汽车零部件试装管理程序
零部件试装试验工作管理办法
汽车制造有限公司支持性文件1. 目的1.1 为了规范产品试装流程，明确产品试装过程各环节相关部门工作职责，使工作试装试验工作有序进行。
2. 范围2.1本办法适用于新产品开发零部件、质量优化的零部件、质量整改及样品样件的试装试验。
3. 定义3.1生产制造部：是指总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。
4. 职责4.1 生产管理部4.1.1 试装调度员4.1.1.1对外购、外协配套零部件或样品样件的试装、试验工作进行组织、协调、评审。
4.1.1.2负责对试装后的零件做对应表。
4.1.1.3负责及时与工艺技术部NC专员对接，保证新增试装件BOM修改后计划的下达。
4.1.2 调度科长负责试装通知单的审核。
4.2 工艺技术部4.2.1 文员负责办公系统上【样件采购、试装通知单】的接收和传递。
4.2.2 文员负责办公系统上【技术状态更改通知单】的下发工作；4.2.3 文员负责办公系统上【试装通知单】的接收和传递。
4.2.2 工艺员4.2.2.1 新产品试装负责联系产品部提供图纸、工艺和技术要求。
4.2.2.2 负责对试装、试验过程的工艺进行技术指导；4.2.2.3 负责鉴定是否满足与工艺技术要求的结果验证、处置及报告。
4.2.2.4 负责联系产品部工程师解决试装问题。
4.2.3 工艺技术部NC专员4.2.3.1 负责对新增试装件在NC系统里修改B0M表，做【技术状态更改通知单】下达于生产管理部、物流部、生产制造部、品质保证部、财务部。
4.2.3.2 负责对状态更改替换的试装件做【技术状态更改通知单】下达于生产管理部、物流部、生产制造部、品质保证部、财务部。
4.2.3.3 负责对整车零件使用减少做【技术状态更改通知单】下达生产管理部、物流部、总装制造部、品质保证部、财务部。
4.3 品质保证部4.3.1 检验员负责对试装、试验的外购、外协配套零部件、质量整改件或样品样件的质量特性的检验验证及鉴定。
4.3.2 SQE 负责对试装、试验的结果验证、评审、报告、零部件质量整改合格后批量切换通知书的下达及资料的存档。
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。
3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
新能源汽车技术中心零部件试制试装管理规定
零部件试制试装管理规定（试行）一、目的为了规范零部件试制试装的工作流程，保证试制试装工作的计划性、规范性，使零部件、以及装配该零部件的整车符合质量要求、装配要求，特制订本规定。
二、适用范围本管理规定适用于整车进入量产后，设变零部件首台试制、小批及批量试装工作。
三、术语和定义1.工艺准备为了按时准确实施产品设计变更而进行的工艺、工装、技术方面的生产准备工作。
2.试制：零部件在试制车间（或线下）进行的设计验证工作。
3.小批试装经过首台样件确认合格后、对冲压、焊装、涂装、总装的工艺、工装等进行验证和确认的5台份生产线试装。
4.批量试装经过小批试装合格后，对冲压、焊装、涂装、总装的工艺、工装等进行验证和确认的20台份生产线试装。
四、引用文件无五、职责1.研究院1.1设计工程师负责设变零部件的首台样件的试装工作，并出具试装报告(工艺部、质量部签字确认)。
1.2设计工程师负责对首台试装合格的零部件，进行设变申请的提出。
1.3设计工程师负责小批试装申请的提出并参与小批及批量试装，填写试装报告。
1.4设计工程师负责小批试装合格后的零部件设变通知的下发。
1.5工艺部参加首台、小批及批量试装，并对试装报告签字确认。
1.6工艺部负责批量试装申请的提出。
1.7工艺部负责工艺文件及工装改造、技术方面的准备工作。
1.8工艺部负责批量试装合格后，零部件的切换、工艺路线、工艺文件、ERP系统的维护。
2.质量部2.1负责设变零部件的部品检验，及试装过程中的质量检查、质量问题解析及品质判定。
2.2参加首台、小批及批量试装工作以及试装意见的签署。
2.3负责设变零部件检验文件的编制。
3.采购部3.1负责设变零部件小批及批量试装的物料调达。
3.2负责接收设变通知单并下发给供应商，及时完成设变零部件的生准工作。
3.3负责设变零部件的库存情况调查和数量控制。
4.制造部4.1负责小批及批量试装计划的下发。
4.2参加小批及批量试装、并提出试装意见。
汽车部件 管理制度
汽车部件管理制度一、总则为加强汽车部件管理，规范使用和保养，提高汽车使用效率和安全性，特制定本管理制度。
二、管理责任1. 公司领导层要深入了解汽车部件管理制度，并加强管理督导，确保制度的执行和落实。
2. 汽车使用单位要成立专门的汽车管理部门，负责对所有汽车及其部件的管理、保养与维修工作。
3. 汽车使用单位要建立健全汽车部件管理制度，明确各部门的责任和权限，确保汽车部件的安全、稳定和可靠使用。
三、汽车部件的选购1. 汽车使用单位要根据实际需要，合理选购汽车部件，确保部件的质量符合行业标准，避免选购劣质产品。
2. 选购汽车部件应向正规厂家购买，并索取正规的发票和质检报告，确保产品的质量可靠。
3. 汽车使用单位在选购汽车部件时，要考虑该部件的性能、耐用性和维护成本，做到物有所值。
四、汽车部件的保养与维修1. 汽车使用单位要制定汽车部件保养与维修计划，明确保养维修周期、内容和责任人员，确保汽车部件的正常运行。
2. 汽车部件保养工作要根据制定的计划进行，包括定期更换润滑油、检查机油、清洗空气滤清器等工作，确保汽车部件的良好状态。
3. 汽车部件维修工作要委托专业的技术人员进行，确保作业过程规范、细致、安全，避免走私，确保汽车部件的安全性。
五、汽车部件的报废处理1. 汽车使用单位要定期检查汽车部件的磨损情况，及时更换磨损严重的部件，避免出现严重故障。
2. 报废的汽车部件要进行专门的处理，不能随意丢弃或私自处理，应根据相关法律规定进行处理，避免造成环境污染和安全隐患。
六、附则1. 本管理制度自颁布之日起施行。
2. 对违反本管理制度的行为，将按照公司规定进行处罚，情节严重的将追究相关责任人员的法律责任。
以上就是关于汽车部件管理制度的相关内容，希望各位相关人员能认真执行，确保汽车部件的安全与可靠使用。
零部件试装管理办法
东风裕隆汽车有限公司质量管理体系程序文件文件名称：零部件试装管理办法文件编号：DFYL/QW-M200-B-10-303[N]编写部门：制造技术部编写人：卫才涛日期：2011年12月06日审核：日期：批准：日期：会签表部门会签人/日期部门会签人/日期制造总部发动机制造部采购总部制造总部制造管理部质量管理部制造总部SCM部制造总部制造总部工厂制造副总研发总部零部件试装管理办法1.目的为确定东风裕隆汽车有限公司的零部件试装流程和控制要点,以满足公司零部件试装进度及试装质量控制要求，特制定本办法。
2.适用范围本程序适用于东风裕隆汽车有限公司量产车型内制件和外购件4M变更后零部件导入前的试装作业，变更内容包括地产化、VA/VE、设计变更、质量改善、供应商4M变更、B点供应商。
3.相关文件文件编号文件名称DFYL/QP-DOOO-A-10-003[N] 《设计变更管理程序》DFYL/QP-M200-A-10-003[N] 《生产准备控制程序》DFYL/QP-P000-A-10-001[N] 《采购控制程序》4.术语4.1 VA/VE：Value Analysis and Value Engineering 价值分析与价值工程，通过组织的努力，针对产品或服务的功能加以研究，以最低的寿命周期成本，确实达到必要的功能。
4.2 试装：零部件改善后或零件生产条件变更（4M变更）后，为验证零部件的装配工艺性能和功能等，在指定VIN码的车辆上进行线上装配验证，或在指定的样车上进行装配，装配完成后进行相关试验验证。
要求车辆具有可追溯性。
5.职责5.1 研发总部:负责发行设变调查表，发行设计变更通知书，图纸确认及发放，工、材规确认。
5.2 质量管理部负责对质量改善（包括现场和售后）、供应商4M变更、设计变更后的零部件提出《零部件试装申请书》，负责出具试装零部件品确结果；处理反馈的试装结果。
负责试装车辆的整车品质检验结果确认。
零部件小批量试装生产管理规定(第1版)
1. 目的规范外购外协零部件、工装样件小批量试装程序，确保工装样件符合产品要求。
2. 使用范围适用零部件小批量的试装申请、试装、跟踪验证、评审的全过程，有以下 3 种形式：1、新供应商的配套产品；2、体系内供应商提供的开发新产品（二轨产品）；3、原供应商提供的改进后产品样件。
3．职责3.1 采购公司：负责零部件的采购，提出零部件小批试装件的申请及到货通知。
3.2 品牌公司质量部：参与小批试装件的评审与跟踪3.3 制造公司质量部：负责零部件小批试装件的检验、试验、标识、及试装件整车的检验，参与小批试装件的跟踪与评审。
3.4 制造公司技术部：负责提供小批试装件的验收标准、小批试装件的封样、试装的跟踪验证，组织相关部门对小批试装件进行评审，出具小批试装件的结论。
3.5 制造公司生产部：负责小批试装件的试装件计划安排和过程的协调。
3.6 制造生产分厂：负责小批试装件的试装，并通知相关部门现场跟踪，以及小批试装追溯信息的记录与反馈；参与小批试装件的评审。
3.7 制造公司技术副总负责小批试装件结论的批准（可为技术质量副总）4.程序4.1新品阶段4.1.1 零部件小批试装申请阶段4.1.1.1 小批试装的实施按照（《零部件开发质量控制程序》）执行；4.1.1.2 采购公司收到零部件的《工装样件认可报告》之后，负责供应商小批样品的采购，厂家需增加 1 套样品，以备封样（外观件必须封样）。
零部件到货后，采购公司发起流程，填写《小批试装申请、跟踪验证及审批报告》中小批试装申请阶段的信息。
4.1.1.3 制造公司质量部对试装件进行检验、试验及加贴标识，对试装件整车进行检验，并做好检验记录。
4.1.1.4 制造公司技术部根据检验结果以及零部件的技术状态等做出是否试装的意见；4.1.1.5 制造公司技术部将批准的《小批试装申请、跟踪验证及审批报告》中小批试装申请阶段的结论发相关部门。
4.1.2 零部件小批试装跟踪验证阶段4.1.2.1 生产部根据《小批试装申请、跟踪验证及审批报告》中小批试装申请阶段的结论，安排试装件的试装计划；4.1.2.2 生产分厂根据生产部的试装计划安排试装，并做好车身/整车的标识以及车身VIN号（或车身管理号）的通知；试装过程中作好试装件的装配（包括车身 VIN 码）记录；提前通知技术部、质量部、采购公司等相关部门；4.1.2.3 制造公司技术部组织试装件的跟踪验证及评审（跟踪验证开展时机可为在试装件整车下线、调试后入库前），参加部门有：技术部、质量部、采购公司、生产分厂等人员，跟踪验证的主要内容有是试装件可装配性和相关性能等，并形成《小批试装申请、跟踪验证及审批报告》中小批试装跟踪验证阶段的意见，并报技术副总审批。
新产品试制流程
新产品试制流程管理规定科海公司管理制度———————————————————————————新产品试制流程管理规定KH.0102.062.1-20152015年 3 月 1 日发布长春科海实业有限责任公司1. 目的为规范试制件采购管理，保证试制件组织过程按程序进行，遵从试制件组织优先的原则，明确各部门的职能职责，提高试制件组织效率，保证新产品开发质量和进度，为该产品批量生产提供生产技术储备。
2. 使用范围适用于科海公司汽车零件类新产品开发试制件组织全过程。
3. 引用文件无4. 名词术语通用件：指已下发A图且已完成过生产技术准备的零部件。
专用件：样件处于S状态或虽下发A图但没有进行过生产技术准备的零部件。
5. 职责5.1 技质部5.1.1 负责将新产品设计明细表分解成试制采购用通用件明细表和专用件明细表，并确保明细表状态与生产状态的一致性，对专用件负责提供试制图纸。
5.1.2 负责新产品通用件领取、运输及核对。
5.1.3 负责试制件组织过程中存在的问题汇总提报。
5.1.4 负责将由生产管理部确认事业部无库存的通用件编制成采购清单。
5.2 生产管理部5.2.1 负责组织将通用件明细表分解成事业部库房中有件和无件明细，并将有件明细编制成采购清单下发到事业部物管部门并确保分解准确。
5.2.2 负责将事业部无件明细反馈到技质部。
5.2.3 负责车架、车身、货厢专用件组织、调度、协调及管理。
5.3 采购管理部5.3.1 负责新产品试制件专用件组织、协调、送验，费用结算及与供应商签订技术协议。
5.3.2 负责对新产品试制组织过程出现的问题进行反馈及问题协调处理。
5.3.3 负责试制件组织过程中存在的问题汇总提报。
5.3.4 及时协调技质部在试制件采购中与供应商的接口关系，确保供应商按期及按技术要求完成试制生产，并负责对供应商进行评定和考核。
5.4 事业部5.4.1 优先保证试制件准备及供应，不得以任何理由影响试制工作。
汽车零部件再制造试点管理办法
附件二：汽车零部件再制造试点管理办法第一章 总 则第一条 为加快建立与报废汽车回收利用相衔接的汽车零部件再制造管理制度，加强汽车零部件再制造试点企业管理，规范旧汽车零部件再制造行为和市场秩序，有效利用旧汽车零部件资源，根据《国务院关于加快发展循环经济的若干意见》、《国务院关于做好建设节约型社会近期工作的通知》及有关规定制定本办法。
第二条 本办法所称汽车零部件再制造是指把旧汽车零部件通过拆解、清洗、检测分类、再制造加工或升级改造、装配、再检测等工序后恢复到像原产品一样的技术性能和产品质量的批量化制造过程。
第三条 本办法适用于国家批准的汽车零部件再制造试点企业相关行为和再制造产品的管理。
第四条 国家和地方鼓励消费者和公共机构优先使用再制造产品，加强宣传，逐步提高消费者对再制造产品的认识，扩大再制造产品的市场规模并积极推动再制造汽车零部件产品国际贸易。
第五条 国家和地方要支持汽车整车生产企业通过售后服务体系回收旧汽车零部件用于再制造；加快制定鼓励汽车零部件再制造产业发展的财税政策；调整有关产业政策；支持和引导汽车零部件再制造产业良性发展。
第二章 再制造试点企业的管理第六条 国家发展改革委负责组织实施汽车零部件再制造试点的指导、协调和监督管理工作。
第七条 开展汽车零部件再制造试点的整车（机）企业和零部件再制造企业由国家发展改革委按照有关程序确定。
零部件再制造企业应当符合下列条件：（一）具备拆解、清洗、制造、装配、产品质量检测等方面的技术装备和生产能力；（二）具备产品再制造的相关技术质量标准和生产规范；（三）具备检测鉴定旧汽车零部件主要性能指标的技术手段和能力；（四）具有污染防治设施和能力，并满足相关废物处理等环保要求；（五）通过第三方的质量管理体系和环境管理体系审核。
（六）法律法规及有关主管部门规定的其它条件。
再制造非本企业生产的产品须取得原生产企业的授权。
第八条 列入试点的零部件再制造企业，应在工商行政主管部门注册登记，领取营业执照或变更经营业务范围后，方可从事汽车零部件再制造业务。
汽车零部件试装管理程序
汽车零部件试装管理程序1 范围本程序适用于量产车/机型相关零部件批量装车/机前需进行的试装过程管理。
本程序适用于汽车。
2 目的通过对零部件进行试装，以验证零部件是否满足工艺要求、生产节拍以及生产稳定性；提升产品质量、降低生产成本、提高生产效率。
3 术语和定义3.1 试装：零部件正式进入批量装车/机前，在可控范围内进行一定数量的试验性装车/机。
3.2 工艺装配要求：按照工艺要求，能够在生产节拍内进行工艺作业，并且装配质量合格。
3.3 质量变更：因供应商场地变更、设备变更、零部件质量停投、停产三个月及以上再恢复生产等原因引成的零件质量发生变更。
3.4 技术变更：新开发、发生结构变更、原材料变更、工艺变更的零部件。
4 职责4.1 工厂技术处：负责因技术变更或质量变更而需要试装的产品、工艺技术通知的发放以及组织试装。
4.2 采购部STA：负责零部件的采购及供应商的协调工作，并对试装不合格品通知供应商整改。
4.3 工厂物流处：负责组织试装资源并制定试装计划以及组织试装不合格品的退货。
4.4 工厂质量管理处：负责所有试装零部件的质量检验、试验报告的确认，零部件试装性能的判定与反馈。
4.5 车间：负责执行试装，并负责提出试装工艺装配结论。
5 工作要求及程序5.1 工作程序5.1.1 工厂技术处发放《技术通知》到工厂物流处（附录B.1），并注明是因技术变更或质量变更引起的试装。
5.1.2 工厂物流处接到技术通知后组织供应商准备试装零部件货源并交付工厂质量管理处。
5.1.3 工厂质量管理处负责根据技术要求对工厂物流处组织的零部件进行检验，若检验不合格则将试装零部件退回工厂物流处；若检验合格则出具检查成绩表、试验报告。
5.1.4 工厂质量管理处在零部件检验合格后根据检查成绩表、试验报告出具《试装跟踪单》（附录B.2），并发放《试装准备通知》（附录B.3）给工厂物流处。
汽车零部件再制造试点管理办法
汽车零部件再制造试点管理办法文章属性•【制定机关】国家发展和改革委员会•【公布日期】2008.03.02•【文号】发改办环资[2008]523号•【施行日期】2008.03.02•【效力等级】部门规范性文件•【时效性】现行有效•【主题分类】装备工业正文汽车零部件再制造试点管理办法（发改办环资[2008]523号2008年3月2日）第一章总则第一条为加快建立与报废汽车回收利用相衔接的汽车零部件再制造管理制度，加强汽车零部件再制造试点企业管理，规范旧汽车零部件再制造行为和市场秩序，有效利用旧汽车零部件资源，根据《国务院关于加快发展循环经济的若干意见》、《国务院关于做好建设节约型社会近期工作的通知》及有关规定制定本办法。
第二条本办法所称汽车零部件再制造是指把旧汽车零部件通过拆解、清洗、检测分类、再制造加工或升级改造、装配、再检测等工序后恢复到像原产品一样的技术性能和产品质量的批量化制造过程。
第三条本办法适用于国家批准的汽车零部件再制造试点企业相关行为和再制造产品的管理。
第四条国家和地方鼓励消费者和公共机构优先使用再制造产品，加强宣传，逐步提高消费者对再制造产品的认识，扩大再制造产品的市场规模并积极推动再制造汽车零部件产品国际贸易。
第五条国家和地方要支持汽车整车生产企业通过售后服务体系回收旧汽车零部件用于再制造；加快制定鼓励汽车零部件再制造产业发展的财税政策；调整有关产业政策；支持和引导汽车零部件再制造产业良性发展。
第二章再制造试点企业的管理第六条国家发展改革委负责组织实施汽车零部件再制造试点的指导、协调和监督管理工作。
第七条开展汽车零部件再制造试点的整车（机）企业和零部件再制造企业由国家发展改革委按照有关程序确定。
零部件再制造企业应当符合下列条件：（一）具备拆解、清洗、制造、装配、产品质量检测等方面的技术装备和生产能力；（二）具备产品再制造的相关技术质量标准和生产规范；（三）具备检测鉴定旧汽车零部件主要性能指标的技术手段和能力；（四）具有污染防治设施和能力，并满足相关废物处理等环保要求；（五）通过第三方的质量管理体系和环境管理体系审核。
汽车零部件项目管理SQE职责要求
1、分析过程变化差异2、总结经验并更新DFMEA、PFMEA3、提交PSW
1、零部件APQP监控原则
对于结构复杂、加工工序繁多、售后问题突出、配合关系复杂的各种供货状态件，必须实施APQP管理；所有安全件、法规件必须实施APQP管理；流程性材料、标准件、结构和工艺简单的零部件，以及借用量产车型中以及批量使用的零部件，可免于APQP管理；对于借用其它开发进度相对开发车型靠前的零部件，且该零部件在其它车型已进行APQP管理的零部件，同样可免于APQP管理。
组织
职责
产品工程师
审核初始零部件清单合理性，并提出改进意见
SQE
/
供应商
在适时的基础上向众泰汽车 产品工程师提交初始零部件清单，并根据产品工程师建议进行最终完善。
过程流程图进行评
工作编号：12工作名称：过程流程图工作描述：过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自终的机器、材料、方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程，而不是过程中的单个步骤。当进行PEMEA和设计控制计划时，流程图有助于产品质量策划小组将注意力集中过程上。在完成过程流程图的编制后，产品质量策划小组要对其进行评价交付内容：过程流程图职 责：
组织
职责
产品工程师
/
SQE
评审和验证全部通过PSW批准的能力
组织
职责
产品工程师
与供应商产品设计工程师共同编制设计验证计划
SQE
为关键零部件供应商支持其设计验证计划的编制。
汽车关键零部件及整车检验管理办法
汽车关键零部件及整车检验管理办法1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。
2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。
3．引用标准CNCA－02C－023：2005中工厂质量保证能力要求4．职责4.1 质检部负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。
4.2 品检部负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。
4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。
4.4 品检部、配套部、外协部协助实施相应产品的确认检验。
4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。
5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收（即零部件入厂例行检验）公司关键零部件的入厂验收由质检部质检员严格参照《零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。
5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检部对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。
质检部应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。
若检测条件具备，由质检部专职检验人员检验时，可引用进货检验记录，但应由质检部提供相应的检验数据和报告，加盖检验印章或签名，并应注明“确认检验”。
对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。
(操作手册)汽车零部件的接收与检查流程
(操作手册)汽车零部件的接收与检查流程操作手册：汽车零部件的接收与检查流程1. 引言本操作手册旨在详细阐述汽车零部件的接收与检查流程，确保所有零部件符合我国汽车制造业的相关标准和规定。
通过规范操作流程，提高零部件的质量，降低生产成本，提升我国汽车制造业的全球竞争力。
2. 接收流程2.1 零部件接收准备在零部件到达之前，接收人员应做好以下准备工作：1. 核实零部件的采购订单号、供应商信息及数量。
2. 检查零部件的包装是否完好，确认是否有损坏或泄露。
3. 准备必要的接收工具和设备，如验收表格、签字笔、计量工具等。
2.2 零部件外观检查接收人员应按照采购合同和产品技术要求，对零部件的外观进行检查，主要包括：1. 检查零部件表面是否有划痕、变形、裂纹等缺陷。
2. 确认零部件的颜色、尺寸、形状等是否与要求相符。
3. 检查零部件的标识是否清晰可见，包括产品型号、批次号、生产日期等。
2.3 文件核对接收人员需核对零部件的随货文件，包括：1. 供应商提供的产品质量证明文件。
2. 供应商的营业执照、税务登记证等相关资质文件。
3. 零部件的检验报告、合格证等。
2.4 数量核对接收人员应使用计量工具对零部件的数量进行核对，确保与采购订单相符。
如有数量不符的情况，应立即与供应商沟通，协商解决。
2.5 质量抽检对于关键零部件，应按照我国相关标准和规定进行抽检，确保零部件的质量符合要求。
抽检不合格的零部件应立即隔离，并通知供应商处理。
3. 检查流程3.1 内部检查零部件到达生产线后，应由生产线质量管理人员进行内部检查，主要包括：1. 核对零部件的型号、规格、数量等是否与生产需求相符。
2. 检查零部件的外观、尺寸、标识等是否符合要求。
3. 对关键零部件进行功能测试，确保其性能稳定。
3.2 生产线试装在零部件正式投入使用前，应进行生产线试装，以验证零部件的适用性和兼容性。
试装过程中发现的问题应立即反馈给供应商，要求其改进。
3.3 质量跟踪在零部件使用过程中，质量管理人员应持续跟踪零部件的性能和质量，对出现的问题进行记录和分析，及时采取措施予以解决。
汽车零部件试装报告
汽车零部件试装报告1.引言本试装报告主要针对汽车零部件的试装工作进行详细说明。
试装是指在汽车生产过程中将各种零部件按照一定的工艺流程和拧紧力矩进行组装的过程。
试装质量和效率对于汽车的安全性和可靠性具有重要影响。
本报告将对试装工作进行细致的分析和总结。
2.试装工作具体内容2.1试装车型和零部件本次试装工作主要基于汽车制造企业旗下的一款SUV车型，试装的零部件包括发动机、传动系统、悬挂系统、制动系统、电气系统等主要部件。
2.2试装流程和工艺安排试装流程主要包括以下几个环节：首次试装，整车前置系统装配，整车动力系统装配，整车悬挂系统装配，整车制动系统装配，整车电气系统装配等。
每个环节都需要按照一定的顺序和标准进行装配。
其中，整车前置系统装配主要包括发动机、传动系统和悬挂系统的装配，整车动力系统装配主要包括发动机、传动系统和电气系统的装配，整车悬挂系统装配主要包括悬挂系统的装配，整车制动系统装配主要包括制动系统的装配，整车电气系统装配主要包括电气系统的装配。
2.3试装设备和工具试装工作需要使用一系列专业的设备和工具，如汽车起吊设备、拧紧工具、检测仪器等。
试装设备和工具的选用和使用对试装结果的准确性和可靠性至关重要。
3.试装工作中的问题及解决方法在试装工作中，我们遇到了一些问题，并采取了相应的解决措施，以确保试装质量和效率。
3.1零部件配合问题在试装过程中，我们发现部分零部件之间的配合存在一定问题，导致装配时不够顺畅。
我们通过调整零部件的尺寸和形状、增加润滑剂等方式解决了这些问题。
3.2拧紧力矩问题在试装过程中，我们需要对一些关键部件进行拧紧，以确保其紧固力合适。
但是由于拧紧力矩未正确控制，导致部分零部件装配不紧凑，甚至出现松动的情况。
我们通过对拧紧工具进行校准、增加拧紧力矩的监测等方式解决了这些问题。
3.3试装工艺流程优化问题在试装过程中，我们发现试装工艺流程存在一定不合理之处，导致装配时间较长，效率较低。
关键零部件及整车产品检验、试验管理办法
1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。
2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。
3．引用标准CNCA－02C－023：2005中工厂质量保证能力要求4．职责4.1 质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。
4.2 品检室负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。
4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。
4.4 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。
4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。
5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。
5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。
质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。
若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。
对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。
零部件试装管理程序(含记录)
零部件试装管理程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的为规范零部件试装及评审、产品确认工作步骤的管理工作，使零部件开发的质量得到有效控制，零部件在设计优化、VAVE、质量改善活动中对部件设计变更后所必需的产品设计验证、装车试装评审、产品确认等管理活动，保障零部件变更后正式批量供货前得到充分、完整的技术质量验证，零部件质量改善措施及改善样件必需的产品验证、装车试装评审、产品确认等管理活动，保障零部件质量改善、批量供货，快速提升质量绩效，零部件二供开发所必需的产品样件验证、装车试装评审、产品确认等管理活动，保障零部件正式批量供货前得到充分、完整的技术质量认证认可，特制定本程序。
2.0适用范围适用于已量产车型零部件（含车身钣金件）的重新开发工作，包括设计变更、质量改进、供应商变更及生产条件重大变化等情况下开发的零部件试装确认。
3.0相关文件无4.0术语和定义4.1 开发样件：产品开发的实物依据，由汽车研究中心确认并标识。
4.2 试制样件：供应商按汽车研究中心提供的技术资料或开发样件制造的样件。
5.0职责5.1 采购中心：5.1.1 供应商开发管理部负责制定零部件开发计划，组织零部件供应商选择，签订《产品开发合同》、《质量协议》并对供应商开发过程进行控制，对零部件开发进度及试制样件符合性负责。
5.5采购中心物料管理部：负责各批次试制样件入库手续并做出标识。
5.2 研究中心：5.2.1 负责向供应商提供技术资料（含图纸）、设计拷贝/参考样件；5.2.2 负责样件样车的试验；5.2.3 负责OTS样件的单品符合性检验试验及整车搭载可靠性试验验证；5.2.4 负责签订《技术协议》并对供应商进行技术交流；对技术资料的完整性、正确性负责；5.2.5 负责公告认证的申报和扩展。
5.3 生产计划部：负责安排零部件试装车辆。
5.4 工厂5.4.1 质量部：5.4.1.1 负责对试装件的整车进行检验评审；5.4.1.2 负责整车功能性的检验试验验证；5.4.1.3 负责试装结果的审批。
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汽车零部件试装管理程序
1 范围
本程序适用于量产车/机型相关零部件批量装车/机前需进行的试装过程管理。
本程序适用于汽车。
2 目的
通过对零部件进行试装，以验证零部件是否满足工艺要求、生产节拍以及生产稳定性；提升产品质量、降低生产成本、提高生产效率。
3 术语和定义
3.1 试装：零部件正式进入批量装车/机前，在可控范围内进行一定数量的试验性装车/机。
3.2 工艺装配要求：按照工艺要求，能够在生产节拍内进行工艺作业，并且装配质量合格。
3.3 质量变更：因供应商场地变更、设备变更、零部件质量停投、停产三个月及以上再恢复生产等原因引成的零件质量发生变更。
3.4 技术变更：新开发、发生结构变更、原材料变更、工艺变更的零部件。
4 职责
4.1 工厂技术处：负责因技术变更或质量变更而需要试装的产品、工艺技术通知的发放以及组织试装。
4.2 采购部STA：负责零部件的采购及供应商的协调工作，并对试装不合格品通知供应商整改。
4.3 工厂物流处：负责组织试装资源并制定试装计划以及组织试装不合格品的退货。
4.4 工厂质量管理处：负责所有试装零部件的质量检验、试验报告的确认，零部件试装性能的判定与反馈。
4.5 车间：负责执行试装，并负责提出试装工艺装配结论。
5 工作要求及程序
5.1 工作程序
5.1.1 工厂技术处发放《技术通知》到工厂物流处（附录B.1），并注明是因技术变更或质量变更引起的试装。
5.1.2 工厂物流处接到技术通知后组织供应商准备试装零部件货源并交付工厂质量管理处。
5.1.3 工厂质量管理处负责根据技术要求对工厂物流处组织的零部件进行检验，若检验不合格则将试装零部件退回工厂物流处；若检验合格则出具检查成绩表、试验报告。
5.1.4 工厂质量管理处在零部件检验合格后根据检查成绩表、试验报告出具《试装跟踪单》（附录B.2），并发放《试装准备通知》（附录B.3）给工厂物流处。
5.1.5 工厂物流处接到《试装准备通知》后制定试装计划并发放《试装安排通知》（附录B.4），同时配送试装零件到车间。
5.1.6 工厂技术处接到《试装安排通知》后根据《组织试装作业指导书》组织工厂质量管理处、采购部STA和汽研院相关技术人员到现场跟踪监督试装过程，并给予技术指导。
5.1.7 工厂生产车间接到工厂物流处组织的试装零件后，负责将零件按照工艺要求进行工艺作业，并记录车/机号。
5.1.8 工厂生产车间技术人员根据工艺装配要求判断零部件试装是否合格。
若不合格，则停止试装并将《试装结论反馈单》（附录B.5）反馈到工厂物流处。
若合格，则将试装结论反馈到工厂质量管理处。
5.1.9 工厂质量管理处接到工厂生产车间试装结论后，则根据相应检测标准判断试装产品外观及性能是否合格。
若不合格，则将试装结论反馈到工厂物流处。
若合格，整车零部件试装结束，而发动机零部件试装则将试装结论反馈到发动机工厂技术处。
5.1.10 工厂物流处接到工厂质量管理处提供的试装总结论或车间提供的工艺装配试装结论后，则向供应商发出退货通知。
5.1.11 采购部STA接到工厂物流处提供的退货通知和试装结论后，则通知供应商整改。
供应商整改完成后，重新进入零部件试装流程。
5.1.12 发动机工厂技术处接到发动机工厂质量管理处提供的试装结论后，判断是否需要整车试装验证。
若不需要，则流程结束。
若需要，进入下一步流程。
5.1.13 发动机工厂技术处判断需要整车试装后，发整车试装通知到整车厂技术处，由整车厂技术处按零部件试装流程进行发动机试装。
5.2 流程图
5.2.1 零部件试装管理流程图见图1。
图1 零部件试装管理流程图
5.3 流程说明
5.3.1 零部件试装管理流程说明见表1。
表1 零部件试装管理流程说明
6 记录
7 附录
附录A 参考标准
无。
附录B 记录模板
附录B.1 技术通知
见表B.1
表B.1
技术通知
送达单位：×××××××××××××××××××××××××××
抄送：
批准审定审核拟稿第页共页
标准范本见附件B.1。
附录B.2 试装跟踪单
见表B.2。
表B.2
6/50/250套试装跟踪单
标准范本见附件B.2。
附录B.3 配套件产品试装准备通知
见表B.3。
表B.3
配套件产品试装准备通知
XXXX物流处：
质量管理处已完成以下试装产品的确认工作，请XXXX物流处安排试装。
零件名称零件件号供应商名称试装数量备注
（试装原
因）
质量管理处（盖章）
XXXX年ＸＸ月ＸＸ日标准范本见附件B.3。
见表B.4。
表B.4
关于ＸＸＸ零件XX套试装安排通知
主题：关于ＸＸＸ零件XX套试装安排通知
2、试装跟踪单发XXX车间，请XXX车间XXXX年XX月XX日装配。
3、请XXX车间对应试装安排通知编制“管制号”，并及时将信息反馈到技术处、质量管理处。
4、请XXX车间通知相关技术、质量部门到现场指导装配。
物流处（盖章）
标准范本见附件B.4。
见表B.5。
表B.5
试装结论反馈单 J.74.15
附录C 引用文件列表
组织试装作业指导书。