漆膜病态及解决方法

定义： 定义 涂料成膜后出现大小不等的突起的圆形泡，产生于漆膜
表面和涂膜之间。
产生原因：色漆在使用过程中，由于搅拌、泵料输送或施工 产生原因
中混入空气，不易消散，在施工后的涂膜表面浮着气泡。
预防措施： 预防措施 1、施工前应将稀释剂搅拌后的涂料放置一段时间
后再用；2、加入适量消泡剂。
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定义： 定义 当色漆施涂时，在湿膜表面上会出现一种微小的气泡。 产生原因： 产生原因 1、颜料及填料表面所吸附的气体或液体，条件改
预防措施： 预防措施 1、严格选用稀释剂，严格控制施工粘度；2、施
工时防止水分及其他杂物混入，严格检查压缩空气的洁净度及被 涂物表面的污染程度。
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定义： 定义 施涂于底层上的涂膜，在干燥过程中，无论是常温干或
烘干，会形成局部或全部的皱纹状涂膜。
产生原因： 产生原因 涂膜施涂过厚、湿膜闪蒸时间不够，骤然高温加
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定义： 定义 涂膜表面上呈现一种铜金的或泛金光的外观。 产生原因： 产生原因 常发生于使用有机红色颜料和铁蓝颜料的色漆中。
大红粉及铁蓝颜料中有一种可溶物，在制备氨基烘漆时，随着烘 烤的进行，由挥发溶剂带出，呈现在涂膜表面。
预防措施： 预防措施 严格控制颜料质量，在颜料制造过程中将这种可
溶物洗净。
颜料分散过程中加入颜料分散剂；3、可加入能产生触变结构的 添加剂；4、加入硅油降低涂膜表面张力。
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定义： 定义 涂装施工第一道面漆于底漆表面时，会发现使底层涂膜
过分变软以至起皱。
产生原因：色漆中含有较强的溶剂，其可能完全穿透底涂膜。 产生原因 预防措施： 预防措施 采用“湿碰湿”的施工方法或控制其施工时间。
明显的痕迹，有时用布擦拭时，也会产生涂膜微小的划痕，影响 涂膜外观。
预防措施： 预防措施 提高涂膜的内在质量，尽量使涂膜完全干燥固化，
必要时加防划痕助剂。
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定义： 定义 涂料施涂后，在干燥的涂膜表面会留下溶剂挥发后残留
的痕迹，一般似云彩状为多，显示有白色残物。
产生原因： 产生原因 所选用的稀释剂溶剂中有不挥发的残留物从漆膜
补漆；2、加入流变助剂提高湿膜的屈服值，阻止湿膜有较长的 流动时间。
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定义： 定义 施涂后溶剂迅速挥发过程中出现的一种不透明的白色膜。 产生原因： 产生原因 正在干燥的涂膜邻近的空气冷冻到了露点，致使
水分凝结在涂膜上面的缘故。
预防措施：1、调整好涂料所用溶剂，适量增加高沸点溶剂， 预防措施
减小挥发快的容积用量；2、施工时，控制空气中相对湿度在 65%以下。
流坠或因湿膜喷涂厚薄不匀使铝粉或珠光颜料不能形成均匀的定 向排列，导致涂膜金属闪光色不匀。
产生原因： 产生原因 1、铝粉的选用、珠光颜料的质量，选用的成膜物
质及助剂结构，所用溶剂的挥发速率均是影响因素；2、喷涂时 的漆雾雾化不良，厚薄不均以及涂膜干燥过慢也会影响金属颜料 的排列。
预防措施： 预防措施 1、选用的金属铝粉必须是浮型的，且贮存期不能
的第二道面涂的涂膜变脆，并局部或全部地从已烘干的头道面漆 涂膜上成片地剥落，完全丧失附着力。
产生原因：表面处理不当，底漆配套不良。 产生原因 预防措施： 预防措施 控制涂料的质量，检验层间附着力必须达到规定
要求。建议复涂时采取“湿碰湿”工艺。
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定义： 定义 涂膜在使用过程中，因外界机械损伤，涂膜极易被划出
速干燥所致。含干性油的油性漆及醇酸漆，因干燥剂选用不当， 使用钴和锰催干剂过多、锌干料缺少均会引起涂膜起皱。
预防措施: 预防措施 1、用桐油为成膜物时，注意漆基的熬炼程度要适
宜；2、自干漆加温干燥时，应选用少量高沸点溶剂，让湿膜在 常温下风干时间稍长些。
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定义： 定义 含有铝粉及珠光颜料的涂料，在施涂后因流平性差出现
防治措施： 防治措施 1、选择优质涂料和稀释剂，适当调整涂料
粘度； 2、正确施工； 3、选择适当涂装工具； 4、用封闭 底漆对基材进行封闭，然后再涂刷底漆和面漆。
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定义： 定义 湿膜未能充分流动形成的类似桔皮状的痕迹。 产生原因： 产生原因 喷涂施工时，施工粘度较高，喷枪口径大小不适。 预防措施：1、添加适量挥发速度较慢的溶剂；2、加入改性 预防措施
施工，可采用施涂预涂底漆及封闭底漆后再涂面漆的办法；2、 提高涂料对底层的粘附能力，可采用在涂料中加入硅烷偶联剂的 办法。
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定义： 定义 涂料涂覆在黑色金属底材表面，在涂装后不久，涂膜下
会出现红丝或锈点，个别情况还会出现浮锈。
产生原因：涂层表面处理不好，有时虽经表面处理或磷化处 产生原因
理后，未能及时涂漆，也会产生早期生锈的弊病。
硅烷流平剂（如：BYK-310）
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定义：涂装后漆膜表面出现不规则块状物的总称。 定义 产生原因： 产生原因 1、颜料分散不良；2、色漆所用漆基中有不溶
的聚合物软颗粒或析出不容的金属盐；3、小块漆皮被分散混 合在漆中。
预防措施： 预防措施 注意涂料的净化及施工场所环境的洁净度
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定义： 定义 涂料施工后，湿膜在流平过程中出现回缩，成小圆形的
漆膜病态
1、流坠（流挂） 3、桔皮 5、缩孔 7、厚边 9、泛白 11、浮白 13、咬起 15、气泡 17、拉丝 19、起皱 2、 刷痕 4、起粒 6、抽缩 8、露角 10、泛金光 12、发花和浮色 14、露底 16、微泡 18、针孔 20、金属闪光色不匀
21、回粘 23、剥落 25、耐划痕性差 27、片落 29、玷污、斑点 31、泛碱 33、干燥不良 35、漆膜丰满度差 37、粉化 39、起泡
涂膜对底材润湿不良。
预防措施： 预防措施 1、在涂装前对底材表面进行严格的除油处理。2、
采取提高润湿性的措施（如表面改性处理）3、尽量选用表面张 力较低的专用涂料。
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定义： 定义 施涂后的涂膜，边角处特别厚，涂成样板看上去犹如镜
框。
产生原因: 产生原因
边角上的湿膜溶剂挥发比别处快，使该处成膜物
的浓度高于别处，湿度也低于别处，形成高表面张力区，迫使邻 近的涂料流向边角，加厚了该处涂膜。
室内预先测定涂膜的抗污染性。
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定义： 定义 霉菌侵蚀干燥的涂膜，形成黑暗的淤积。 产生原因： 产生原因 涂料的成膜物是由各种天然或合成的高分子化合
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定义：当涂料干燥成膜后，涂膜很容易从底材上剥落下来，若 定义
造成大面积脱落。
产生原因： 产生原因 底材金属表面过分光滑，底材被油料玷污、含有
水分或含有过多的硅烷类流平剂等。
预防措施： 预防措施 涂装以前吧光滑的底材磨粗，用溶剂擦拭干净除
去底材上的油污。
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定义： 定义 涂料复涂时，在两层涂膜间出现附着力差的现象，重涂
预防措施： 预防措施 严格控制漆基的干燥性能，防止漆基混入杂质或
漏加催干剂、固化剂等。
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定义： 定义 涂料经施涂干燥成膜后，因失去弹性或弹性变差会导致
涂膜变脆。
产生原因： 产生原因 涂膜过度烘烤或烘烤温度过高，烘烤时间过长所
致。
预防措施： 预防措施 通过试验，优选涂料配方及涂装配套方法，严格
执行涂装及干燥固化工艺规定。
超过半年；2、铝粉颗粒大小应实验搭配；3、珠光颜料的粒度分 布也会影响闪光效应；4、掌握喷涂技术，控制涂膜厚度均匀一 致
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定义： 定义 在施涂自干型溶剂漆时，在干燥成膜后的短时间内又会
发现漆膜手感不爽，指触有发粘的现象。
产生原因： 产生原因 1、由于聚合不足的油、沥青或其氧化产物的脱液
收缩作用(即液体从胶体中排出)引起；2、底材处理不当，底材中 的松香、油污、增塑剂等物从漆膜表面渗出而引起；3、在高温 高湿环境中，更容易促使产生此病态。
预防措施： 预防措施 1、适当增加色漆的触变性，2、加入适量的流变
助剂
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定义： 定义 施涂后，在底材的边、角处的涂膜回缩，导致该处涂膜
较薄，甚至露底。
产生原因: 产生原因
湿膜的表面张力过高，使体系的表面能趋向最小，
湿膜就从边角处回缩。
预防措施： 预防措施 1、工件尽量设计得没有锐角、锐边，或在边角上
中析出。
预防措施： 预防措施 控制所用配套溶剂和稀释剂的质量，调整好溶剂
的配方。
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定义： 定义 涂料施涂在底材上后，出现涂膜局部的剥落。 产生原因： 产生原因 底材处理不好、表面有油污、金属表面光洁度大
或因底层粉化严重，黑色金属底材经磷化处理或轻金属经阳极化 处理后离涂漆的间隔时间过长。
预防措施： 预防措施 1、对底层的处理应严格控制，彻底打磨干净后在
裸露底材或底层。
产生原因： 产生原因 湿膜上下部分表面张力不同。 预防措施： 预防措施 1、改善湿膜流展性能；2、涂料的表面张力要低，
且对底材的润湿性要好；3、加适宜的流变助剂或低表面张力的 溶剂。
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定义： 定义 涂料施涂后，湿膜回缩，使较大面积的底材裸露出来，
这种病态称为抽缩。
产生原因： 产生原因 涂料的展布系数为较大的负值。这种病态是由于
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定义： 定义 浅灰、浅蓝体系色漆在涂装后，湿膜表面会呈现出白色
颜料的浮色（不同于黑色、蓝色颜料的浮色）
产生原因： 产生原因 1、与选用的白色颜料的品种有关；2、可能因混
入另一种漆基而引起颜料的絮凝或分离，导致钛白颜料的漂浮。
预防措施： 预防措施 1、严格筛选合适的白色颜料；2、在制漆时尽量
避免选用两种不同漆基。
22、变脆 24、层间附着力差 26、沸痕 28、生锈 30、发霉 32、裂缝、开裂 34、漆膜光泽不良 36、透血（泛红） 38、变色 40、雨斑
定义： 定义 色漆涂饰于垂直物体表面，在涂膜形成过程中湿膜受到
重力的影响朝下流动，形成不均匀的涂膜，称为流坠（流挂）
原因： 原因 1、涂料配方不合适、稀释剂过多、溶剂挥发缓慢、粘
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定义： 定义 在色漆施涂时，涂层已足够厚但遮盖能力仍不足而产生
显露底材的毛病。
产生原因： 产生原因 1、色漆贮存期过久，颜料沉底未搅拌均匀；2、
色漆本身颜料量不足或产生絮凝引起的。
预防措施： 预防措施 1、使用前，先进行色漆遮盖力质量指标的检测，
合格后再施工；2、施工时所用的稀释剂必须匹配。
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度过低； 2、施工场地温度太低、涂料干燥速度过慢，在成膜中 流动性较大； 3、施工方式不当，涂刷时选用刷毛太软或涂刷不 匀，喷涂时喷枪口径过大、气压过小、距离物面太近，喷枪移动 速度过慢或不均匀； 4、被涂物体表面复杂，容易造成刷涂或喷 涂不均匀而流挂； 5、被涂表面不洁、有油、水、蜡等污物造成 使附差力差； 6、底层过于光滑，也容易造成流挂。
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发花： 发花 涂膜的外观有花斑，呈斑点或条斑的现象。施涂后涂膜
中存在多种颜料不均匀分布。
浮色： 浮色 发花的极端状况。某些颜料浮升至表面，虽该膜表面颜
色均匀一致，但明显地不同于刚施涂时的湿膜颜色。
产生原因：颜料粒子大小不同或由于溶剂挥发形成的漆基循 产生原因
环流引起颜料不均匀分离而致
预防措施： 预防措施 1、制漆时不选用含极细颗粒的颜料品种；2、在
变时释放出来；2、因溶解于涂料内的气体随温度升高而释放出 来；3、生产或施工时所引起的气泡；4、多孔底材表面残留空气。
预防措施： 预防措施 1、涂料中要使用湿润分散剂取代颜料表面空气杂
物；2、制造工艺上，适当延长颜料湿润与分散时间；3、在施工 时要控制涂料的湿膜流平性。
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定义： 定义 涂料在喷涂时雾化不好，喷涂于底材上的漆雾呈丝状。 产生原因： 产生原因 涂料施工粘度高，稀释剂溶解力差，漆从喷枪中
预防措施： 预防措施 添加适量的流变助剂（有机改性膨润土）
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定义： 定义 涂膜表面干燥后产生未能流平的痕迹称为刷痕。 原因： 原因 1、涂料粘度过稠，流平性差，稀释剂挥发速度过
快；2、施工时刷涂技术不佳；3、涂装工具选择不当；4、 被涂物底材吸收性过强，涂料涂刷后即被快速吸收，造成涂 刷困难出现刷痕。
喷出时大量溶剂挥发，使漆雾粘度增高所致。
预防措施： 预防措施 选用适宜的溶剂，调整到适宜施工粘度。
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定义： 定义 涂膜干燥后，在涂膜表面形成针状小孔，严重时针孔大
小似皮革的毛孔状表面。
产生原因： 产生原因 喷涂施工时，湿膜中溶剂挥发速度快，以及因涂
膜中空气泡溢出，湿膜不能流平，导致涂膜干燥后留下针状小孔。
预防措施： 预防措施 涂装前，对底材进行表面处理，选用合理配套。
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定义： 定义 漆膜由于渗入外来物所导致的漆膜局部变色的现象。 产生原因： 产生原因 1、因涂膜表面产生了微小的空隙，被灰尘污染或
玷污；2、因涂料玻璃化温度偏低，受阳光照射后漆膜变软。
预防措施： 预防措施 选用适宜的漆基，控制配方的PVC值，并在实验