生产计划及出货控制程序(含表格)
生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程、产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品，以满足顾客要求。
2.0范围适用于本公司生产过程的控制。
3.0定义生产过程：指从原材料到加工完成客户需求满意的产品过程。
4.0职责4.1工程部: 负责编制物料清单、工艺文件、作业指导书、工艺流程等生产操作类资料和培训。
负责生产用工装夹具的制作及生产过程中异常情况的分析、处理；制订产能规划，工时的定额管理。
4.2 生产部: 负责生产计划实施,并在需要的时候提出修改、调整的建议；按技术操作类标准进行生产作业，执行品质异常结果处理；对过程中的人力、设备、物料、环境的综合管理以维护生产过程的顺畅、合理、经济、准确和安全；实施对操作人员的生产操作培训管理。
4.3 计划部: 负责生产计划的制订、跟踪；物料采购的申请、跟催；生产数据的收集、汇总，协助制造成本的控制和核算。
4.4品质部: 负责按工程工艺流程制作生产过程检验规范，过程的检验和测试工作,监控过程中的产品质量状态。
5.0内容5.1生产准备5.1.1 计划部部将生产计划下达至生产部，并根据客户订单的要求控制采购物料数量以满足计划要求。
5.1.2生产部负责人力、工具的准备并负责产品物料的接收和清点 ,并建立良好工作环境和生产秩序。
5.1.3工程部提供完整的工艺操作类标准(包括ECN变更), 为生产提供工艺指导并负责在相关文件中定义特殊过程(特殊过程包括环保产品、客户对产品特殊需求)控制方法、工时定额管理。
提供完整的设备、工装和各类操作保养规范。
生产部配合确认主要设备能力状况。
5.1.4品质部负责工序的检验和测试，检验标准的制订，工序检验点的设立。
5.2 生产过程控制5.2.1生产部将生产计划落实到车间。
5.2.2车间根据《生产计划》领取物料并予以管理。
5.2.3各生产操作人员按工艺操作，按标准要求进行操作并对物料/产品实行自检、互检确认，防止不良品流入下一工序。
企业产品生产销售流程表
企业产品生产销售流程表
1.研发设计：确定产品概念、目标市场、竞争分析，进行产品设计和功能规划。
2.采购：根据生产需求，采购原材料和零部件。
3.生产制造：按照生产计划，经过加工、组装等流程，制造出成品。
4.品质检测：对成品进行质量检查，确保产品符合预设标准和客户要求。
5.包装运输：对成品进行包装，并安排物流运输至目的地。
6.销售推广：通过各种渠道和方式，如线上平台、实体店铺等，进行产品推广和销售。
7.客户服务：提供售后服务和客户关系管理，处理客户咨询、投诉等问题。
8.数据分析与改进：对销售数据、客户反馈等信息进行分析，优化产品设计和生产流程，提升客户满意度。
在流程中还需注意法律法规和安全要求，确保产品符合相关标准和规定。
同时要持续关注市场动态和客户需求，及时调整和改进产品策略。
以上是一个基本的生产销售流程，具体流程可能因企业规模、行业特点等因素而有所不同。
出货检验控制程序(含表格)
出货检验控制程序（ISO9001-2015）1.0目的：确保交付给客户的产品符合客户品质要求。
2.0范围：凡本公司所销售之产品均属之。
3.0定义：无。
4.0权责：4.1品保部：产品出货前的检验工作。
4.2制造／仓储：出货产品的包装和搬运，交货工作。
4.3生管：制订出货计划和出货交付运输安排。
5.0作业内容：5.1生管课依据客户订单交期或排程做出生产出货计划表以E－MAIL或PAPER 档的形式通知到品保、仓储、制造等各相关单位。
5.2制程产品在入库前需经过OQC检验，仓储根据出货需求，把待出货之产品移置到“OQC待检区”。
5.3OQC依据《SIP》、承认样本及限度样品的要求对出货前的产品进行抽样检验，并把检验结果记录在《制程巡检／抽检品质记录表》及《出货检验报告单》中。
5.4抽检时OQC按每个栈板为一个批次或小件以不超过1000PCS为一个批次，按照《ISO2859抽样计划》正常单次抽样，AQL：MA为0.4，Mi为0.65。
出现客诉问题需重点检查，无客诉问题产品则以出货前的查核为主。
如有客户要求，则按客户要求标准进行。
5.5OQC检验判定合格：5.5.1OQC依据《检试验管理程序》的要求在《产品标识单》上盖“OQCPASS”章。
5.5.2制造依据《产品标示单》OQC的标识进行入库。
5.6OQC检验判定不合格：5.6.1OQC把不合格现象或不合格样品呈报上级主管后，确认为异常，则发出《品质异常联络单》给相关责任单位处理与改善，并要求相关责任单位在《品质异常联络单》背面会签。
具体依照《品质异常处理流程》执行。
不合格批，每一栈板朝外的最上层的左上角贴《不良品标示单》，注明相关不良现象等内容。
具体依照《检试验管理程序》执行。
5.6.2经OQC判定的不合格品依据《不合格管理程序》进行处理；相关单位评审是否采取纠正措施或预防措施，如需采取纠正措施或预防措施则依据《纠正与预防措施管理程序》执行。
如果不采取纠正措施，因出货紧急，在不影响功能的情况下，由生管或业务提出特采申请，具体依照《特采作业流程》执行。
生产计划和物料控制程序
生产计划和物料控制程序1.目的：为达成公司目标,满足客户订单交期之需求,合理有效的安排生产, 并有效的对物料进行管控，特制定本程序。
2.适用范围适用于本公司所有订单的生产计划和物料控制。
3.权责3.1.市场部：负责订单评审、接单及销售计划的制定。
3.2.PMC：负责制定物料计划，跟催物料按期入库；编排生产计划，跟进产成品按期入库。
3.2.1.P C（计划员）:负责生产计划的拟定及进度控制。
3.2.2.M C（物控员）：负责制定物料需求计划和跟进物料到位的进度。
3.3.生产部：负责生产计划的执行及生产作业的控制。
3.4.采购部：负责物料的采购、跟催。
3.5.工程部：负责产品标准、作业规范等工程资料作业。
3.6.仓库：负责物料的收料、备料、发料等作业。
3.7.品质部：进料、制程、出货的检验及品质异常的判定。
4.定义：无5.内容5.1.订单接收和评审5.1.1.业务部依《订单评审控制程序》，将已核准的客户订单或销售计划单分发至PMC。
5.1.2.P MC订单审核和评估：5.1.2.1.PMC对业务每天下达的《进货核对单》的正确性进行审核，MC确认物料要求，PC确认生产要求，如单据不正确或不合理则与业务协商进行修改。
5.1.2.2.物料期确认：确认物料在数量和交期方面是否能满足，如不能满足则组织采购确认最快交期。
出货期确认： PMC人员依据业务订单出货日期、物料交期及工程部制定的产品标准工时，评估产能负荷，确认成品交期等是否能满足。
如不能满足则需组织产能评估！5.1.3.产能评估：以业务的预测或实际接收的未完成订单为生产目标，由PMC主导，组织采购、生产、工程、业务等各相关部门对产能负荷进行评估，以决定是否进行外发或长期计划即增加人力和设备。
5.1.3.1.产能负荷评估结果为本公司生产能力或机器设备不能满足客户要求时，PMC应下外发加工申请单，审批后由采购部联系外发加工单位进行外发加工，具体操作依《外发加工控制程序》进行。
生产计划控制程序
生产计划控制程序生产计划控制程序制定部门：生产管理部门生效日期：1.目的本程序规定了公司内部生产计划的制定方法和应用过程，以保证公司按计划正常生产，满足客户的截止时间要求。
2.适用范围本程序适用于整个公司生产计划的制定和实施。
3.责任3.1生产管理部负责公司制造部(成型事业部1、事业部2、事业部3、OA装配事业部、自动车装配事业部、自动车功能部件生产部门)制定并监督生产计划的实施。
3.2当RKZ产能不足或设备产能达不到要求时，负责外包给合作厂商安排生产。
3.3生产管理部负责根据生产计划核算每月原材料需求，监督原材料使用情况。
4.工作程序4.1生产计划的制定4.1.1生产管理部根据销售部门出具的P/O，结合仓库的情况和车间的生产能力，编制月度学员。
生产计划。
4.1.2生产计划报生产管理科长(或代理人)确认，经确认后* *(或代理人)发给制造部；和其他相关部门。
4.2生产计划的实施和监督4.2.1对于制造部的成型事业部1、事业部2、事业部3和自动车功能件生产事业部，由生产管理事业部进行生产。
计划和分配所有科目，并将形成的生产计划输入公司的计算机系统管理程序。
制造部制造一科、二科、三科、自动车功能件生产科根据日常生产计划安排生产并填写《成形作业日报》，第二天向生产管理科下达《事故日报》或《成形作业日报》说明实际生产数量。
4.2.2对于OA总装科和自动车总装科，严格按照生产计划安排生产，填写《作业日报》《生产》管理科每天按照《作业日报》及时跟踪计划执行情况。
4.2.3各部署根据批准的生产计划，结合本部门实际情况，落实生产计划，做好日常“工作”工业日报或《事故日报》转生产管理科。
4.2.4生产管理部根据生产计划，每天到现场跟踪确认生产是否有计划，了解生产进度，确保制造部门应严格遵循生产计划。
当生产出现异常，影响出货时，应及时调整生产计划，联系现场班长以上人员变更生产或下达《异常联络书》向上级汇报。
文件编号。
生产计划表格及生产计划管理表格
生产计划表格
二、生产计划安排表月份：
见本书页
三、各部门生产计划安排表
月份：
五、周生产计划表
续表说明：
2．依据产品的要求标准时间制订时程。
3．计划时程栏内注明计划产量。
六、月生产计划表
见本书 页
续表
审核：
七、长远生产计划表
月
审核：
八、产品产销状况预测分析表
日期：
标准：
九、产销计划拟定表
月份：
十、生产计划变化变更通知书
批准/
见本书页
十一、交货期变更通知单
编号：
计划。
生产计划管理表格
一、月份生产计划表
月份生产计划表
二、生产计划安排表
生产计划安排表月份
三、生产计划综合报表
生产计划综合报表
四、产品产销状况预测分析表
产品产销状况预测分析表
五、产品产销状况预测分析表
产品产销状况预测分析表类别：
页次：。
ISO9001生产过程控制程序(含表格)
ISO9001生产过程控制※※※※※※※※※此文件未经批准﹐不准复印※※※※※※※※※※1.0 目的对手套生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求。
2.0 适用范围用于本公司手套产品形成各过程的控制。
3.0 职责3.1 手套部工艺技术组负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提供。
3.2 品质部负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。
3.3 辅助部门及各生产车间、班组负责生产过程中各工序的控制。
4.0 定义4.1 关键过程：1）对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；2）产品重要质量特性形成的工序；3）工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。
4.2 特殊过程：1）产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；2）产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；3）该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。
5.0 程序5.1 生产准备5.1.1相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。
5.1.2生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第一工序操作员工仓库领料。
5.1.3在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。
5.2 首件生产5.2.1生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进行首件生产，生产数量以1～3个为宜。
5.2.2生产首件后，生产车间填写《首件确认书》连同首件一并交品质部门确认。
5.2.3如首检不合格，生产车间须通知相关` 技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品质部门确认。
5.2.4如因首检不合格而解决异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生产计划部，由生产计划部作出生产调整。
出货控制程序
4.1出货计划
4.1.1业务部根据客户的出货计划，首先查询仓库的备货情况，确认可以出货后开出《出货通知单》交出货部，《出货通知单》上必须注明合同号、客户装柜（车）日期，柜（车）号、装柜（车）地点、船务以及产品资料，如柜（车）号等资料暂不能提供的必须在装柜前将资料书面通知出货部，以免装错柜。
1.0目的
规范产品电镀、喷涂、包装管理过程，确保产品按客户的要求出货。
2.0范围
公司所有产品的出货（包括台山厂和棠下仓库的出货）。
3.0职责
3.1业务部负责提供出货通知和产品包装要求给出货部。
3.2出货部对所有订单的出货进度负责。
3.3棠下仓库负责产品包装和按时按质装柜出货。
3.4生产副总负责协调相关部门产品出货出现的问题。
5.0相关表单
《出货通知单》 《产品出货一览表》 《联络单》 《月份出货汇总表》
《产品进出存日报表》 《出货记录表》 《包装资料通知单》
4.3产品包装
4.3.1产品包装要求和资料（如唛头、吊牌、条形码等）由业务部尽早交出货部，如需要按实际产品量度包装的，在大货出来的1个工作日内完成包装箱尺寸丈量。
4.3.2出货部在准备好产品包装资料后，应在2个工作日内完成，核对包装要求、设计包装方式、核价流程和包装材料购销合同，同时生成《包装资料通知单》，《包装资料通知单》除了包装要求说明外还必须注明合同号、客户出货日期、货号、产品名称、数量、箱庄数等资料。
4.3.7仓库每天下午下班前必须把《产品进出存日报表》一式两份上报生产部和出货部。
4.4报关
4.4.1订货柜：业务部根据出货的数量、重量和体积等情况以书面形式联系船务公司和货运公司，订好货柜和拖车。
4.4.2熏蒸：如产品需要熏蒸的，联系好熏蒸公司并以书面形式通知熏蒸公司要熏蒸产品的柜号、报关/熏蒸地点、时间以及报关单位等，以便安排熏蒸。
生产计划控制程序
生产计划控制程序生产计划控制程序制定部门：生产管理科生效日期：1、目的本程序规定了公司内生产计划的作成方法及运用流程，以确保公司生产按计划正常进行，满足客户的纳期要求。
2、适用范围本程序适用于整个公司生产计划的作成及实施。
3、职责3.1 生产管理科负责公司制造部（成形1科、2科、3科，OA组装科、自动车组装科、自动车机能部品生产科）生产计划的作成及监督实施。
3.2 当RKZ生产能力不足或设备能力达不到要求时，负责外发到协作厂家安排生产。
3.3 生产管理科负责根据生产计划核算原料的月度需求量，并监督原料的使用情况。
4、工作程序4.1 生产计划的作成4.1.1 生产管理科根据营业部所发行的P/O，结合在库情况以及工场的生产能力，作成月度生产计划。
4.1.2 生产计划交生产管理科长（或代行人）确认，部长（或代行人）承认后发行到制造部及其它相关部门。
4.2 生产计划的实施和监督4.2.1 对于制造部成形1科、2科、3科、自动车机能部品生产科，生产管理科将作成的生产计划配布各科并将成形生产计划输入公司电脑系统管理程序。
制造部成形1科、2科、3科、自动车机能部品生产科按照每天的生产计划安排生产并填写《成形作业日报》，在第二天发行《事故日报》或《成形作业日报》交生产管理科说明实际生产数量情况。
4.2.2 对于OA组装科、自动车组装科，严格按生产计划安排生产并填写《作业日报》，生产管理科根据每天《作业日报》及时跟踪计划实施情况。
4.2.3 各部署根据核准的生产计划，结合本部门的实际情况实施生产计划，并将每天的《作业日报》或《事故日报》交生产管理科。
4.2.4 生产管理科根据生产计划每天到现场跟踪确认是否按计划生产，了解生产进度，以确保制造部严格按照生产计划实施。
生产异常及出货受到影响时，应及时调整生产计划并联络现场班长以上人员变更生产或发行《异常联络书》向上级报告。
文件编号：页次：第1 页共4 页生产计划控制程序制定部门：生产管理科生效日期：4.2.5 生产管理科应对每天的出货情况进行监控，并根据每天最新的营业P/O或看板将出货实绩分别输入电脑生产计划表中，未按纳期出货时，物流科将以电子版形式发行《出货异常》联络生产管理科，与此同时生产管理科再联络营业部调整纳期。
产品和服务放行控制程序(含表格)
产品和服务放行控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的在适当阶段对产品的特性进行监视和测量，以验证产品和服务满足规定的要求。
2.0范围适用于公司从原材料进厂到产品出厂全过程的放行交付的监测控制。
3.0定义无4.0职责4.1 质量部负责产品实现过程中从原材料进厂到产品交付的全程检验和试验工作。
4.2 工程部负责提供产品标准、试验规范等必要的技术文件。
4.3 生产部负责生产过程的自检。
4.4 经授权管理代表有权放行产品，适当时得到顾客的批准。
5.0工作内容5.1 工作流程标准序号流程块工作标准1 检验标准质量部根据工程部提供的控制计划编制检验规范2 检验准备质量部根据生产计划做好检验前的准备工作3 首检生产工人加工完第一件产品时，必须进行首件自检，合格后填写首件检验单，经检查员检验合格后，合格的首件封样放于指定的加工工作台旁，当班结束后可正常流转。
自检不合格时要分析查找原因，直到解决问题加工出合格产品后，再送检验员进行首件检验，不合格品应报检验员标识，并隔离。
生产工人送首检后，若检查员无法及时检验确认，允许工人留下首件待检查员检验，然后可以正常生产；但当检查员检验不合格时，生产工人必须逆向追踪到第一件不合格品。
首件检验合格后，生产工人才可进行连续加工产品，并严格按照检测频次要求对规定的项目进行检测，同时督促检验员按规定进行专检，发现不合格时，必须马上停止加工，跟踪已加工零件是否有不合格，直到找出所有不合格品为止，同时分析查找原因，直到解决问题加工出合格产品后再进行连续加工检验员对生产工人经自检合格后送检的首件产品进行检验并记录，对检测结果签名确认。
首件合格后，可继续加工，首件不合格，检验员将测量结果通知生产者重新调整，待合格后再进行首件检验4 巡检首件检验合格后，•检验员根据工艺文件和控制计划规定项目和频次进行巡验巡检中若发现不合格，应及时通知生产者停止加工并进行调整，待合格后继续加工，对已生产出的产品从发现不合格件起实行逆向追踪检验或进行全数检验，挑出全部不合格品后隔离检验员在巡检过程中，要监督生产工人按工艺文件、控制计划的规定进行自检并执行工艺纪律，发现违反，要及时指正，并反馈有关管理人员5 完工检当零件完成某道工序后，检验员按工艺文件和控制计划的规定，对产品进行完工检验，经检验合格的产品在产品标签上盖合格印章放行。
生产计划控制程序
生产计划控制程序1. 目的为满足订单需求，保证生产顺利进行，在部门职责的要求下，合理安排、协调生产计划，保证供货。
2. 范围适用于所有产品的生产计划控制及出货安排。
3. 职责(1)商务部：订单评审，下发生产计划单及出货通知单。
(2)生管：生产、物料计划的拟定及进度控制。
(3)资材：物料的采购、跟催。
(4)生产线：生产计划的执行及生产作业的控制，每月在制品的盘点。
(5)工程：生产线作业标准、作业规范的提供。
(6)仓库：物料的收料、备料作业，成品的出货；每月物料和成品的盘点。
(7)质控部：来料、制程、出货的检验及品质异常的判定。
4. 作业流程4.1 订单评审。
4.1.1 商务部下发订单评审表。
4.1.2 资材部给出物料预计到货时间。
4.1.3 生管根据生产线体的任务安排、生产产能给出上线时间和预计下线时间。
4.2 生产计划执行前的准备工作4.2.1 资材部根据订单进行物料的采购。
4.2.2 物料到厂后，由仓库进行收货作业。
4.2.3 质控部对所到物料进行检验，如有异常及时知会资材和生管。
4.2.4 生管根据订单下发《制造工令》和《物料发出单》，每份《制造工令》必须确保编号的唯一性，制作《物料发出单》必需严格按BOM和ECN进行操作。
4.2.5 仓库在接到《物料发出单》后必须在两小时之内将物料备齐。
4.2.6 生产线体在接到《制造工令》后进行进行领料，并准备好生产所需使用的工装、制具和作业文件。
4.3 生产计划的执行4.3.1 生产线体按《制造工令》进行生产。
4.3.2 在生产过程中出现异常，及时知会相关部门进行处理，确保生产的正常进行。
4.4 生产计划进度控制4.4.1 生产线体每日填写当日《生产日报表》，由生管追踪生产进度。
4.4.2 生管每天对订单的生产进度进行跟进，及时反馈生产过程中的异常问题，根据订单的交货时间安排生产线体的加班情况。
4.4.3 对任何不能达成生产进度的产品，生管应要求生产线体及时改善，并尽量按要求完成进度。
生产计划控制程序
文件修订记录1.0目的合理安排生产计划，使生产得以顺利进行，保证产品出货能满足客户要求。
2.0范围适用于本公司生产全过程的计划管理安排。
3.0定义无4.0职责4.1 采购部：负责物料的采购及交期确认，供应厂商的维护、评估与管控；4.2 PMC：负责安排生产计划并制定计划，确认生产进度。
4.3 生产部：对生产计划的执行。
4.4 仓库：负责对进厂物资的收发；4.5 工程部：生产设备、工装治具的准备、维护。
5.0程序5.1 计划的作成：1. 1.1PMC主管根据订单情况及订单的数量，分割成相对应的批号，批量并制定周生产计划，并交生产部执行。
5. 1.2PMC每周召开一次周计划会议，确定下周生产计划及物料情况，同时确认下下周物料情况，做好下下周的计划安排。
6. 13PMC制定生产计划后，把计划交采购，生成物料需求计划，并协助跟进物料情况。
7. 1.4PMC在周计划会议上，必须先确认上周计划达成率，一个月结束后，统计月度达成率。
5.2 计划实施和控制措施：5. 2.1PMC主管根据生产部提供的“生产日报”结合“生产计划表”监督生产进度。
6. 2.2当出货期未能满足到顾客要求时，马上将信息反馈给顾客（市场部相关人员），并与顾客进行沟通协商，根据协商结果，责成问题部门制定相应纠正措施，防止问题重复发生。
5.2.3如因某种原因导致生产进度延误而影响交货时，由PMC安排作异常跟踪。
5.3计划变更的管理：5.3.1当顾客要求追加或提前生产某个产品时，实施以下措施。
①确认此单的原材料能否在顾客要求的交货期内购齐。
②该产品属新产品则采用业务联络书方式联络各合同评审成员对该单进行评审确认。
③确认此单追加生产是否影响其它产品交货日期。
④有可能变更计划时，重新发行新的“周计划”或重新调整“生产计划表”并签发相关部门。
⑤根据计划变更内容回复顾客确切的交付日程。
⑥不能变更计划时，由PMC主管同市场部沟通，并与顾客协商解决。
5.3.2当顾客要求中止生产某个产品时，实施以下措施。
生产计划控制程序
生产计划控制程序一、目的：为使本公司的产能安排有所依据，满足客户订单品质及交期要求，以保证本公司有履行合约的能力，降低库存、成本，提高生产效率。
二、范围：适用于本公司所有生产产品的生产计划控制。
三、职责1. 销售部:接受客户订单，组织评审及审核，重要订单之协调。
2. 生产部:负责生产计划安排，生产进度控制及督导生产计划管理作业的执行。
3. 采购部：负责生产物料的采购及交期进度的控制。
4. 货仓部：负责物料收发等作业。
四、作业流程：1.接收订单：销售部业务人员按（订单评审程序）规定暂时接受客户订单，填写《订货单》，经主管审核后交给生产部人员。
2.生产负荷评估：2.1.生产部门人员应根据《顾客订货单》做生产计划账目。
生产部组织进行生产能力负荷评估。
2.2如评估确认生产能力无问题者，采购部与物料部确认物料是否可以满足生产，如不能满足者，填写《物料请购计划表》通知采购人员。
2.3 采购人员根据《物料请购计划表》询问有关厂商是否能满足交期，得到较为肯定的答复后，将结果回馈给物控人员，由物料部开出请购单，采购部根据《采购控制程序》进行采购作业。
2.4 如评估的结果会影响订单交期者，生产部应通知销售部人员与客户协商，客户同意后，即可正式将订单接受。
3.安排生产计划：3.1 生产部根据《顾客订货清单》的接单状况，依产能负荷预排一个月内的《月生产计划表》，以作为生产安排的初步依据。
3.2 生产部每周应更新《月生产计划表》的资料，作为生产进度控制的依据。
3.3 生产部依《月生产计划表》排出具体的《周生产计划表》，作为生产执行的依据。
4.品质、交期、数量确认：4.1 生产部应按《周生产计划表》的数量及交期跟催各生产部门进度。
4.2 如生产过程中发现进度落后或有品质异常情况，将影响订单交期或数量时，生产部主管应协调各有关部门主管进行协商处理，当交期最终不能符合订单要求时，应出具联络单给销售部门，述明原因，销售人员按《订单评审程序》有关规定与客户重新协商变更交期。
产品生产计划表格
产品生产计划表格一、产品基本信息1.产品名称：2.产品编号：3.产品类型：二、生产计划1.生产数量：2.生产日期：3.交货时间：三、原材料需求1.主要原材料：2.辅助材料：3.原材料供应商及联系方式：4.原材料需求计划：请提供原材料的采购、运输和存储计划。
四、设备需求1.主要生产设备：2.辅助设备：3.设备维护与保养计划：请提供设备的定期维护和保养计划。
4.设备供应商及联系方式：请提供设备供应商的联系方式，以便在需要时进行沟通。
五、人力需求1.生产人员数量及岗位分配：请详细列出各岗位的人员数量及职责。
2.培训计划：针对新员工和转岗员工，请制定相应的培训计划。
3.人员招聘与储备计划：请提前制定人员招聘计划，以确保生产线的稳定运行。
六、成本预算1.直接材料成本：请列出产品生产所需的直接材料成本。
2.直接人工成本：请计算各岗位的工资和福利成本。
3.间接费用：包括设备折旧、房租、水电等费用。
4.成本预算明细表：请提供详细的成本预算明细表，以便进行成本分析和控制。
七、安全注意事项1.安全生产规定：请列出生产过程中的安全规定和操作规程。
2.安全培训计划：针对员工的安全培训计划，提高员工的安全意识和操作技能。
3.安全检查与整改措施：定期进行安全检查，发现问题及时整改，确保生产安全。
4.应急预案：制定应对突发事件的应急预案，确保在紧急情况下能够迅速、有效地应对。
八、品质标准与质量监控计划品质标准与质量监控是确保产品合格的重要环节，以下是一些建议的品质标准与质量监控计划。
ISO9001生产计划控制程序(含流程图)
生产计划控制程序（ISO9001-2015）1.0目的确保顺利达成客户订单的品质及交期。
2.0范围适用于接到客户订单至完成生产入库出货为止。
3.0定义与术语无4.0职责a.生管课：1.根据评审过的《生产制造单》通过ERP系统生成《生产排程表》、,需调整计划或插单时发出《内部联络单》或邮件形式通知相关单位进行调整。
2.根据物料需求和库存状况在ERP系统中编制《采购申请单》。
b.采购课:根据ERP系统中的《采购申请单》进行采购作业。
c.物料课:及时准确提供物料资讯，满足生产需要。
d.生产部:根据《生产排程表》准备及实施生产满足生产计划要求。
5.0作业流程5.1制订生产排程和采购计划a.生管与内销业务根据集团总部业务传来的客户订单后进行评审物料状况、库存状况、采购状况、和产能负荷等状况后，录入ERP订单管理系统中生成《生产排程表》和《采购申请单》。
b. 由生管物控员在ERP系统中进行生产计划维护后生产计划系统生产批次需求，生成《生产制造单》及《采购申请单》。
c.《生产排程表》、《生产制造单》经单位主管签名确认后，分发至相关单位。
另外，制三课、制五课成品的生产组装，由生管根据客人交期制订每周《生产计划表》、《出货表》执行生产。
同时仓库按生管提供的工单号码进行备料,并将欠料表及时提供给生管以便生管追踪。
d.采购员依据ERP系统中的《采购申请单》转化为《采购单》并按采购作业程序要求进行作业。
e .相关表单分发明细:1.《生产排程表》：制一课、制二课、制三课、制五课、品管课、物料课、采购课各一份。
2.《生产计划表》：制一课、制二课、制三课、制五课各一份。
3.《出货表》：制三课、制五课、物料课、业务文员各一份。
5.2进度跟催a.原材料进货交期依据《采购单》上的要求由采购员进行跟供应商交货。
物料采购回厂,由仓库收货员在ERP系统中打印《验收单》经品管验收OK后,由收货员在ERP系统中录入进货单（当天进货要求在20:00前完成单据录入）。
生产计划流程及控制程序(含表格)
生产计划流程及控制程序（ISO9001：2015）一、目的对生产计划的制定与实施进行控制，确保能按质、按量、按时完成订单交付，增强客户满意。
二、适用范围适用于本公司所有客户订单的生产计划控制。
三、职责3.1市场3.1.1负责传递客户预测订单、组织订单评审、订单创建3.1.2 负责提出、传递客户订单更改需求3.1.3 负责与客户进行产品交期的达成、变更和出货计划各方面进行沟通3.2项目: 负责工艺评审和产品BOM表的制定以及物料HSF要求确认，并组织处理有关客户规格的异常或问题。
3.3 PMC:3.3.1PC:(1)负责订单交期评审(2)负责主生产计划制定、更改（月计划、周计划、日计划）、补投、生产进度追踪(3)负责出货计划制定及出货安排、进度追踪(4)负责生产计划、出货计划达成情况数据统计、分析和报告3.3.2MC:(1)负责制定物料需求计划并跟进物料进度(2)负责原辅材料仓的管理(3)负责成品配货、出货装车、跟车(4)负责（HSF）物料计划达成数据统计、分析和报告3.4采购：3.4.1根据物料计划和请购单，以及各供应商的产能，合理下单到供应商进行物料采购。
3.4.2负责来料的特采申请、供应商索赔处理等对外事务。
3.5 生产:3.5.1生产PC：负责根据主生产计划编排本分厂的各工序的日生产计划并追踪生产进度3.5.2生产MC：负责根据主物料计划编排本分厂的各工序的领料计划、物料和半成品转移3.5.3生产班组：负责按生产计划生产，并反馈、跟进各种异常处理进度3.6 品质3.6.1负责来料、生产制程，成品品质进行控制．3.6.2负责组织处理品质异常。
3.7 PE:负责组织处理工艺异常3.8 设备：负责组织处理设备异常四、作业内容4.1生产计划控制主流程4.2交期评审流程4.3生产计划控制流程4.3.1 生产计划编制流程4.3.2 计划变更流程4.4 物料计划流程4.4.1 备料管理流程4.5计划执行主流程4.5.1计划异常处理流程4.5.2 补投流程4.6出货控制流程五、相关文件5.1合同评审控制程序六、相关记录见附件流程中“相关表单”。
仓库管理程序(含表格)
仓库管理程序（IATF16949/ISO9001-2015/ISO14001）1.0目的规范仓库进出作业，做到“按单收管发，按流程收管发、收管发作业最终标准化”。
2.0适用范围适用于本公司所有质量与环境管理体系有关仓库的管理与控制。
3.0职责与权限3.1 业务部：销售跟单：负责出货安排、《送货单》开立、销货退回及客供材料出入库异常同仓库间的沟通事宜，出货时物流公司或快递公司的选定；3.2 生产部：打样品物料申购入库、领退料等，物资储存保质期、储存温湿度及储存条件的制定，有样品制作时同仓库领料事宜，对于ECN时给予库存物料处理意见，仓库提报呆滞物资意见签署等。
3.3 生产供应中心：A）、仓库：负责收管发指令下达、进出帐目的监控、盘点的监督；B）、仓库：负责原材料、辅料、半成品、成品收管发、盘点作业；C）、生产部：负责物料领料、退料、补料、半成品领料、成品（半成品）完工入库、半成品或成品返修出库等；D）、仓库：负责设备及零配件申购入库、领料、退料入库等；3.4 品质部：负责物资进出质量的验证、包括在库物资达到保质期时重检等。
3.5 行政部：A）、行政部：负责工衣、工帽、劳保、文具等辅料统筹申购入库、统筹发放等；B）、行政部：负责相关申请办公用品、辅助材料、工衣、设备等物资订购入库，及相关异常沟通及协调；C）、运输或物流（快递）公司：成品出货、样品出货、市场订单等物料出货运输工作及相关的工作沟通。
3.6 仓库：生产所需原辅料订购工作、材料不良退货落实、及工作中沟通和协调。
3.7 财务部：负责物资进出账目的最终监督、年终（中）大盘点的主导。
4.0定义4.1 物资：包含原材料、辅料（包括生产性和非生产性辅料）、半成品及成品统称；4.2 材料或物料：包含原材料、辅料（包括生产性和非生产性辅料）统称；4.3 原材料：是指生产所需的直接材料；4.4 辅料：即直接生产性的物料（主要是价值低的）如标签、包材、危化品（酒精）等，非生产性的物料如：工装/夹治具、机电/设备零配件、文具/劳保、工衣、电脑办公类、消防器材/设施、计量器具、搬运工具等；5.0过程乌龟图资源：仓储设备、原材料、仓管员、消防设备、生产计划表执行者：实施者：仓管员参与者：销售业务员、生产中心、品质、采购、行政人事部、财务部仓库管理程序如何做：按照仓库相关作业指引作业用何指标衡量：账物一致率发料及时率及出错率出货及时率及出错率输入：送货单、原材料、生产计划单、领（退）料单据、输出：1、帐物一致率100%；2、在规定范围内完成物料收发存作业；3、合格的物料存放物料。
6生产订单至出货过程控制程序
生产订单至出货过程控制程序1目的规范公司生产控制程序，明确相关流程，提高部门间的工作配合度与工作效率，确保满足客户要求。
2范围本程序适用于从销售部订单下达生产部开始至出货为止的各项活动。
3职责3.1 销售部负责订单的评审；3.2 设计部负责工程设计和技术支持；3.3采购部负责原材料的采购；3.4生产部负责产品生产加工和设备管理；3.5质检部负责产品质量的评审、预防、检验,。
4工作程序4.1订单评审管理业务员接到业务信息后，与客户洽谈，设计部整合公司的技术力量，为业务员提供所需的技术支持。
并分类整理成相应的技术资料。
4.1.1销售部负责订单初审工作。
4.1.1.1业务员（跟单员）、接到客户订单后，与客户确认出货数量、订单金额、出货日期、品质、工艺操作等各方面的要求。
4.1.1.2业务员（跟单员）根据客户订单生成《订单评审表》，部门经理对《订单评审表》中的业务部门填写内容进行初审签字确认。
4.1.2业务员（跟单员）将经部门经理确认后的订单评审表交予财务部审核。
4.1.2.1财务部审核内容：订单订金与付款要求是否符合公司的收款条件。
并在《订单评审表》上注明到帐情况，进行签字确认。
4.1.2.2对于不符合公司收款条件（财务审核未通过）的订单，业务员（跟单员）将《订单评审表》由业务经理呈报总经理进行特批，以确定订单的可行性。
4.1.2.3财务部审核未通过且总经理未特批同意的，由业务员（跟单员）收回《订单评审表》，按公司财务制度要求收款合格后再进行以上程序。
4.1.3财务部审核合格或经总经理特批后，业务员将《订单评审表》与客户提供的图纸等技术资料交到设计部。
由设计部经理将工作分配相应的部门人员。
4.1.3.1设计部根据《订单评审表》及技术资料（客户提供的和自己部门前期整理的），按《设计管理程序》的要求进行图纸绘制及量尺和产品设计工作，并生成BOM表。
需要时，牵头设计部及其他技术人员进行技术合作攻关。
4.1.3.2设计部对业务订单的技术资料进行整理、存档。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6
生产 执行
6.2 PMC部物控依《日生产计划》在生产前一天打《生产计划发料单》给仓库 备料到车间指定备料区；
《生产计划发料单》
6.3 生产单位按要求执行生产作业及控制，保质、保量、准时交货；
生产进度跟踪
7.1 PMC部依据《生产计划》跟进生产进度；
7
7.2 生产单位在每日9:30分之前完成昨日的《生产日报表/入库单》,仓库对昨 日的入库数进行帐目处理. 7.3 PMC部及生产部对当天的生产进度进行检讨,并作及时调整.对因异常而造
11
交货总结 及收款
6.0 附 7.0 启7.用1 《7.采2 《7.生3 《合
12.1 物流员将客户签收后的《出货单》回签联交还业务以便对帐. 12.2 业务部做好对账单并按付款合约要求收款.
5.1 生管按实际物料入库情况、人员安排、设备状况分车间制定周生产计划及
5
编排生 产计划
日生产计划; 5.2 每周六交生产部下周生产计划,日生产计划须于生产前一天以上交生产单
《生产计划》
位及各相关部门；
依计划打发料 单/仓库备料
6.1 生产部接到周或日生产计划、根据人员/工装/设备的生产能力/物料储备 量作全面评估,能否准时交货；如不能及时通知PMC部作调整.
《生产日报表/入库单 》
2
成的不能如期交货的情况须及时知会业务,以便业务和客户进行沟通.
流程 步骤
业务部
8
2
9
10
部门 PMC部/采购部
入仓管理
备货
准时交货
生产计划及出货控制程序
文件编号 版本号 页次
生产部
说明
记录、报告或其它
8.1 生产部门将QC检测合格的成品及时以《生产日报表/入库单》入库并送相 《生产日报表/入库单
1.0 目确的保 产2.品0 适适用用 于3.本0 定4.0 职4.责1 业4.务2 P4M.C3 生5.产0 流程 流程 步骤
业务部
提供客户订
1
单及工单
生产计划及出货控制程序
文件编号 版本号 页次
部门 PMC部/采购部
生产部
说明
记录、报告或其它
1.1 业务部将经过《合同与定单评审程序》确定的客户订单及工单,发放给PMC 部及相关部门.PMC部将其内容输入电脑作成《生产订单总表》,并排定生产计 划;物控依订单或工单内容,参照订单总表及生产计划编排物料需求计划.
《物料需求计划》
业务订单延期.
物料采购
3.1 采购合理安排物料订购,要求所需物料提前不超过7天回厂；物料采购时须 严格控制采购周期及单价,具体按照《采购管理控制程序》执行.
3.2 凡不能准时交货的物料,采购须要求供应商于交期前3天(或按要求)出具“
交期更改通知”知会本公司.采购需转交PMC部,以利于PMC部及时调整生产计划
应仓管签收;
》
9.1 仓库依据业务或包装的出货需求进行包装备货.
《出货(装箱)清单》《
9.2 包装组长将要出货的明细填写《出货(装箱)清单》交业务打《出货单》. 出货单》
11.1 物流员接到业务部的《出货单》及《出货(装箱)清单》后核对数量. 11.2 物流通知保安核查箱数,按指定的车辆将物品装上车出货.
《生产订单总表》《物 料需求计划》
2.1 物控人员对《生产订单总表》上的订单产品所需的物料,查成品、半成品
、原材料、包装材料库存等,计算出该产品实际的材料需求量,填写完成《物料
2
统筹物料状况 确定物料需求 填写物料需求 申购单
需求计划》，以纸文档提交采购. 2.2 采购部按照《物料需求计划》交货时间要求安排采购，并跟进交货,确保 生产所需物料在生产前5天到位;特殊状况必须保证在生产前1天到位. 2.3不能如期交货采购必需及时通知MC/PC，生管调整生产计划,并视情况通知
1
和通知业务更改交货期.
流程 步骤
业务部
4
部门 PMC部/采购部
1
生产物料跟进
生产部
生产计划及出货控制程序
说明
表单编号: 文件编号 版本号 页次
记录、报告或其它
4.1 PMC部需及时跟进物料、部件的交付情况； 4.2 PMC部物控每天清查次日生产单位所需材料情况,如有欠料需及时通知生管 调整生产计划； 4.3 如属特急料,须每小时作特别跟进到料、验料情况,并及时协调生产. 4.4 生产所需辅料,在到料后仓管员需及时通知生产部门领料.