计 建 议
空白区设计要点 •内 层 不 要 留 大 面 积 的 基 材 区 ， 否 则 板 内 应力不均匀，易翘曲，压板时铜箔易起 皱；
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埋盲孔技术
•埋 盲 孔 板 设 计 建 议 1、金属化孔与线的连接 金属化孔通过焊盘与线连接： 设计焊环宽度=最小完成焊环宽度+孔位公差+蚀刻公差 焊盘直径=钻刀直径+2 x 最小完成焊环宽度+孔位公差+蚀刻公差
最小完成焊环宽度：0.025mm (IPC二级标准） 孔位公差：+/-0.075mm 蚀刻公差：+/-0.025mm
多次层压盲孔板
HDI激光孔板 第8页/共17页
埋盲孔技术
•埋 盲 孔 板 设 计 建 议
1、层结构最好为中心对称以防止因涨缩不一致导致PCB板严重翘曲。 2、尽量使用一种芯板厚度。 3、内层尽量使用一种铜厚，芯板两面铜厚尽量一致。 4、芯板与半固化片尽量使用常用规格。 5、埋孔孔径，建议0.30mm-0.50mm，过大或过小都不利于树脂塞孔； 6、埋盲孔最小焊环0.15mm，激光盲孔，最小焊环0.10mm
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埋盲孔技术
•埋 盲 孔 板 设 计 建 议
1、层结构最好为中心对称以防止因涨缩不一致导致PCB板严重翘曲。 2、尽量使用一种芯板厚度。 3、内层尽量使用一种铜厚，芯板两面铜厚尽量一致。 4、芯板与半固化片尽量使用常用规格。 5、埋孔孔径，建议0.30mm-0.50mm，过大或过小都不利于树脂塞孔； 6、埋盲孔最小焊环0.15mm，激光盲孔，最小焊环0.10mm
工程制图孔的类型
工程制图孔的类型
包含如下几种：
通孔，盲孔，阶梯孔，螺纹孔。
举例来讲机械加工中，孔的分类方法有多种，例如有通孔和盲孔；有大孔和小孔；直通孔和阶梯孔；圆柱孔和锥孔，攻丝的有螺孔和底孔；浅孔和深孔；毛坯有铸孔和预留孔等等。
一、铰孔加工
模具中常有一部分销钉孔、顶杆孔、芯子固定孔等需要在划线后或组装时加工，其加工精度一般为IT6～IT8级，粗糙度不低于Ra3.2μm。
二、淬硬件
通过淬硬件的孔铰孔，首先应检查孔是否变形，应用标准硬质合金铰刀铰削，或用旧铰刀铰削，然后用铸铁研磨棒，研至所需尺寸。
铰不通孔铰不通孔时，铰孔深度应加深些，留出铰刀切削部分的长度，以保证有效直径的孔深；也可用标准铰刀铰孔，再用磨去切削部分的旧铰刀铰去孔的未铰出的底部三、深孔加工
塑料模中的冷却水道孔、加热器孔及一部分顶杆孔等需进行深孔加工。
一般冷却水孔精度要求不高，但要防止偏斜;加热器孔为保证热传导效率，孔径及粗糙
度都有一定要求，孔径比加热棒大0.1～0.3mm，粗糙度为Ra12.5～6.3μm;而顶杆孔要求较高，一般精度为IT8并有垂直度、粗糙度要求。
四、孔系加工
模具上许多孔都要求保证孔距、孔边距、各孔轴线的平行度、与端面的垂直度及两个零件组装后孔的同轴度。
这类孔系加工时一般先加工基准，然后划线加工各孔。
pcb中关于孔的种类
pcb中关于孔的种类PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）是现代电子设备中常见的组件，它承载着电子元器件并实现电路连接。
在PCB制造过程中，孔是一个非常重要的元素，它用于实现电子元器件的安装、连接和固定。
本文将介绍PCB中关于孔的种类。
一、导电孔导电孔是PCB中最常见的孔之一。
它是通过在电路板上钻孔，并在孔内镀上一层金属来实现电路的导电连接。
导电孔通常用于连接不同层次的电路，例如连接电路板上的焊盘和通过孔连接内层电路板。
二、贴片孔贴片孔是指在电路板上钻孔，并在孔内镀上一层金属，用于安装贴片元器件的引脚。
贴片孔通常与焊盘配合使用，通过焊接将贴片元器件固定在电路板上。
三、过孔过孔是PCB中用于连接不同层次电路的孔。
它是通过在电路板上钻孔，并在孔内镀上一层金属来实现电路的导电连接。
过孔通常用于连接外层电路板和内层电路板，以便实现信号传输和电源供应。
四、盲孔盲孔是PCB中的一种特殊孔，它只在电路板的一侧出现，不穿透整个电路板。
盲孔通常用于连接外层电路板与内层电路板的导电连接，以实现信号传输和电源供应。
五、埋孔埋孔是一种特殊的孔，它在电路板上钻孔并镀上金属，但不打通孔。
埋孔通常用于连接内层电路板的导电连接。
六、压入孔压入孔是一种特殊孔，它通过在电路板上钻孔并在孔内插入金属柱来实现电路的连接。
压入孔通常用于连接PCB与其他组件，例如连接电路板与散热器，以实现散热效果。
七、盲埋孔盲埋孔是一种特殊的孔，它只在电路板的一侧出现，不穿透整个电路板，并且孔内的金属不打通孔。
盲埋孔通常用于连接外层电路板与内层电路板的导电连接，以实现信号传输和电源供应。
八、孔内填充孔内填充是指在PCB制造过程中，将孔内填充上一层绝缘材料来实现电路板的绝缘和固定。
孔内填充通常用于提高电路板的机械强度和稳定性。
九、倒角孔倒角孔是一种特殊的孔，它在孔口处有一个斜面，用于提高电路板的机械强度和稳定性。
倒角孔通常用于连接PCB与其他组件，例如连接电路板与机械结构。
pcb过孔工艺
pcb过孔工艺PCB（Printed Circuit Board）是印制电路板的简称，是现代电子产品制造过程中不可或缺的组成部分。
PCB的制造过程中，过孔工艺是一个非常重要的环节。
下面将从过孔的定义、过孔的分类、过孔的加工方法以及过孔的应用等方面进行介绍。
一、过孔的定义过孔是指在PCB上形成的贯穿整个板厚的通孔，用于连接不同层的电路。
通过过孔，可以实现不同层之间的电气连接，提高电路的布线密度，减小电路板的尺寸并增加电路的可靠性。
二、过孔的分类根据过孔的形状和用途，可以将过孔分为以下几种类型：1. 直通孔：直通孔是最常见的一种过孔类型，也是最基本的过孔形式。
它从PCB的一侧穿过到另一侧，用于连接电路的不同层。
2. 盲孔：盲孔是只在PCB的一侧形成的过孔，不能贯穿整个板厚。
它用于连接电路板的内层和表层。
3. 埋孔：埋孔是在PCB的内部形成的孔洞，被覆盖好后不可见。
它用于连接多层电路板内部的线路。
4. 填充孔：填充孔是在通过内层电路板时先将孔内充满导电胶或金属，然后进行制造孔。
填充孔可以提高电路板的承载能力和连接的可靠性。
三、过孔的加工方法1. 机械钻孔：机械钻孔是传统的过孔加工方法，通过机械钻头旋转和向下压力的作用，将孔钻出。
这种方法适用于大批量的生产，但钻孔精度和孔径控制较难。
2. 激光钻孔：激光钻孔是利用激光束进行钻孔的方法，具有加工速度快、孔径控制准确等优点。
激光钻孔适用于高精度的钻孔需求，但设备和操作成本较高。
3. 铣削孔：铣削孔是利用铣床进行加工的方法，通过将孔型设计在铣刀上来切削孔洞。
这种方法适用于特殊形状的过孔加工需求，但是加工速度较慢。
4. 化学铜覆盖孔：化学铜覆盖孔是一种用于盲孔的加工方法。
通过化学沉积铜，使盲孔内壁铜化，实现与其他层之间的电气连接。
四、过孔的应用PCB中的过孔广泛应用于各种电子产品的制造过程中，包括通信设备、计算机、汽车电子、工业控制等领域。
通过合理设计和制造过程控制，可以确保过孔的质量和可靠性，提高电路板的性能和使用寿命。
盲孔板制作工艺培训
盲埋孔的制作流程有以下几种： 1.机械式控深钻 1.机械式控深钻 2.逐次压合式 2.逐次压合式
1.机械式控深钻 1.机械式控深钻
传统多层板制程，即压合后，利用钻控机设定Z 传统多层板制程，即压合后，利用钻控机设定Z轴 的钻深，但此方法存在以下问题： 1.每次仅能钻一片，产出非常低； 1.每次仅能钻一片，产出非常低； 2.钻孔机台面平整度要求严格，每个spindle的钻深 2.钻孔机台面平整度要求严格，每个spindle的钻深 设定要一致否则很难控制每个孔的深度； 3.孔内电镀困难，尤其深镀若大于孔径，那几乎不 3.孔内电镀困难，尤其深镀若大于孔径，那几乎不 可能做好孔内电镀；
激光钻孔制作流程
举例：4层板，L1- 层有盲孔（孔径≤ 举例：4层板，L1-2层有盲孔（孔径≤4mil) 流程：开料→内层线路→内层蚀刻→ 流程：开料→内层线路→内层蚀刻→AOI →压合→去黑化膜 →压合→ →内层线路（开激光钻孔的铜窗） →内层蚀刻→激光钻孔→ 内层蚀刻→激光钻孔→ 钻通孔→沉铜板电→外层线路→ 钻通孔→沉铜板电→外层线路→正常流程至出货
2.逐次压合法 2.逐次压合法
以八层板为例，逐次压合法可同时制作盲 埋孔线路及PTH做出（也可有其它组合： 六层板＋双面板、上下两双面板＋内四层 板）再将四片一并压合成四层板后，再进 行全通孔的制作。此法流程长，成本更比 其它做法要高，因此并不普遍。
目前盲孔板制作流程( 目前盲孔板制作流程(逐次压合式）
举例：4层板，L1举例：4层板，L1-2层有盲孔 制作流程：
L1-2层：开料→钻孔（L1-2盲孔钻带）→除胶→沉铜板电→内层一次图形转移（镀孔菲林）→镀孔→打磨→ L1：开料→钻孔（L1- 盲孔钻带）→除胶→沉铜板电→内层一次图形转移（镀孔菲林）→镀孔→打磨→ 内层二次图形转移→ 内层二次图形转移→图形电镀（只电锡） →内层蚀刻→退锡→蚀刻QC 内层蚀刻→退锡→蚀刻QC L3-4层：开料→内层图形转移→内层蚀刻→AOI L3：开料→内层图形转移→内层蚀刻→ L1-4层：压合→去黑化膜→钻通孔（L1-4） →沉铜板电→图形转移→外层蚀刻→蚀刻QC →阻焊→表面处理 L1：压合→去黑化膜→钻通孔（L1沉铜板电→图形转移→外层蚀刻→蚀刻QC →阻焊→ →成型→测试→FQC →FQA →包装出货 成型→测试→ →包装出货
盲埋孔讲解和总结
盲埋孔讲解和总结1:钻3-6层埋孔2:钻1-8层通孔3:钻1-2 7-8 盲孔1。
下面我再大概说下像这款板的大概流程,然后就说说在处理时要注意的地方!生产流程上,首先是做内层,压合3-6层!然后再在两面上各压上一层PP,也就是第2层和第7层!最后再压外面的第1层和第八层,压合第1层和第八层时用的板材不是一般的PP了, 叫RCC的板材。
当压合了第3-6层后就要钻埋孔,再沉铜, 将3-6层导通!然后再等压合完第1和8层后就开始钻通孔和用激光钻盲孔!将盲孔和通孔内沉上铜激光钻的这就是有特别的地方了! 激光钻孔对铜是不能钻过的!所以我们在处理外层菲林(1和8层)时要就有些特别!我们在板子钻通孔和盲孔前要先做个小的蚀点菲林!用盲孔的钻带资料做! 加大1MIL左右蚀掉要激光钻盲孔地方的铜!2．处理资料时要注意的几个地方,最重要的就是对内层的处理!因为做外层线路菲林和阻焊文字都是和一般的双面板差不多!做这几层就是和做一般的四层板内层一样,删独立PAD,保证内层隔离PAD的大小!做完这几层线路后就要做个塞埋孔的菲林!这里要注意的就是我们不是用绿油塞孔,而是用一种树脂油做菲林时就是直接将埋孔钻带加大一个MM就可以了!出一张正片的菲林! 晒网时晒成负片再印树脂油《是透明的一种带沾性的液体吧!》作用是：就是说在压合完了3-6层后再钻3-6层的埋孔,沉铜,塞孔,保证内层线路的绝缘性! 如果是板子成品要求不厚的话也可以不用塞的接着最重要和注意的就是对第2和第7层的处理了!他们虽然也算是两个内层,但是我们在做资料的时候千万不能删掉这两层的独立PAD!也是最容易出问题的地方! 然后就和做外层线路一样,过孔PAD和线路进行正常和补偿!为什么要留下来!当我们压合完了第2层和第7层后,总共就是有2-7层了,对不对?这2-7层中可能有的层客户设计时是要求2层和5层导通,或是第3层和第7层导通,那应该怎么办?。
PCB钻孔基础介绍
PCB钻孔基础介绍一、钻孔档（Drill File）介绍常见钻孔及含义：PTH - 镀通孔：孔壁镀覆金属而用来连接中间层或外层的导电图形的孔。
NPTH - 非镀通孔：孔壁不镀覆金属而用于机械安装或机械固定组件的孔。
VIA - 导通孔：用于印制板不同层中导电图形之间电气连接(如埋孔、盲孔等)，但不能插装组件引腿或其它增强材料的镀通孔。
盲孔：仅延伸到印制板的一个表面的导通孔。
埋孔：未延伸到印制板表面的导通孔。
常见格式：S&mExel.drl单位制：METRIC（mm）ENGLISH（inch or mil）单位换算：1 inch ＝1000 mil ＝2.54 cm ＝25.4 mm1 mm ＝0.03937 inch ＝39.37 mil坐标格式：LEADING ZERO SUPPRESS：坐标整数字前面的0 省略，小数字数不够以0 补齐。
TRAILING ZERO SUPPRESS：坐标小数字后面的0 省略，整数字数不够以0 补齐。
NONE ZERO SUPPRESS：整数和小数字数不够均以0 补齐。
FORMA T（小数点之隐藏）：共有十种格式。
二、钻孔盘(DRILL RACK)介绍主要描述钻孔档中用到的钻头大小，有的还说明孔是PTH 或NPTH。
钻孔盘一般以M48 开头，排列在钻孔文件的前面。
也有单独以文件说明。
DRILL RACK＋DRILL FILE＝完整的钻孔图形常用字段：Tool ：钻头编号Size ：孔径大小Pltd ：PTH 或NPTH 说明Feed ：下刀速Speed ：转速Qty ：孔数三、镜头档（Apeture File）介绍镜头档主要描述相应Gerber File 所用镜头之形状和大小。
Apeture File + Gerber File =完整的PCB Layout 图形。
常用字段：D_Code：D 码，即镜头编号Shape：镜头形状Size：镜头大小1。
盲孔和埋孔工艺流程
盲孔和埋孔工艺流程Blind hole and buried hole processes are commonly used in manufacturing and construction industries to create holes that do not go all the way through the material. These processes have their own unique advantages and applications, depending on the specific requirements of the project.盲孔和埋孔工艺流程在制造和建筑行业中被广泛使用，用于创建不完全穿透材料的孔。
这些工艺根据项目的具体要求具有各自独特的优势和应用。
Blind holes are holes that only partially penetrate the material, leaving a bottom to the hole. They are commonly used for creating a space for a screw head to sit flush with the material surface or for creating a precision bore. The blind hole process involves drilling a hole that does not go through the entire thickness of the material, which can be advantageous when a clean finish is required on one side of the material.盲孔是只部分穿透材料的孔，留有底部。
它们通常用于为螺钉头埋在材料表面上或创建一个精密孔。
通孔的标准命令
通孔的标准命令引言通孔是电子产品中常见的一种连接方式，通过导电孔实现电路板上不同层之间以及与其他组件之间的电气连接。
通孔的标准命令是指在电路板设计中应遵循的一些规范和要求。
本文将详细探讨通孔的标准命令，并对不同方面进行全面的分析和解释。
通孔分类通孔可按照其形状、用途和安装方式进行分类。
一般而言，通孔可分为以下几类：1. 圆孔圆孔是最常见的通孔形式，适用于大多数电子产品的设计。
圆孔孔径大小通常根据特定的电子元件封装而确定。
2. 方孔方孔是一种特殊的通孔形式，适用于某些需要固定和定位的电子元件。
方孔在设计中需要考虑孔角的倒角半径和孔距等参数。
3. 淹没孔淹没孔是指通孔连接两侧层的铜覆盖层被覆盖，通孔只在一个侧面露出。
淹没孔可以提高电路板的可靠性和抗干扰能力。
4. 盲孔盲孔是指通孔只连接到电路板的一侧，无法贯穿整个电路板。
盲孔适用于多层电路板设计，可以减小通孔对电路板布局的影响。
5. 埋孔埋孔是指通孔由于铜覆盖层的存在，无法从电路板表面直接观察到。
埋孔适用于对产品外观有要求的设计，可以减少通孔对表面美观的影响。
通孔设计要求通孔的设计应符合一定的要求，以确保电路板的性能和可靠性。
以下是通孔设计的一些常见要求：1. 通孔直径通孔直径是通孔设计的关键参数之一。
通孔直径的选择应根据元件引脚尺寸、焊盘尺寸以及通孔连接的层数等因素综合考虑。
过大或过小的通孔直径都会对产品的性能造成影响。
2. 通孔间距通孔间距是指通孔之间的距离。
通孔间距过小可能会导致通孔之间的连通性，从而影响电路的正常工作；通孔间距过大则会占用过多的电路板空间。
因此，在设计中需要合理选择通孔间距，以兼顾空间利用和电路可靠性。
3. 通孔位置通孔在电路板上的位置也是设计中需要考虑的重要因素。
通孔的位置应尽量靠近与之相关的元件和电路，在保证连接可靠性的前提下，减短连接路径，提高电路的稳定性。
4. 通孔焊盘设计通孔与焊盘的设计也是通孔设计的重要一环。
正确的焊盘设计可以确保通孔的良好连接和稳定性。
机械孔的分类
机械孔的分类（实用版）目录一、引言二、机械孔的分类概述1.盲孔2.通孔3.盲孔和通孔的区别三、机械孔的加工方法1.钻孔2.镗孔3.磨孔四、机械孔的应用领域五、结论正文一、引言在机械制造领域，孔是连接各个零件的重要通道，它的质量和精度直接影响到整个机械设备的性能和稳定性。
因此，了解机械孔的分类和加工方法对于提高机械产品的质量和性能具有重要意义。
二、机械孔的分类概述（1）盲孔：盲孔是指在零件表面钻出的孔，孔底不与内部相通，其主要用于安装螺钉、螺母或其他零件。
盲孔的内径和深度可以根据实际需要进行定制。
（2）通孔：通孔是指在零件表面钻出的孔，孔底与内部相通，其主要用于连接两个或多个零件，起到传递动力或流体等作用。
通孔的内径和深度也可以根据实际需要进行定制。
（3）盲孔和通孔的区别：盲孔和通孔的主要区别在于孔底是否与内部相通。
盲孔的孔底不与内部相通，而通孔的孔底与内部相通。
三、机械孔的加工方法（1）钻孔：钻孔是指用钻头在零件表面钻出的孔。
钻孔是最常见的孔加工方法，适用于各种材料和尺寸的零件。
（2）镗孔：镗孔是指用镗刀在零件表面镗出的孔。
镗孔主要用于大型零件或高精度孔的加工，具有较高的精度和表面质量。
（3）磨孔：磨孔是指用砂轮或金刚石磨头在零件表面磨出的孔。
磨孔主要用于精密零件或超精密零件的孔加工，具有极高的精度和表面质量。
四、机械孔的应用领域机械孔广泛应用于各种机械设备和产品中，如汽车、航空航天、机床、船舶等。
机械孔的质量和精度直接影响到整个机械设备的性能和稳定性。
五、结论了解机械孔的分类和加工方法对于提高机械产品的质量和性能具有重要意义。
pcb过孔的名词解释
pcb过孔的名词解释PCB（Printed Circuit Board）过孔是指在电路板上用于连接不同层次电路的孔洞结构。
在PCB制造过程中，通过机械或激光钻孔技术在电路板上钻出一定尺寸的孔洞，然后再通过镀孔工艺将这些孔洞中镀上一层铜，从而实现通电或导通的效果。
PCB过孔分为两种类型：一种是VIA孔，也叫电气过孔，用于连接不同层次电路中的电子器件之间的连接；另一种是MECHANICAL孔，也叫机械过孔，用于固定和连接PCB和其他设备之间的机械装置。
VIA孔是主要用于电气连接的孔洞，其作用是连接电路板上的不同层次的电气信号。
在多层PCB结构中，电路板的内部由于复杂的信号传输需求，需要在不同层次间建立连接。
通过在电路板上预设一定规格的孔洞，并在孔洞内涂覆一定厚度的金属，例如铜，就可以实现不同层次之间的电气连接。
VIA孔的结构主要分为两种类型：普通VIA和盲孔VIA、埋孔VIA。
普通VIA是指连接整个PCB板的双面或多层电路的通孔结构，也是最常见的一种VIA 结构。
而盲孔VIA和埋孔VIA则是为了解决高密度电路布线需求而设计的。
盲孔VIA只连接表面层和内部某一层的电路，而埋孔VIA则连接内部不相邻两层的电路，通过埋在PCB板内的VIA孔使得电路板的布线更紧凑。
MECHANICAL孔是机械连接用的孔洞，用于固定PCB板和其他设备之间的连接件，如螺柱、螺母或者插针。
这种孔洞不需要用电，主要用于机械装置，如机箱内的固定、连接和支撑等，以确保PCB板和其他设备之间的紧密连接。
当然，PCB过孔除了这两种基本的类型之外，还有许多其他特殊的过孔结构，如填充孔、盖孔、调整孔和嵌孔等，它们都有着不同的功能和应用场景。
填充孔是指在VIA孔内填充了导电或绝缘材料的过孔结构。
通过填充导电材料可以提供更好的电气连接效果，而填充绝缘材料则可以防止电气短路和信号干扰。
盖孔是指在VIA孔的开口处覆盖一层材料，通常是焊盘材料。
这种设计可以增强VIA的可靠性和机械强度，并且可以提高焊接过程中的承载能力。
盲埋孔基本知识讲解
盲埋孔基本知识讲解盲孔的英文是BlindVia，该孔有一边是在板子的表面，然后通至板子之内部为止。
盲孔就是连接表层和内层而不贯通整版的导通孔。
盲孔是指连接内层之间而在成品板表层不可见的导通孔。
上述两类孔都位于线路板的内层，层压前利用通孔成型工艺完成，在过孔形成过程中可能还会重叠做好几个内层。
埋孔是指做在内层过孔，表底层是看不到的，用于内层信号互连。
一般在手机、PDA板上用的比较多。
埋孔可以减少信号受干扰的几率，保持传输线特性阻抗的连续性，并节约走线空间，适用于高密高速的电路板设计。
不过，加工成本也是很昂贵，新的钻孔工艺将会解决这个问题。
随着电子产品向高密度，高精度发展，相应对线路板提出了同样的要求。
而提高pcb密度最有效的方法是减少通孔的数量，及精确设置盲孔，埋孔来实现。
1.盲埋孔多层印制电路板制造之层间重合度问题通过采用普通多层印制板生产之销钉前定位系统，将各层单片之图形制作统一到一个定位系统中，为实现制造之成功创造了条件。
对于像此次采用之超厚单片，如板厚达到2毫米，可通过于定位孔位置铣去一定厚度层的方法，同样将其归到了前定位系统之冲制四槽定位孔设备的加工能力之中。
2.层压后之板面流胶问题鉴于此次盲埋孔多层印制电路板制造之特点，采用本次制造研究所选用的工艺流程，不可避免地会在层压后，于压制后板的两面出现流胶现象。
为了保证下面工序之图形转移精度和电镀之结合力要求，需采用人工的办法，将板面之流胶去除。
该过程较为困难，给操作者带来了不便。
为此，在层压之排板时，我们选用了两种材料作为脱模隔离材料，一种为目前采用的聚酯薄膜，另一种为聚四氟乙烯薄膜。
经过对比实验，结果显示：采用聚四氟乙烯薄膜作为脱模隔离材料之层压板面流胶情况，明显好于采用聚酯薄膜作为脱模隔离材料之层压板。
这也为今后此类问题的解决，提供了一个参考。
3.图形转移之位置精度及重合度问题众所周知，按照业界之普遍做法，在此次盲埋孔多层印制电路板制造过程中，对于各内层图形之制作，我们采用的是银盐片模版，通过与单片定位孔冲制相一致的四槽定位孔，进行图形转移。
通孔、盲孔、埋孔的区别
通孔.盲孔.埋孔的差别之前有网友提示我有篇文章把PCB的盲孔(Blind hole).埋孔(Buried hole)弄错了,为了防止相似的问题消失,所以我专程找了一些关于PCB的书本,研讨了一番,把这些PCB上面的一些导孔(Vias)给弄清晰.我们都知道,电路板是由一层层的铜箔电路迭加而成的,而不合电路层之间的连通靠的就是导孔(via),这是因为现今电路板的制造应用钻孔来连通于不合的电路层,就像是多层地下水道的连通道理是一样的,所不合的是电路板的目标是通电,所以必须在其概况电镀上一层导电物资,如斯电子才干在其间移动.一般我们经常看到的PCB导孔有三种,分离为：通孔：Plating Through Hole 简称 PTH,这是最罕有到的一种,你只要把PCB拿起来对着灯光,可以看到亮光的孔就是「通孔」.这也是最简略的一种孔,因为制造的时刻只要应用钻头或雷射直接把电路板做全钻孔就可以了,费用也就相对较便宜.可是相对的,有些电路层其实不须要衔接这些通孔,比方说我们有一栋六层楼的房子,我买了它的三楼跟四楼,我想要在内部设计一个楼梯只衔接三楼跟四楼之间就可以,对我来说四楼的空间无形中就被本来的一楼衔接到六楼的楼梯给多用失落了一些空间.所以通孔固然便宜,但有时刻会多用失落一些PCB的空间.盲孔：Blind Via Hole,将PCB的最外层电路与临近内层以电镀孔衔接,因为看不到对面,所以称为「盲通」.为了增长PCB电路层的空间应用,应运而生「盲孔」制程.这种制造办法就须要特殊留意钻孔的深度(Z轴)要恰到利益,不成此法经常会造成孔内电镀艰苦所以几乎以无厂商采取;也可以事先把须要连通的电路层在个体电路层的时刻就先钻好孔,最后再黏合起来,可是须要比较周详的定位及对位装配.埋孔：Buried hole, PCB内部随意率性电路层的衔接但未导通至外层.这个制程无法应用黏合后钻孔的方法达成,必须要在个体电路层的时刻就履行钻孔,先局部黏合内层之后还得先电镀处理,最后才干全体黏合,比本来的「通孔」及「盲孔」更费功夫,所以价格也最贵.这个制程平日只应用于高密度(HDI)电路板,来增长其他电路层的可应用空间.。
电源印制板上孔的种类
电源印制板上孔的种类电源印制板上孔的种类孔（Via）是多层PCB电路板的重要组成部分，开关电源用的PCB 板也不例外，钻孔的费用通常占PCB制作费用的30%-40%。
因此过孔设计也成为PCB设计的重要部分之一。
简单低说，PCB上的每一个孔都可以称为过孔。
从作用上看，过孔可以分成两类：一是用做各层间的电气连接；二是用做器件的固定或者定位。
从工艺制作上来说，这些过孔一般又分成三类，即盲孔（Blind Via）,埋孔（Buried Via）和通孔（Through Via）.盲孔位于印制电路板的顶层和底层表面，具有一定的深度，用于表层线路和下面的内层线路的连接，孔的深度通常不超过整个PCB板的厚度。
埋孔是指位于PCB印制电路板内层的连接孔，它不会延伸到线路板的表面。
埋孔位于线路板的内层，层压前利用通孔成型工艺完成，在孔形成过程中可能还会重叠做好几个内层。
第三种孔称为通孔，这种孔穿过整个线路板，可用于实现内部互连或者作为电子元件的安装定位孔。
由于通孔在工艺上更易于实现，成本较低，所以绝大部分印制电路板均使用它，而不用另外两种过孔。
从设计的角度来看，一个过孔主要由两部分组成，一是中间的钻孔（Drill Hole）,二是钻孔周围的焊盘区。
这两部分的尺寸大小决定了过孔的大小。
显然，在设计高频电路、高密度的PCB时，电路板设计者总希望孔越小越好，这样PCB上可以留有更多的布线空间；另外，过孔越小，其自身的寄生电容也越小，更适合用于高频电路。
但孔尺寸的减小同时带来成本的增加，而且过孔的尺寸不可能无限制的减小，它受到钻孔和电镀等工艺技术的限制:孔越小，钻孔需花费的时间越长，也越容易偏离中心位置；就目前的PCB生产制作技术水平，当PCB基板厚度与孔径之比超过10时，就无法保证孔壁的均匀镀铜，而镀层厚度不均匀，特别是镀层中间位置的镀层疏松、过薄的话，会严重影响孔的疲劳寿命。
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简介：
导通孔（VIA）：一种用于内层连接的金属化孔，其中并不用于插入元件引线或其它增强材料。
盲孔（BIIND VIA）：从印制板内仅延展到一个表层的导通孔。
（从字面意思理解，看不穿看不透的孔，比如一个6层板，钻孔只从1层到4层，这样的就叫盲孔）
埋孔（BURIED VIA）：未延伸到印制板表面的一种导通孔。
（埋孔两头都不通的孔，比如一个6层板，钻孔只从3层到4层通，这样的就埋孔）
过孔（THROUGH VIA）：从印制板的一个表层延展到另一个表层的导通孔。
元件孔（COMPONENT HOLE）：用于元件固定于印制板及导电图形电气连接的孔。
摘要：在高速PCB 设计中，过孔设计是一个重要因素，它由孔、孔周围的焊盘区和POWER 层隔离区组成，通常分为盲孔、埋孔和通孔三类。
在PCB 设计过程中通过对过孔的寄生电容和寄生电感分析，总结出高速PCB 过孔设计中的一些注意事项。
关键词：过孔；寄生电容；寄生电感；非穿导孔技术
目前高速PCB 的设计在通信、计算机、图形图像处理等领域应用广泛，所有高科技附加值的电子产品设计都在追求低功耗、低电磁辐射、高可靠性、小型化、轻型化等特点，为了达到以上目标，在高速PCB 设计中，过孔设计是一个重要因素。
1、过孔
过孔是多层PCB 设计中的一个重要因素，一个过孔主要由三部分组成，一是孔；二是孔周围的焊盘区；三是POWER 层隔离区。
过孔的工艺过程是在过孔的孔壁圆柱面上用化学沉积的方法镀上一层金属，用以连通中间各层需要连通的铜箔，而过孔的上下两面做成普通的焊盘形状，可直接与上下两面的线路相通，也可不连。
过孔可以起到电气连接，固定或定位器件的作用。
过孔示意图如图1 所示。
过孔一般又分为三类：盲孔、埋孔和通孔。
盲孔，指位于印刷线路板的顶层和底层表面，具有一定深度，用于表层线路和下面的内层线路的连接，孔的深度与孔径通常不超过一定的比率。
埋孔，指位于印刷线路板内层的连接孔，它不会延伸到线路板的表面。
盲孔与埋孔两类孔都位于线路板的内层，层压前利用通孔成型工艺完成，在过孔形成过程中可能还会重叠做好几个内层。
通孔，这种孔穿过整个线路板，可用于实现内部互连或作为元件的安装定位孔。
由于通孔在工艺上更易于实现，成本较低，所以一般印制电路板均使用通孔。
过孔的分类如图2 所示。
2、过孔的寄生电容
过孔本身存在着对地的寄生电容，若过孔在铺地层上的隔离孔直径为D2，过孔焊盘的直径为D1，PCB的厚度为T，板基材介电常数为ε，则过孔的寄生电容大小近似于：
C =1.41εTD1/(D2-D1)
过孔的寄生电容会给电路造成的主要影响是延长了信号的上升时间，降低了电路的速度，电容值越小则影响越小。
3、过孔的寄生电感
过孔本身就存在寄生电感，在高速数字电路的设计中，过孔的寄生电感带来的危害往往大于寄生电容的影响。
过孔的寄生串联电感会削弱旁路电容的作用，减弱整个电源系统的滤波效用。
若L指过孔的电感，h是过孔的长度，d是中心钻孔的直径，
过孔的寄生电感近似于：
L=5.08h[ln(4h/d)+1]
从式中可以看出，过孔的直径对电感的影响较小，而对电感影响最大的是过孔的长度。
4、非穿导孔技术
非穿导孔包含盲孔和埋孔。
在非穿导孔技术中，盲孔和埋孔的应用，可以极大地降低PCB的尺寸和质量，减少层数，提高电磁兼容性，增加电子产品特色，降低成本，同时也会使得设计工作更加简便快捷。
在传统PCB设计和加工中，通孔会带来许多问题。
首先它们占居大量的有效空间，其次大量的通孔密集一处也对多层PCB内层走线造成巨大障碍，这些通孔占去走线所需的空间，它们密集地穿过电源与地线层的表面，还会破坏电源地线层的阻抗特性，使电源地线层失效。
且常规的机械法钻孔将是采用非穿导孔技术工作量的20倍。
在PCB设计中，虽然焊盘、过孔的尺寸已逐渐减小，但如果板层厚度不按比例下降，将会导致通孔的纵横比增大，通孔的纵横比增大会降低可靠性。
随着先
进的激光打孔技术、等离子干腐蚀技术的成熟，应用非贯穿的小盲孔和小埋孔成为可能，若这些非穿导孔的孔直径为0.3mm，所带来的寄生参数是原先常规孔的
1/10左右，提高了PCB的可靠性。
由于采用非穿导孔技术，使得PCB上大的过孔会很少，因而可以为走线提供更多的空间。
剩余空间可以用作大面积屏蔽用途，以改进EMI/RFI性能。
同时更多的剩余空间还可以用于内层对器件和关键网线进行部分屏蔽，使其具有最佳电气性能。
采用非穿导孔，可以更方便地进行器件引脚扇出，使得高密度引脚器件（如BGA 封装器件）很容易布线，缩短连线长度，满足高速电路时序要求。
5、普通PCB 中的过孔选择
在普通PCB 设计中，过孔的寄生电容和寄生电感对PCB 设计的影响较小，对
1-4层PCB 设计，一般选用0.36mm/0.61mm/1.02mm（钻孔/ 焊盘/POWER 隔离区）的过孔较好，一些特殊要求的信号线（如电源线、地线、时钟线等）可选用
0.41mm/0.81mm/1.32mm 的过孔，也可根据实际选用其余尺寸的过孔。
6、高速PCB 中的过孔设计
通过上面对过孔寄生特性的分析，我们可以看到，在高速PCB 设计中，看似简单的过孔往往也会给电路的设计带来很大的负面效应。
为了减小过孔的寄生效应带来的不利影响，在设计中可以尽量做到：
（2）POWER 隔离区越大越好，考虑PCB 上的过孔密度，一般为D1=D2+0.41；（3）PCB 上的信号走线尽量不换层，也就是说尽量减少过孔；
（4）使用较薄的PCB 有利于减小过孔的两种寄生参数；
（5）电源和地的管脚要就近过孔，过孔和管脚之间的引线越短越好，因为它们会导致电感的增加。
同时电源和地的引线要尽可能粗，以减少阻抗；
（6）在信号换层的过孔附近放置一些接地过孔，以便为信号提供短距离回路。
当然，在设计时还需具体问题具体分析。
从成本和信号质量两方面综合考虑，在高速PCB 设计时，设计者总是希望过孔越小越好，这样板上可以留有更多的
布线空间，此外，过孔越小，其自身的寄生电容也越小，更适合用于高速电路。
在高密度PCB设计中，采用非穿导孔以及过孔尺寸的减小同时带来了成本的增加，而且过孔的尺寸不可能无限制地减小，它受到PCB 厂家钻孔和电镀等工艺技术
的限制，在高速PCB 的过孔设计中应给以均衡考虑。
过孔（via）是多层PCB的重要组成部分之一，钻孔的费用通常占PCB制板费用的30%到40%。
简单的说来，PCB上的每一个孔都可以称之为过孔。
从作用上看，过孔可以分成两类：一是用作各层间的电气连接；二是用作器件的固定或定位。
从工艺制程上来说，这些过孔一般又分为三类，即盲孔(blind via)、埋孔(buried via)和通孔(through via)。
盲孔位于印刷线路板的顶层和底层表面，具有一定深度，用于表层线路和下面的内层线路的连接，孔的深度通常不超过一定的比率(孔径)。
埋孔是指位于印刷线路板内层的连接孔，它不会延伸到线路板的表面。
上述两类孔都位于线路板的内层，层压前利用通孔成型工艺完成，在过孔形成过程中可能还会重叠做好几个内层。
第三种称为通孔，这种孔穿过整个线路板，可用于实现内部互连或作为元件的安装定位孔。
由于通孔在工艺上更易于
实现，成本较低，所以绝大部分印刷电路板均使用它，而不用另外两种过孔。
从设计的角度来看，一个过孔主要由两个部分组成，一是中间的钻孔（drill hole）,二是钻孔周围的焊盘区，小决定了过孔的大小。
很显然，在高速,高密度的PCB设计时，设计者总是希望过孔越小越好，这样板上可以留有更多的布线空间，此外，过孔越小，其自身的寄生电容也越小，更适合用于高速电路。
但孔尺寸的减小同时带来了成本的增加，而且过孔的尺寸不可能无限制的减小，它受到钻孔(drill)和电镀（plating）等工艺技术的限制：孔越小，钻孔需花费的时间越长，也越容易偏离中心位置；且当孔的深度超过钻孔直径的6倍时，就无法保证孔壁能均匀镀铜。
比如，如果一块正常的6层PCB板的厚度（通孔深度）为50Mil，那么，一般条件下PCB厂家能提供的钻孔直径最小只能达到8Mil。
随着激光钻孔技术的发展，钻孔的尺寸也可以越来越小，一般直径小于等于6Mils
的过孔，我们就称为微孔。
在HDI（高密度互连结构）设计中经常使用到微孔，微孔技术可以允许过孔直接打在焊盘上（Via-in-pad），这大大提高了电路性能，节约了布线空间。
过孔在传输线上表现为阻抗不连续的断点，会造成信号的反射。
一般过孔的等效阻抗比传输线低12%左右，比如50欧姆的传输线在经过过孔时阻抗会减小6欧姆（具体和过孔的尺寸，板厚也有关，不是绝对减小）。
但过孔因为阻抗不连续而造成的反射其实是微乎其微的，其反射系数仅为：
(44-50)/(44+50)=-0.06，过孔产生的问题更多的集中于寄生电容和电感的影响。