注塑生产经济效率分析

如果某企业 有80台注塑 机，一台机 每小时的加 工利润为50 元，每天就 会少赚165元 。
该企业每月 的经济损失 为：80×165 ×30＝39.6 万元。
该企业一年 的经济损失 为：39.6× 12＝836.4万 元。
二、模腔 数与生产 成本的关 系
每个注 塑企业在对 客户报价 时，通常都 是以总模腔 数来计算产 量和制造成 本的；如果 在注塑生产 过程中，因 技术人员不 慎损伤了模 腔或某个模 腔品质不良 需堵塞生 产，就会造 成注塑生产 成本明显增 加，利润减 少甚至出现 亏损现象。
三、不良 率与生产 成本的关 系
“废品 是最大的浪 费”，如果 注塑生产过 程中出现不 良率高、胶 件报废量大 或退货现 象，则原料 、电费、人 工、设备损 耗（不含其 它方面的费 用）等的损 失就会很大 。
实例分析 某胶件
（一出 二），单件 重量为30g， 原料价为20 元/kg，注塑 利润为0.08 元，生产过 程中的不良 率为10%，注 塑周期为25 秒。其经济 效益分析的 结果如下：
实际日产量 为：23× （3600÷ 20）×7＝ 28980 pcs 。
30万产量的 标准生产天 数为： 300000÷ 33120＝9.06 天
实际生产天 数为： 300000÷ 28980＝10.4 天
完成该订单 的生产需多 花1.34天的 时间，就会 少赚2219元 。
该胶件的生 产利润就会 变为：0.05 －0.0074＝ 0.043元(是 原来利润的 86%)；如果 一个注塑车 间平均每天 有5套模具需 堵塞一个模 腔生产，该 企业一年就 要减少37万 元的利润。
注塑成 本是指生产 过程中的全 部耗费，包 括：人工、 电费、模具 、原料、色 粉、维修费 、设备耗损 、工具、包 装材料及辅 料等。影响 注塑经济效 益的因素主 要有：注塑 模具/注塑机 保养意识低 、水口料控 制不好、修 模/修机次数 多、机位人 手多、各岗 位人员职业 技能低、工 作质量差、 生产效率低 、调机时间 长、分析问 题/处理问题 能力低、仅 凭经验做事 、观念落后 、注塑技术/ 管理水平低 、跟着问题 后面跑、预 防工作不到 位、工作方
五、原料 控制与生 产成本的 关系
根据统 计，大型塑 件的成本中 原料费占 70%~85%，中 型塑件的成 本中原料费 占50%~65%， 小型塑件的 成本中原料 费约占30%左 右。原料成 本是注塑生 产成本的主 要部分，注 塑生产过程 要加强水口 料、废品、 胶头及原料 的控制；注 塑生产中造 成原料损耗 的环节有： 混错料、用 错色粉、超 单配料、水 口料混杂、 打错料、加 错料、烘料 结块、烘料 桶来彻底清 理干净、原 料污染、不 良率高、调 机时间长、 胶头未分类 处理（压扁 回用）、修
根据注塑成 本统计分析, 转换一套模 具生产平均 损耗2kg原 料，每公斤 原料平均价 格为20元 /kg，每转一 套模（包括 转料、转色 、补啤、更 换原料、修 机/修模、试 模、转换机 台等的转 模）最低损 失原料费40 元。用错料 （包括：混 错料、用错 色粉、打错 料、加错料 、超单生产 、超单配料 、原料污染 、水口料混 杂等）每包 料平均成本 为500元，有 些特殊的工 程塑料价格 高达100元 /kg(每包原 料成本为 2500元)。
每个产品的 原料成本 为：20×30 ÷1000＝ 0.60元。
一天的生产 数量为：23 ×3600÷25 ×2＝6624 pcs。
若一台机每 天的电费、 人工费及其 它费用需 1000元，
每个胶件的 加工费用平 均为：1000 ÷6624＝ 0.15元/只。
10%不良率一 天所造成的 损失为：662 ×0.60＋662 ×0.15＝ 496.3元。
一、周期 时间与生 产成本的 关系
注塑周 期时间在保 证产品质量 的前提下越 短越好，注 塑周期越 短，生产数 量越多，单 位产品的制 造成本就越 低。注塑周 期时间包 括：射胶时 间、保压时 间、冷却时 间（熔胶时 间）、开模 时间、顶出 时间（含停 留时间）、 开门时间、 取货时间、 关门时间及 锁模时间等 （特殊情况 还包括射台 前进/后退时 间和喷脱模 剂时间）。
某注塑企 业有100台注 塑机，平均 每台机一年 出现一次维 修故障，每 次维修费为 1500元，如 果注塑机润 滑保养工作 不佳，造成 注塑机平均 缩短使用寿 命缩短1.5 年，其经济 效益分析的 结果如下：
注塑机一年 所需的维修 费为：100× 1500＝15万 元；
注塑机使用 寿命减短所 造成的成本 损失为：1.5 ×100×35＝ 525万元；
实例分析 某塑件的订 单为30万 只，每只利 润为0.05 元，生产中 模腔数为一 出八，因注 塑技术人员 不慎弄伤了 一个模腔， 需堵塞该腔 生产，周期 时间为20 秒，一天按 23小时生产 时间计算。 其经济效益 分析的结果 如下：
标准日产量 为：23× （3600÷ 20）×8＝ 33120 pcs 。
如果注 塑生产中出 现批量退 货，造成的 损失会更 大，投入生 产中的“料 、工、费” 全部损失； 特别是因胶 件质量所致 的成品退 货，有的企 业为此付出 了几十万、 数百万、上 千万美元的 代价。
例如： 东莞有某个 塑胶电子 厂，曾发生 成品运到国 外客户时， 因胶件开裂 而退货，一 次就损失了 320万美元。 如果品质控 制不好，注 塑生产中不 良率超过 8%，就会出 现亏损（特 别是注塑水 口料不能回 收利用的塑 件）。
标准日产量 为：23×4× (3600÷24) ＝13800 pcs。
实际日产量 为：23×4× (3600÷28) ＝11829 pcs。
一天的产量 就会减少 1971 pcs.，就相 当于一天减 少3.3小时的 生产时间，
生产该胶件 的制造成本 就会增加 （3.3÷23） ×100%＝ 14.3%。
实例分析 某注塑企
业，生产一 透明电器制 品的底壳时 （较大）， 因斜面螺丝 柱方向在修 模时装反， 结果两周 （14天）时 间生产的胶 件报废，每 天注塑加工 费为2500 元，原料损 失总共为100 包，其经济 效益分析的 结果如下：
原料损失费 为：100×25 ×20＝5万 元；
加工费损失 为：2500× 14＝3.5万 元；
六、注塑 机保养与 生产成本 的关系
注塑机 是注塑生产 的关键设 备，每台机 的价格平均 为35万元， 约占注塑部 总投资的 60%；注塑机 的保养工作 如果做不到 位，就会出 现机铰磨损 、断螺杆头 、断格林柱 、喷嘴漏胶 、液压油污 染、油管漏 油、油压系 统故障，电 子元件烧坏 （或寿命减 短）、料筒 内壁/螺杆损 伤、过胶圈 （止逆环） 损坏、机械 零件损坏、 停产修机频 繁、机器利 用率低、维 修/更换零件 费用昂贵、 工艺条件不 稳定、生产 中不良率高 （报废量 大）、生产 实例分析
一天生产所 得的利润 为：（6624 －6624× 10%）×0.08 ＝477元。
一天生产的 实际利润 为：477－ 496.3＝－ 19.34元。
即：每天亏 损19.34元 （不包括模 具/机器损耗 及场地 费）；
若水口料可 以回收利 用，则每台 机一天的利 润就会减少 100元以上；
100台注塑机 的企业，一 年的经济损 失为：100× 360×100＝ 360万元。
实例分析 某一注塑
车间100台 机，平均每 台机生产中 一个月修模 次数为4套 （次），其 经济效益分 析的结果如 下：
一个月模具 维修所造成 的经济损失 为：4×100 ×700＝28万 元；
一年所造成 的损失为： 12×28＝336 万元；
因此，我们 每个注塑技 术人员一定 要增强模具 保养意识， 合理设定锁 模力/开锁模 速度/顶针参 数、正确设 定低压保护 参数，在注 塑生产过程 中对模具做 好清洁、润 滑、保养和 防锈工作。
该单由于延 误交期，成 品需空运到 国外，多付 15万元的空 运费，总共 造成的损失 为：5＋3.5 ＋15＝23.5 万元；
如果组装产 品退货、客 户取消订 单，所造成 的经济损失 更大。“优 质产品是生 产制造和管 理出来的 ”，注塑部 各岗位人员 均需增强品 质意识，通 过提高工作 质量来提升 产品的质 量，减少退 货风险，降 低成本。
若以10年使 用寿命计 算，每年损 失为：525÷ 10＝52.5万 元；
上述浪费 中，还不包 括产品质量 的不稳定造 成不良品增 多、修机停 产、更换液 压油、机器 大修、更换 螺杆/料管及 其它方面所 造成的浪费 。因此，注 塑技术管理 人员要增强 注塑机的保 养意识，预/保 养工作，延 长其使用寿 命，降低成 本。
实例分析 某企业有
100台注塑 机，在生产 中每台机一 个月内平均 转模（指修 模、修机、 换料/色、更 换机台等） 10次，其经 济效益分析 的结果如 下：
一个月浪费 的原料成本 为：100×30 ×10×40＝ 120万元。
一年所造成 的原料浪费 高达：120× 12＝1440万 元。
上述还不包 括其它方面 （如：用错 料、退货、 水口料混杂 、打错料、 加错料、超 单补料、原 料污染等， 所造成的原 料损失。
八、生产 效率与生 产成本的 关系
注塑生 产效率的高 低，是对注 塑机/注塑模 具保养、注 塑模具质量 、注塑工艺 的合理性、 注塑技术/管 理水平和员 工素质的综 合反映。生 产效率低， 在一定时间 内注塑某一 塑件的数量 少，生产成 本就高。没 有高效率， 就没有高效 益。提高注 塑生产效率 的方法主要 有：改进生 产工具、改 善工作方法 、使用高效 的工具和设 备、提高各 岗位人员的 工作质量和 工作效率、 实现自动化 生产、减少 生产故障、 减少修模/修 机次数、加 强模具和注 实例分析
缩短注 塑周期时间 最主要的方 法有：减小 塑件壁厚/流 道尺寸（以 缩短冷却时 间）、减少 开合模距离/ 顶针行程、 快速取出产 品、机械手 操作、加快 开/关安全门 的速度、减 少胶件粘模 现象、正确 选择冷却时 间、合理设 定开/合模速 度及顶针速 度/次数等。