磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标
磨床加工
砂轮架 砂轮架供安装砂轮用，并装有单独电动机， 通过皮带传动带动砂轮高速旋转。砂轮架可在床身 后部的导轨上横向移动。
尾座 尾座的套筒内有顶尖，用来支撑工件的另一 端。尾架可在工作台上纵向移动，扳动尾架上的杠 杆，顶尖套筒可伸出或缩进，以便装卸工件。
(2)
平面磨床 平面磨床可分为卧轴矩台式和立轴矩台式两 种。
图1.3平面磨床
5.外圆磨床的液压传动
图1.4液压传动原理
1.2 砂轮的特性及应用
砂轮是主要的磨削工具。它是由磨料和黏合剂 粘结在一起焙烧而成的疏松多孔体，可以粘结成各 种形状和尺寸。
图1.5砂轮
砂轮的磨粒直接担负切削工作，锋利且坚韧。加 工硬材料时用软砂轮；磨软材料时则用硬砂轮；磨 削紫铜和黄铜时，要用力度小的软砂轮。
图1.1磨床的应用
3.磨加工的精度和表面粗糙度值 ：
磨削加工能获得很高的加工精度和表面粗 糙度。通常加工精度可达IT7-IT5,表面粗糙度 可达0.8-0.2mm。采用精密磨削以及镜面磨削工 艺时，表面粗糙度可达0.1-0.01mm。 4.万能外圆磨床、平面磨床的主要组成部分及作 用: (1)万能外圆磨床 外圆磨床由床身、工作台、 头架、砂轮、内圆磨头、砂轮架和尾座等部件组 成, 如图所示:
图1.2外圆磨床
床身 床身用来安装各部件，上部有工作台和砂轮 架，内部装有液压传动系统。
床身上的导轨供工作台移动，横向导轨供砂轮架 移动。 工作台 工作台有两层，下工作台沿床身导轨作纵 向往复运动，上工作台相对下工作台能做一定角度 的回转，以便磨削圆锥面。
头架 头架上有主轴，主轴端部可安装顶尖、拨盘 或卡盘，以便装夹工件并带动其旋转。主轴由单独 电动机通过带传动的变速机构带动旋转，使工件可 获得不同的转动速度。头架可在水平面内偏转一定 角度。
平面磨床的加工参数
平面磨床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于各种零部件的精密磨削加工。
合理的加工参数是保证工件加工质量和提高生产效率的关键。
下面将详细介绍平面磨床的加工参数。
一、磨削速度磨削速度是指磨料颗粒在磨削过程中与工件表面接触时的线速度。
磨削速度的选择应考虑到工件材料、硬度、磨料类型等因素。
通常情况下，对于硬度较高的工件，磨削速度要适当提高；而对于脆性材料，磨削速度则应适当减小，以避免因过高的磨削速度导致工件损伤。
二、进给速度进给速度是指磨削头对工件进行磨削时每分钟的移动距离。
进给速度的选择应综合考虑磨料磨削效率、工件表面粗糙度要求、磨削温度等因素。
一般情况下，磨削速度越高，进给速度也可以相应提高，以提高生产效率；而对于要求表面质量较高的工件，则需要适当降低进给速度，以保证加工表面的精度和光洁度。
三、磨削深度磨削深度是指每次磨削时磨料与工件接触的深度。
磨削深度的选择应根据工件材料、硬度、磨料类型和磨削目的等因素进行合理确定。
一般情况下，对于硬度较高的工件，可以适当增加磨削深度，以提高磨削效率；而对于脆性材料，则需要适当减小磨削深度，以避免工件断裂或损伤。
四、磨削精度磨削精度是指磨削后工件表面的粗糙度和尺寸精度。
合理的磨削参数能够有效地控制磨削精度。
在确定磨削参数时，应根据工件的精度要求和磨削机床的性能特点进行选择，以保证加工出符合要求的工件。
五、冷却液的选择和使用在平面磨削过程中，为了降低磨削温度、减少磨损和提高表面质量，通常需要使用冷却液。
不同的工件材料和磨削条件需要选择不同类型的冷却液，并合理控制冷却液的流量和温度，以达到最佳的磨削效果。
六、磨削轮修整磨削轮的修整对于平面磨床的加工效率和加工质量至关重要。
合理的修整参数能够保持磨削轮的良好状态，延长使用寿命，提高磨削精度和表面质量。
总之，平面磨床的加工参数对于磨削效率、加工质量和工件表面质量都有着重要的影响。
在实际加工中，操作人员需要根据具体的工件材料、形状和加工要求，合理选择和调整磨削参数，以确保磨削过程稳定、高效、精确，从而满足客户对工件加工质量的需求。
磨床技术说明
MK8463A×30型高精度数控轧辊磨床技术说明一、机床描述和技术参数机床型号：MK8463A×30型高精度数控轧辊磨床1.1用途这里所提供的是险峰机床厂凭借三十多年制造轧辊磨床的经验，在技术上经过不断开发与研究，最新设计的数控(CNC)轧辊磨床。
它适合高精度磨削金属加工行业、塑料机械及造纸等非金属制造业的工作辊和支承辊。
在本机床上可以完成以下加工作业：-----磨削圆柱形、圆锥形辊面；-----磨削中凸或中凹曲线辊面；-----磨削CVC及任意曲线辊面。
1.2.技术参数最大磨削直径 630mm最小磨削直径 90mm最大项尖距 3000mm工件最大重量 6300Kg工件转速 7-70rpm砂轮线速度 45m/s拖板纵向移动速度 50-3000mm/min砂轮架横向快速移动速度 300mm/min手摇编码器拖板进给量 0.01mln／P手摇编码器磨架进给量 0 .001nun/P连续横进给速度 0.003-1.2 mn／min周期横进给量 0.003-0.12 mm／行程磨架横向最大程 380mm磨削最大中凸（凹）半径量≤l.3mm砂轮规格（外径×宽度×孔径）Φ750×75×305mm中心架支承范围Φ90 -Φ480mm测量装置测量范围Φ90 -0 630mm西门子主轴电机（工件电机） 22Kw西门子主轴电机（砂轮电机） 30Kw机床外形尺寸（长×宽×高）约12900×4300×2400mm机床重量（约） 42000Kg1.3精度与标准a磨削圆柱辊面达到的精度圆度 0.0015mm圆柱度 1000：0.0015m表面粗糙度 Ra0.1μmb磨削中凸或中凹辊面达到的精度（中高量为o．1mm时）辊形误差 1000：0.0015mm表面粗糙度 Ra0.2 μm标准：机床在制造中严格执行等效国际标准的中国国家标准(代号为JB5568-91),该标准是参照ISO和DIN制订的中国机械工具行业标准。
磨床的主要组成部件及功能
磨床的主要组成部件及功能---------------------------------------------------------------------- 磨床是一种用于对工件进行精密切削和加工的机床。
它由许多不同的组成部件组成，每个部件都有着特定的功能。
以下是磨床的主要组成部件及其功能的简要介绍：1、主轴（Spindle）：主轴是磨床的核心部件，负责旋转磨具或砂轮。
它提供了切削力和转速，使得工件能够被精确地加工。
2、磨头（Grinding Head）：磨头包括磨具、磨轮和驱动装置。
磨具和磨轮是与工件接触并进行切削和磨削的工具。
驱动装置则提供了磨具和磨轮的旋转功率。
3、工作台（Worktable）：工作台是支撑和固定工件的平台。
它可以在水平或垂直方向上移动，以实现对工件的定位、夹紧和调整。
4、进给装置（Feed Mechanism）：进给装置控制工作台或磨头的移动，以达到精确的切削和磨削。
它通常由电动机、螺杆、导轨和控制系统组成。
5、电气控制系统（Electrical Control System）：电气控制系统负责控制磨床的各个部件和功能。
它包括电机启动和停止、速度调节、进给控制、切削参数的设置等。
6、冷却液系统（Coolant System）：冷却液系统用于冷却和润滑磨削过程中产生的热量，并清洗加工区域，以提高磨削效率和保护磨具。
7、床身（Bed）：床身是磨床的主体结构，提供了支撑和稳定的基础，同时也起到了隔离振动和减震的作用。
这些组成部件共同协作，使得磨床能够对工件进行精密的切削和磨削加工。
每个部件都有其特定的功能和重要性，对磨床的性能和加工质量起着关键作用。
jis磨床验收标准
JIS磨床验收标准一、型号与规格1. 本次验收的磨床型号为xxxx，规格符合要求。
2. 磨床的主要参数，如砂轮尺寸、最大磨削直径、最大磨削厚度等，均符合设计要求。
二、尺寸精度1. 磨床的床身导轨直线度误差不大于0.01mm/500mm。
2. 工作台面纵向移动直线度误差不大于0.01mm/500mm。
3. 工作台横向移动直线度误差不大于0.01mm/500mm。
4. 砂轮主轴轴向窜动不超过0.01mm。
5. 砂轮径向圆跳动不超过0.01mm。
三、表面粗糙度1. 磨削表面的粗糙度应符合设计要求，一般要求Ra不大于0.8μm。
2. 表面粗糙度的检测方法采用轮廓仪测量。
四、磨削精度1. 磨削工件的尺寸精度应符合设计要求，一般要求尺寸偏差不超过±0.01mm。
2. 磨削工件的几何形状精度应符合设计要求，如圆度、圆柱度等。
3. 磨削工件的表面粗糙度应符合设计要求。
4. 磨削工件的精度检测方法可采用千分尺、测微仪、轮廓仪等工具进行测量。
五、重复定位精度1. 磨床的重复定位精度应不大于0.01mm。
2. 重复定位精度的检测方法可采用激光干涉仪进行测量。
六、电气系统1. 磨床的电气系统应符合设计要求，运行稳定可靠。
2. 电气系统的元件和部件应符合相关标准，如电压、电流、绝缘电阻等。
3. 电气系统的安全保护装置应有效可靠。
七、液压系统1. 磨床的液压系统应符合设计要求，运行稳定可靠。
2. 液压系统的元件和部件应符合相关标准，如压力、流量、密封性等。
3. 液压系统的安全保护装置应有效可靠。
八、外观质量1. 磨床的外观质量应符合设计要求，表面光滑平整，无明显划痕和磕碰痕迹。
2. 外观质量的检测方法可采用目视观察和手感触摸等方法进行检测。
国产轧辊磨床技术规格书
第七章货物需求一览表及技术规格货物需求一览表1.总体说明1.1本项目属1580mm热连轧项目。
1.2该项目计划于xxxx年xx月投产。
为满足生产需要，磨辊间拟配置万能轧辊磨床设备1台，精轧工作辊磨床设备2台。
1.3本次招标的轧辊磨床主要包括机械设备、电控系统、探伤系统及润滑系统等的设计、制造和供货，以及相应的服务部分。
投标人所投标设备的功能、精度、质量和效率必须满足本技术规格书的有关要求，投标设备应采用国际上成熟可靠的先进工艺和设备，其产品质量、生产成本、各项消耗指标和劳动生产率等均应达到国际先进水平，具有可靠，工艺完善和生产成熟等特点。
投标人应具有设计、制造本技术规格书所规定设备的资格和能力，对设备的设计、加工能力、质量、使用性能、供货的完整性、安装指导及调试负责。
1.4投标人应以技术附件的形式编写投标文件中的技术规格书部分。
技术附件的组成及名称见第6节。
1.5投标人在参加本项目投标时，投标人将为总负责单位，需负责招标设备的设计与供货，同时对其供货设备和服务的正确性、完整性、先进性负责。
*1.6投标人应具备与本招标设备相当或类似的同类型产品的设计及制造业绩，并在国内钢铁行业热连轧生产线有五家以上已使用的业绩，投标人在投标书中(以附录形式单列)提供供货实绩或相关介绍。
2.设备的技术要求总体要求2.1投标人需提供1台万能轧辊磨床和2台工作辊磨床，用于1580mm热连轧轧机的工作辊、支承辊，卷取机的夹送辊和助卷辊的磨削加工，并预留平整机的工作辊和支承辊的磨削加工。
*2.2轧辊的辊身辊形加工内容：圆柱、正弦、制表曲线、CVC、抛物线、组合曲线。
2.3投标人所提供轧辊磨床的功能、精度、质量和效率应满足1580mm热连轧轧机生产的要求。
2.4 投标设备所采用的标准机电零部件和液压元器件应选用国际先进水平产品。
2.5 投标设备所采用的表面油漆色彩按招标人的色标要求。
2.6 投标设备为每天24小时连续工作制。
磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标
磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标磨床是一种专门用于金属材料的磨削加工设备，广泛应用于机械加工行业。
磨床的主要磨削精度和各部件安装指标是决定磨床加工质量和性能的重要参数。
下面将详细介绍磨床的主要磨削精度和各部件安装指标。
第一、磨床的主要磨削精度指标包括以下几个方面：1.平行度：平行度是指磨削面与床身导轨的平行度，主要影响磨削的垂直度和平行度。
要求加工的工件表面平行度高，需要床身导轨与磨削面之间的平行度保证在规定范围内。
2.垂直度：垂直度是指磨削面与工作台面的垂直度，主要影响磨削表面的垂直度和平面度。
磨床的磨削面与工作台面之间的垂直度需要高精度控制，以保证磨削表面的平整度和垂直度。
3.平面度：平面度是指工件表面平坦的程度，主要影响磨削表面的平整度和垂直度。
磨床的平面度要求较高，可以通过对磨床的床身导轨、工作台面等关键部件的加工和磨削精度进行控制。
4.圆度：圆度是指磨削的圆形工件表面的几何形状偏差，主要影响磨削的圆形度和直线度。
磨床对工件表面的圆度要求较高，需要通过对磨床主轴、工作台面等关键部件的加工和调试来保证。
第二、磨床的各部件安装指标包括以下几个方面：1.导轨安装：导轨是磨床的关键部件之一，直接影响磨床的稳定性和加工精度。
导轨的安装准确度包括导轨直线度、垂直度和水平度等。
2.主轴安装：主轴是磨床的关键部件之一，直接影响磨削表面的质量和精度。
主轴的安装准确度包括主轴与床身导轨的平行度、主轴与工作台面的垂直度等。
3.进给系统安装：进给系统是磨床实现精确进给运动的关键部件之一，直接影响磨削的平直度和表面粗糙度。
进给系统的安装准确度包括进给导轨的平行度、进给导轨与工作台面的垂直度等。
4.电气系统安装：磨床的电气系统是实现磨床各功能和动作的关键部件之一，直接影响磨床的控制精度和稳定性。
电气系统的安装准确度包括电机的定位准确度、传感器的安装位置和精度等。
综上所述，磨床的主要磨削精度和各部件安装指标是决定磨床加工质量和性能的重要参数。
磨 工
1.3 砂 轮
1.3.1 砂轮的性能
砂轮是磨削用的切削工具，是由磨粒、结合剂和空隙构成的多孔物体，如 图所示。砂轮的性能主要由磨粒的种类和大小、结合剂的种类和砂轮的硬度来 决定。
1．磨粒 磨粒在磨削过程中担任切削工作，每一个磨粒都相当于一把刀具，以切削工件。常见
的磨粒有刚玉和碳化硅两种。其中，刚玉类磨粒适用于磨削钢料和一般刀具；碳化硅磨粒 类适用于磨削铸铁和青铜等脆性材料以及硬质合金刀具等。
1）顶尖安装 磨削轴类零件的外圆时常用前、后顶尖装夹。其安装方法与车削中顶尖
的安装方法基本相同。
2）卡盘安装 工件较长且只有一端有中心孔时应采用卡盘安装。安装方法与车床的安装方法基本 相同，如下左图所示
3）心轴安装 盘套类空心工件常用心轴安装。心轴的安装与车床的安装方法相同，不同的是磨削 用的心轴精度要求更高些，且多用锥度（锥度为1/5 000～1/7 000）心轴，如下右 图所示。
金工实习
1.1 概 述
磨工是指用磨料去除工件表面多余材料的加工方法，是零件精加工的主要方法。 磨工的尺寸等级一般可达到IT6～IT5，表面粗糙度Ra值可达到0.8～0.2 μm。
1.1.1 磨削要素
磨削要素包括主运动、圆周进给运动、纵向进给运动和横向进给运动。 1．主运动及磨削速度
磨削的主运动是砂轮的高速旋转运动。磨削速度是砂轮外圆的线速度，其计算 公式为
内圆磨床主要用于磨削内圆柱面、内圆锥面和孔内端面等。如图所示为 M2110内圆磨床。
1.2.3 平面磨床
平面磨床主要用来磨削平面。平面磨床有立轴式和卧轴式两类。其中，立轴式 平面磨床用砂轮的端面磨削平面；卧轴式平面磨床用砂轮的圆周面磨削平面。如图 所示为M7120D平面磨床
M1332B外圆磨床参数
M1332B外圆磨床主要用途：M1332B型系列外圆磨床是在MBl332B型系列半自动外圆磨床的基础上派生设计而成的。
该系列机床适宜于磨削IT6至IT5精度的圆柱形或圆锥形的回转体工件。
本系列机床有500、750、1000、1500、2000、3000㎜六种不同顶尖距的规格，用户可按需要选用。
结构特征：a、机床纵向移动由液压无级传动，也可用手轮传动。
横向移动具有液压快速进退和手动微量进给。
b、工件、砂轮、油泵和冷却泵分别以单独的电机驱动。
主要技术规格及参数：(1)主要规格机床规格φ320×500、750、1000、1500、2000、3000㎜可磨直径用中心架最小φ10㎜、最大φ60㎜不用中心架最小φ8㎜、最大φ320㎜工件最大重量150㎏在尾架上修整砂轮时最大磨削长度250、500、750、1250、1750、2750㎜最大磨削长度500、150、1000、1500、2000、3000㎜中心高180㎜顶尖距500、150、1000、1500、2000、3000㎜头架顶尖(莫氏) #5 尾架顶尖(莫氏) #4(2)一般性能尾架套筒手动移动量30㎜(3)工作台(4)头架(5)砂轮架(6)液压系统(7)冷却系统(8)机床电机总功率(9)机床外形尺寸和重量工作精度：出厂合格标准(GB／T4685-1994)P1磨削顶尖间试件精度a)圆度：0.0015㎜（≤750）、0.0025㎜（>750）b)纵截面内直径的一致性：0.005㎜（试件长度320）、0.008㎜（试件长度750、1000）试件表面粗糙度：Ra0.16μm主要附件：特殊附件(用户可根据需求选购):。
外圆磨床精度验收标准__概述说明以及解释
外圆磨床精度验收标准概述说明以及解释1. 引言1.1 概述外圆磨床是一种常见的机械设备，用于加工各种圆形工件。
随着制造技术的不断发展，对外圆磨床的精度要求也越来越高。
为了确保外圆磨床能够满足各种加工需求，并确保加工出的工件达到预期的精度要求，需要进行精度验收标准的制定和应用。
1.2 文章结构本文将围绕外圆磨床精度验收标准展开一系列的讨论。
首先，在引言部分进行概述和说明；接着，在第二部分介绍外圆磨床精度验收标准的概念及其重要性；第三部分将详细讲解外圆磨床精度验收标准的构成要素，包括几何误差评定、尺寸偏差与公差计算以及表面质量要求与检测方法；第四部分将通过解释各项精度指标及其含义、实际需求分析与案例分享以及确定适用的验收标准方案来深入探讨该主题；最后，在结论部分总结外圆磨床精度验收标准的重要性与应用价值，展望未来的发展与应用前景，并提出改进建议与措施。
1.3 目的本文旨在阐明外圆磨床精度验收标准的概念和重要性，介绍其构成要素以及解释其应用案例。
通过对标准的详细解读和实际案例分析，帮助读者更好地理解外圆磨床精度验收标准，并能够根据实际需求确定适用的方案。
同时，通过展望未来的发展与应用前景，并提出改进建议与措施，促进外圆磨床技术的不断进步和应用水平的提高。
2. 外圆磨床精度验收标准概述：2.1 外圆磨床的作用与应用范围外圆磨床是一种广泛应用于机械加工领域的专用设备，其主要功能是对工件进行精确的圆柱面磨削，以达到高精度、高表面质量和尺寸公差要求。
外圆磨床通常被应用于制造行业中的各种精密零部件，如轴承、齿轮、汽车配件等。
2.2 什么是精度验收标准精度验收标准是衡量外圆磨床加工质量的评估体系，其提供了一套客观的准则来检测和判定加工过程中产生的误差与偏差是否满足要求。
这些标准包括对各项加工指标（如几何误差、尺寸偏差和表面质量）的规定和限制，以及相应的检测方法和技术要求。
2.3 外圆磨床精度验收标准的重要性外圆磨床精度验收标准对于保证产品质量和加工效率具有重要意义。
磨床主轴结构
磨床主轴结构磨床作为一种重要的机械加工设备，在制造业中发挥着举足轻重的作用。
而磨床主轴作为磨床的核心部件，其结构设计的合理性和性能优劣直接决定了磨床的加工精度和效率。
本文将深入探讨磨床主轴的结构设计，旨在为读者提供全面而深入的了解。
一、磨床主轴的概述磨床主轴是磨床上的旋转轴，主要用于安装砂轮或磨具，并在磨削过程中带动其高速旋转。
主轴的精度和刚度直接影响到被加工工件的表面质量和尺寸精度。
因此，主轴的设计、制造和安装都是磨床制造中的重要环节。
二、主轴的基本结构磨床主轴通常由主轴本体、轴承、主轴箱、润滑与冷却系统等部分组成。
1. 主轴本体主轴本体是主轴的主要承载部分，一般采用高强度合金钢材料制成，以确保在高速旋转和承受重载时仍能保持良好的刚性和稳定性。
主轴本体的结构设计需要考虑到力学性能、热稳定性和制造工艺性等多方面因素。
2. 轴承轴承是支撑主轴旋转的关键部件，其性能直接影响到主轴的旋转精度和动态稳定性。
常用的轴承类型包括滚动轴承和滑动轴承。
滚动轴承具有摩擦系数小、旋转精度高等优点，但承载能力和刚度相对较低；而滑动轴承则具有较高的承载能力和刚度，但摩擦系数较大，需要良好的润滑条件。
在实际应用中，需要根据磨床的工作条件和性能要求选择合适的轴承类型。
3. 主轴箱主轴箱是安装和固定主轴的箱体结构，其主要作用是支撑和保护主轴及其附件，同时还需要具备良好的刚性和热稳定性。
主轴箱的设计需要考虑到结构合理性、制造工艺性和维修便利性等因素。
4. 润滑与冷却系统润滑与冷却系统是确保主轴正常工作的重要辅助系统。
润滑系统主要用于减少轴承等摩擦副的摩擦和磨损，提高主轴的旋转精度和使用寿命；而冷却系统则用于带走磨削过程中产生的热量，防止主轴和砂轮等部件因过热而损坏。
三、主轴的进给机构除了基本的旋转功能外，磨床主轴还需要具备精确的进给机构，以实现工件在磨削过程中的精确控制。
进给机构通常由伺服电机、减速装置、丝杠螺母副和位移传感器等部分组成。
砂带机磨削机床标准
砂带机磨削机床标准
砂带机磨削机床标准主要包括以下几个方面：
1. 外观尺寸：砂带机磨削机床的尺寸应符合相关标准，包括长度、宽度和高度等方面的要求。
2. 主要技术指标：包括砂带机磨削机床的功率、转速、磨削尺寸范围、磨削精度等指标的要求。
3. 安全要求：砂带机磨削机床应具备安全防护装置，如防护罩、防护门、急停开关等，并符合相关安全标准。
4. 控制系统：砂带机磨削机床的控制系统应稳定可靠，具备操作方便、功能完善等特点。
5. 环境要求：砂带机磨削机床应符合环境保护要求，包括噪音、振动、粉尘等方面的控制。
6. 维护保养要求：砂带机磨削机床应具备维护保养方便的设计，包括润滑系统、故障检测、易损件更换等方面的要求。
以上是一般的砂带机磨削机床的标准要求，具体的标准可以根据不同的国家和地区的标准规定而有所不同。
在使用砂带机磨削机床时，应严格遵守相应的标准要求，确保操作安全和加工质量。
「第一章 磨削加工的基本知识」
第一章磨削加工的基本知识培训学习目标1.磨削用量包括那几个基本参数?如何计算砂轮圆周速度、工件圆周速度?2.试述切削液的作用、种类及特点。
３.砂轮由哪三要素构成?4．如何选择砂轮硬度？5.如何选择砂轮粒度?６．引起砂轮不平衡的原因是什么?试述平衡砂轮的目的和方法。
一、磨床的基本知识１.磨床工作在制造业中的地位磨削是一种比较精密的金属加工方法,经过磨削的零件有很高的精度和很小的表面粗糙度值。
目前用高精度外圆磨床磨削的外圆表面，其圆度公差可达到0.001mm左右,相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小；其表面粗糙度值达到Rａ0．02５um，表面光滑似镜。
在现代制造业中,磨削技术占有重要的地位。
一个国家的磨削水平，在一定程度上反映了该国的机械制造工艺水平。
随着机械产品质量的不断提高，磨削工艺也不断发展和完善。
2．普通磨床简介以常用的万能外圆磨床为例,磨床主要由床身、工作台、头架、尾座、砂轮架和内圆磨具等部件组成。
见图1。
磨床还包括液压系统。
（１）床身:磨床的支承。
（2)头架：安装与夹持工件，带动工件旋转,可在水平面内逆时针转９0°;(3）内圆磨具：支承磨内孔的砂轮主轴。
（4)砂轮架：支承并传动砂轮主轴旋转，可在水平面±30°范围内转动；(5)尾坐：与头架一起支承工件;(6）滑鞍与横进给机构:通过进给机构带动滑鞍上的砂轮架实现横向进给;(7)横向进给手轮(8)工作台:ａ.上工作台:上面装有头架与尾坐；ｂ．下工作台：上工作台可绕下工作台在水平面转±１0°角度。
3．磨床的型号磨床的种类很多,按GB／T153７5-1９94磨床的类、组、系划分表,将我国的磨床品种分为三个分类。
一般磨床为第一类，用字母M表示，读作“磨”。
超精加工机床、抛光机床、砂带抛光机为第二类，用2M表示。
轴承套圈、滚球、叶片磨床为第三类，用3M表示。
齿轮磨床和螺纹磨床分别用Ｙ和Ｓ表示,读作“牙”和“丝”。
零件加工质量的主要指标有哪些
零件加工质量的主要指标有哪些?零件加工质量的主要指标有加工精度和表面粗糙度。
而加工精度又包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度。
加工误差则是指加工后，实际参数与理想参数的偏离程度。
加工误差越小，实际和理想越符合，加工精度越高。
2.什么是传动链和传动比？由各种传动副，例如齿轮、带、链、螺旋等连接而成的传递运动和动力的系统，称为传动链。
由机构串联而得到的传动链的传动比，即传动链末端转速与首端转速之比，等于链中各个运动副传动比的连乘积。
3.简述交流电动机的分类及工作原理。
交流电动机分异步电动机和同步电动机。
基本原理：通入定子绕组的三相电流产生的合成磁场随着电流的交变而在空间不断旋转，称为旋转磁场。
旋转磁场切割转子铁芯槽中的导体，在闭合导体中产生电流。
电流与旋转磁场相互作用产生电磁转矩而使转子旋转。
4.什么是三相异步电动机的直接起动？简述其存在问题及直接起动的前提。
电动机在额定电压下起动称为直接起动。
直接起动的电流约为额定电流5～7倍。
存在问题：（1）过大的起动电流会产生较大的电压降，影响同一电网上其他用电设备工作。
（2）对于电动机本身，也会因电压下降过大，起动转矩减少，延长起动时间甚至不能起动。
因此，在供电变压器容量较大、电动机容量较小的前提下，才可直接起动。
否则应采用适当的起动方法（如降压起动）。
5.简述普通车床的主要结构及各结构作用。
1.主轴箱。
将主电机的旋转运动经过变速机构后使主轴正、反转。
2.进给箱。
能选择进给量或螺距。
3.丝杠与光杠。
把进给箱的运动和动力传给溜板箱。
4.溜板箱。
车床进给运动的操纵箱，实现刀架进给和快速移动。
5.刀架。
装夹车刀并使其做进给运动。
6.尾架（尾座）。
安装顶尖支承工件或装上钻头等工具实现钻孔、攻丝等。
7.床身。
支承作用。
6.简述数控加工原理及数控机床的组成数控加工将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、刀具选择、冷却液供给、进给、起停等）以及工件的形状尺寸用程序表示，再由数控装置对输入的信息进行处理和运算，然后由数控装置按照零件加工程序的要求控制机床伺服驱动系统，实现刀具与工件的相对运动，完成零件加工。
磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标
磨床主要磨削精度指标1圆柱面磨削：2中凸（凹）磨削：3任意曲线磨削：机床各部件精度验收单MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 1 页基础精度G01检验项目检验要求误差值（ｍｍ）允差实测拖板床身Ｖ形导轨（导轨ⅠⅡⅢⅣ）的直线度ａ．Ｖ形导轨在水平面内直线度；ｂ．Ｖ形导轨在垂直面内的直线度在拖板床身Ｖ形导轨上放置专用检具，将光学准直仪安装在Ｖ形导轨一端，并将光学反射镜固定在Ｖ形检具上，移动检具，每移动检具长度记录一次数据，测量完毕后，按直线度计算方法算出导轨的误差值，画出导轨的误差曲线。
全长误差以误差曲线对其两端点连线间坐标值的最大代数差值计，局部误差以曲线上任意相邻两点对误差曲线两端点连线的坐标差中的最大值计。
a.在导轨全部长度上：0.035局部公差：在任意1000测量长度为:0.01／1000b.在导轨全部长度上：0.035局部公差：在任意1000测量长度上为:0.01／1000a:b:MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 2 页基础精度G02检验项目检验要求误差值（ｍｍ）允差实测拖板床身平导轨（导轨Ⅱ）对Ｖ形导轨（导轨Ⅰ）的平行度在拖板床身Ｖ形导轨(导轨Ⅰ)和平导轨（导轨Ⅱ）上放置桥形专用检具，其上与检具移动方向垂直放置水平仪a，移动检具检验。
误差以水平仪读数的最大代数差计a.在导轨全部长度上：0.04/全长局部公差：0.01／1000a:MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 3 页基础精度G03检验项目检验要求误差值（ｍｍ）允差实测工件床身导轨在垂直平面内的精度：ａ. 工件床身平导轨在垂直截面内的直线度误差b.导轨Ⅳ对导轨Ⅲ的平行度a．在工件床身平导轨Ⅲ上放置专用检具和水平仪，移动检具，每移动检具长度记录一次数据，测量完毕后，按直线度计算方法算出导轨的误差值，画出导轨的误差曲线。
全长误差以误差曲线对其两端点连线间坐标值的最大代数差值计，局部误差以曲线上任意相邻两点对误差曲线两端点连线的坐标差中的最大值计。
磨床的主要组成部件及功能
磨床的主要组成部件及功能以磨床的主要组成部件及功能为标题，我们来介绍一下磨床的结构和功能。
磨床是一种用来加工工件表面的机床，它具有高精度和高效率的特点。
它主要由以下几个组成部件构成：1.床身：床身是磨床的基础支撑结构，用于固定各个部件。
床身通常由铸铁或焊接钢板制成，具有足够的刚性和稳定性，以确保加工精度和稳定性。
2.主轴箱体：主轴箱体是磨床的核心部件，其中包括主轴、主轴承和传动装置。
主轴是磨削工具的转动部件，通常由高速钢或硬质合金材料制成。
主轴承用于支撑和定位主轴，以确保其旋转精度和稳定性。
传动装置用于传递动力给主轴，通常采用皮带传动或齿轮传动，以满足不同加工需求。
3.工作台：工作台是用来固定工件的平台，通常由铸铁制成。
工作台具有可调节的高度和角度，以适应不同的工件形状和加工要求。
工作台上通常还配有磁性吸盘或真空吸盘，用于固定工件。
4.滑台：滑台是磨床的移动部件，用于驱动磨削工具和工件在水平方向上的相对运动。
滑台通常由铸铁制成，具有高精度的导向装置和传动装置，以确保运动的平稳和精度。
5.磨削头：磨削头是磨床上的主要加工工具，通常由磨石或砂轮组成。
磨石是一种具有高硬度的磨料，可以对工件表面进行研磨、磨削和抛光。
磨削头通常通过主轴驱动，可以调整磨削头的转速和进给速度，以满足不同的加工要求。
磨床的主要功能包括以下几个方面：1.磨削工件表面：磨床可以对工件表面进行高精度的磨削和抛光，以提高工件的表面质量和精度。
它可以去除工件表面的毛刺、氧化皮和其他缺陷，使工件表面更加光滑和平整。
2.修复和修整工件：磨床可以修复和修整各种工件，包括零件的外圆、内孔、平面和曲面等。
通过磨削，可以消除工件的几何误差和表面缺陷，使工件恢复到设计要求的尺寸和形状。
3.加工复杂形状工件：磨床可以加工各种复杂形状的工件，如曲轴、凸轮和齿轮等。
通过使用不同形状和尺寸的磨削头，可以实现对工件复杂曲面的加工和修整。
4.提高工件精度和尺寸稳定性：磨床具有高精度和稳定的加工能力，可以实现高精度的尺寸控制和形状复制。
无心磨床技术指标
无心磨床技术指标无心磨床是一种常见的精密磨削设备，广泛应用于航空航天、汽车制造、仪器仪表、船舶制造等行业。
无心磨床主要用于精密磨削圆柱面、圆锥面、球面等工件，具有高精度、高效率的特点。
下面我们将从技术指标方面对无心磨床进行详细介绍。
1.粗磨削量：粗磨削量是指无心磨床在一次磨削过程中，磨削掉的工件材料的厚度。
粗磨削量的大小直接影响到无心磨削的效率和磨削后的表面质量。
通常情况下，粗磨削量越大，磨削效率越高，但对磨削工件的形状精度和表面质量的要求也更高。
2.磨削压力：磨削压力是指无心磨床在磨削过程中对工件施加的压力。
磨削压力的大小直接影响到工件与砂轮之间的摩擦力和磨削效果。
通常情况下，磨削压力越大，磨削效果越好，但同时也会增加磨削时的能量消耗和磨削机械的磨损程度。
3.磨削速度：磨削速度是指无心磨床在单位时间内的磨削量。
磨削速度的大小直接影响到无心磨床的处理能力和生产效率。
一般来说，磨削速度越高，无心磨床的处理能力越强，生产效率越高，但同时也会加剧砂轮的磨损和磨削过程中的热量产生。
4.磨削精度：磨削精度是指无心磨床在磨削过程中能够达到的工件形状精度和表面质量。
磨削精度的大小直接关系到工件的功能性能和使用寿命。
通常情况下，磨削精度越高，工件的功能性能越好，使用寿命也越长。
5.磨削质量：磨削质量是指无心磨床在磨削过程中获得的工件表面质量。
磨削质量的好坏主要取决于精度、粗糙度、光洁度等指标。
一般来说，磨削质量越好，工件的外观效果越好，表面更加光滑，不易产生起伏。
6.机床刚性：机床刚性是指无心磨床在工作过程中对外力的抵抗能力，也是无心磨床运行稳定性和加工质量的保证。
机床刚性的好坏与机床的结构设计和制造质量紧密相关。
刚性好的机床能够有效防止磨削过程中的振动和变形，提高加工精度和表面质量。
7.数控精度：数控精度是指无心磨床的数控系统在工作过程中的准确性和稳定性。
数控精度的好坏决定了无心磨床能够实现的加工精度和加工效率。
4080磨床参数
4080磨床参数
磨床是一种用于加工金属、陶瓷、玻璃等材料的机床，它通过磨削工艺来加工工件表面，使其达到精密度和光洁度要求。
磨床的参数通常包括以下几个方面：
1. 加工精度，磨床的加工精度是指其加工工件的尺寸精度、形位精度和光洁度等指标。
通常以μm为单位进行描述，包括磨削精度、圆度、平行度、垂直度等参数。
2. 主轴转速，主轴转速是指磨削主轴的旋转速度，通常以
r/min（转/分钟）为单位。
主轴转速的选择与磨削工件材料、磨削轮材料、磨削方式等有关。
3. 进给速度，磨床的进给速度是指磨削过程中磨削轮或工件相对运动的速度，通常以mm/min（毫米/分钟）为单位。
进给速度的选择与磨削工件材料、磨削轮材料、磨削方式等有关。
4. 磨削轮尺寸，磨床的磨削轮尺寸包括直径、宽度和孔径等参数。
磨削轮的选择与磨削工件材料、所需加工精度等有关。
5. 磨削轮转速，磨床磨削轮的转速是指磨削轮的旋转速度，通
常以m/s（米/秒）为单位。
磨削轮转速的选择与磨削工件材料、磨
削方式等有关。
6. 机床尺寸，包括磨床的整体尺寸、工作台尺寸、工件最大加
工尺寸等参数。
以上是一般磨床的一些参数，不同类型的磨床可能会有不同的
参数要求，具体参数还需要根据具体的磨床型号和加工要求来确定。
磨床测试标准
磨床测试标准一、磨床精度磨床精度是衡量磨床性能的重要指标，包括定位精度、重复定位精度、几何精度等。
测试磨床精度的方法包括使用标准量具进行直接测量和通过磨削特定零件进行间接测量。
二、砂轮平衡砂轮平衡是指砂轮旋转时在一定转速下保持动态平衡的状态。
砂轮不平衡会导致磨削过程中产生振动和异常磨损，影响磨削质量和精度。
测试砂轮平衡的方法包括使用平衡仪进行检测和通过磨削特定零件进行间接检测。
三、砂轮修整砂轮修整是指通过修整器对砂轮进行修整，以形成所需的磨削表面。
砂轮修整的质量直接影响磨削表面的粗糙度和尺寸精度。
测试砂轮修整的方法包括观察修整后的砂轮表面和通过磨削特定零件进行间接检测。
四、切削速度切削速度是指砂轮线速度，即砂轮每分钟旋转的周数。
切削速度直接影响磨削效率和表面粗糙度。
测试切削速度的方法包括使用砂轮速度计进行测量和记录。
五、表面粗糙度表面粗糙度是指磨削表面微观不平度的程度。
表面粗糙度直接影响零件的耐磨性和配合性能。
测试表面粗糙度的方法包括使用表面粗糙度仪进行测量和记录。
六、尺寸精度尺寸精度是指磨削后零件的实际尺寸与设计尺寸的符合程度。
尺寸精度直接影响零件的装配和使用性能。
测试尺寸精度的方法包括使用量具进行测量和记录。
七、磨削效率磨削效率是指单位时间内磨除的工件材料体积与砂轮磨损量的比值。
磨削效率直接影响生产效率和加工成本。
测试磨削效率的方法包括记录单位时间内磨除的工件材料体积和砂轮磨损量。
八、砂轮寿命砂轮寿命是指砂轮在使用过程中的使用寿命。
砂轮寿命直接影响生产效率和加工成本。
测试砂轮寿命的方法包括记录砂轮更换的周期和时间。
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磨床主要磨削精度指标1圆柱面磨削：
2中凸（凹）磨削：
3任意曲线磨削：
机床各部件精度验收单
MK8463—V7×4000 精度检验单共12 页第 1 页
基础精度G01
检验项目检验要求
误差值（ｍｍ）
允差实测
基础精度G02
检验项目检验要求
误差值（ｍｍ）
允差实测
拖板床身平导轨（导轨Ⅱ）对Ｖ形导轨（导轨Ⅰ）的平行度
在拖板床身Ｖ形导轨(导轨Ⅰ)和平导
轨（导轨Ⅱ）上放置桥形专用检具，其
上与检具移动方向垂直放置水平仪
a，移动检具检验。
误差以水平仪读数
的最大代数差计
a.在导轨全
部长度上：
0.04/全长
局部公差：
0.01／1000
a:
MK8463—V7×4000 精度检验单共12 页第 3 页
基础精度G03
检验项目检验要求
误差值（ｍｍ）
允差实测
基础精度G04
检验项目检验要求
误差值（ｍｍ）
允差实测
工件床身导轨对拖板床身导轨的平行度：
a．在垂直平面：b．在水平面：
a．在拖板床身上放置专用检具和
固定指示器，使指示器测头分别垂直触
及置于工件床身导轨上的专用检具表
面：
a．在垂直平面；b．在水平面，等
距离移动检具检验。
a、b误差分别计算，
误差以指示器
读数的最大值计
a及b：
在最大测量
长度上：
0.05
在局部测量
长度上：
0.015／1000
a:
b
MK8463—V7×4000 精度检验单共12 页第 5 页
几何精度G05
检验项目检验要求
误差值（ｍｍ）
允差实测
头架主轴轴线对拖板移动的平行度：a．在垂直平面
b．在水平面
在头架主轴锥孔中插一根检验棒，
在砂轮架上固定指示器，使其垂直触及
检验棒表面：
ａ．在垂直平面；ｂ．在水平面，
移动拖板检验。
拨出检验棒相对主轴锥
孔转180度，重新插入锥孔中，再检验
一次。
a、b误差分别计算，误差以指示
器二次测量结果的代数和之半计
a及b：
在300测量
长度为：
0.03
(检验棒自
由端只许向
上和向砂轮
架偏）
a:
b
MK8463—V7×4000 精度检验单共12 页第 6 页
几何精度G06
几何精度G07
检验项目检验要求
误差值（ｍｍ）
允差实测
头、尾架主轴轴线的等高度：
a.在垂直平面:
用两根直径相同的检验棒，分别插
入头、尾架顶尖套锥孔中。
在砂轮架上
固定指示器，使其测头在垂直平面触及
检验棒表面。
移拖板检验。
误差以指示器读数差值计，检验分
别在尾座置于二分之一、三分之二和最
大顶尖距的位置上进行
a:
0～0.35
(只许尾架
高)
a:
MK8463—V7×4000 精度检验单共12 页
几何精度G08
检验项目检验要求
误差值（ｍｍ）
允差实测
砂轮卡盘定心锥面的径向跳动
在砂轮架上固定指示器，使其测头
垂直触及砂轮主轴定心锥面上，转动主
轴检验。
误差以指示器读数的最大差值
计。
0.015
MK8463—V7×4000 精度检验单
第9 页几何精度G09
检验项目检验要求
误差值（ｍｍ）
允差实测
砂轮主轴的轴向窜
动
在砂轮架上固定指示器，使其测头
垂直触及装于主轴中心孔的钢球表面。
转动主轴检验。
误差以指示器读数的最大差值计。
0.005
MK8463—V7×4000 精度检验单共12 页第10 页
几何精度G10
检验项目检验要求
误差值（ｍｍ）
允差实测
砂轮主轴轴线对拖板移动的平行度：
a．在垂直平面；
b．在水平面
在砂轮主轴定心锥面上装一检验
套筒，在工件床身上固定指示器，使其
测头垂直触及检验套筒表面：
ａ．在垂直平面；ｂ．在水平面，
移动拖板检验。
将主轴转180度，再检
验一次。
ａ、ｂ误差分别计算，误差以
指示器二次测量结果的代数和之半计
a及b：
在100测量
长度上为
0.015
a.
b
MK8463—V7×4000 精度检验单共12 页第11 页
几何精度G11
检验项目检验要求误差值（ｍｍ）
允差实测
砂轮架主轴轴线与头架主轴轴线的等高度
在砂轮主轴定心锥面上装一检验
套筒，在头架主轴锥孔中插入一直径相
等的检验棒，在工件床身导轨上放置桥
板，其上放指示器，使其测头分别在垂
直平面触及两个圆柱体上母线检验。
误差以指示器读数的差值计
0.35
（只许工件
中心线高）
MK8463—V7×4000 精度检验单共12 页第12 页
运动精度G12。