产品标识及防护管理程序

产品标识及防护管理

程序

产品标识及防护管理程序

1、目的：对物料、半成品、成品的搬运、贮存、防护及交付过程进行管理，确

保产品质量。对产品进行必要的标识，防止在产品实现过程中的混用。

2、范围：适用于公司采购的所有物料、半成品及成品。

3、职责：

3.1生产部负责生产中半成品、成品的包装、保管、搬运，负责对本部门存贮

的物料和产品的标识管理。

3.2仓库负责物料、成品的入库、出库手续及在库物品的标识、保管。

4.、作业内容

4.1物料入库

4.1.1供应商物料送到后，仓管员核对《送货单》，确认物料的品名、规

格、数量无误，包装无损后，签收送货单，填写《来料送检单》送质

量部检验。

4.1.2质量检验合格后，仓库清点数量无误后开具《收料单》入库，登记入

帐，并标明日期。

4.1.3质量检验不合格时应及时通知采购部。

4.2物料分类：

4.2.1对仓库划分区域，分为成品库、材料库，各区域应隔离并分类存放予以标识。

4.2.2物料的标识与摆放

4.2.2.1所有物料应按照类别分别按区域放置，应摆放整齐、平稳。

4.2.2.2物料名称、型号、数量等应标识清楚。

4.2.2.3当整箱物料开箱后小包装上，如无标识则需另加标识，散料用容器

或纸箱盛装，并应加标识。

4.2.2.4 具有化学性质的危险品应隔离管制，并指定专人负责。

4.3物料发放

4.3.1仓库管理员以研发部的《物料清单》和《生产任务单》预备生产所用

的材料并放置备料区。

4.3.2生产部领料人依《物料清单》数量填写《领料单》到仓库领料，仓管

员核对物品的名称、型号、数量等然后发料。

4.3.3仓库发料时应遵循先进先出的原则，物料按入库的日期，先入库的物

料先出库使用。若物料上有标识生产日期，按先生产日期先出库使

用。

4.3.4生产部补料时需填写《生产补料单》，由部门负责人审核后，仓库开

出《领料单》，方能给予补料。

4.4退料作业

4.4.1生产多余的良品退库时，应填写《内部退料单》，物料经质量管理部

确认合格后，仓管员接收存放于原物料区内，并登记入帐。

4.4.2不合格物料退仓库时，应填写《内部退料单》交质量部检验判定。

4.4.2.1需退回供应商的，仓管员填写《外部退料单》退回供应商。

4.4.2.2须报废的，生产部或质量部填写《报废申请单》，经相关部门负

责人签署意见,总经理核准后才可进行报废处理。

4.5半成品管理

4.5.1生产部对半成品进行保管、搬运和标识管理。

4.5.2特殊情况下，由于计划变更或安排其他产品优先生产时，可以将未加

工完的半成品及物料包装标识清楚后摆放在指定的位置，并做好标

识。

4.6成品管理及交付

4.6.1生产部将包装好的检验合格的成品交仓库，并开具《入库单》，仓管

员核对数量后入库，并确保产品的标识完好。仓库登记入帐。

4.6.2销售部开具《发货通知单》，通知生产部、质量部、仓库，仓库进行

备货。

4.6.3出货时，生产部开具《送货单》、《出库单》随货至客户处，客户签

收后回单带回。

4.7包装

4.7.1生产部负责成品的包装工作。

4.7.2在产品的搬运、贮存过程中负责包装完好性的管理

4.8标识

4.8.1物料、产品的标识要准确、清晰。

4.8.2应保护物料、产品的标识，在物料贮存或生产过程中，若发现标识被损

坏，或标识上字迹不清晰，由责任部门核实，确认后补上。

4.9搬运

4.9.1仓管员负责仓库内部原材料和成品的出入库搬运工作，大批量出入库

时生产部负责产品的搬运工作。

4.9.2搬运时应轻拿轻放，物品应放置平衡，堆放紧密，避免物品跌落，防

止损坏包装和产品。

4.10物料、产品的贮存

4.10.1物料、产品超过贮存期限的，由仓管员通知质量部予以重新检验，并

根据检验结果做相应处理。

4.10.2物料、产品贮存时做好防火、防盗、防潮等工作。

4.11盘点

4.11.1仓库每月盘点一次，统计相关物料及成品。编制盘点表。

4.11.2盘点表中应包含上月库存、现存数量及报废情况等。

4.11.3每年中和年末对所有物品进行一次全面的清查盘点，检查帐、物是否

相符。呈报盘点结果。

4.11.4清仓盘点发现受潮、损坏、变质、报废和盘亏的，应及时用书面的形

式向有关部门汇报。

4.12账目登记

材料、成品出入库、退料、报废、补料要在《材料库存表》、《成品库存表》及库存管理系统中记录。

4.13记录

〈入库单〉

〈收料单〉

〈出库单〉

〈领料单〉

〈补料单〉

（内部/外部退料单〉

〈送货单〉

〈发货通知单〉

〈材料库存表〉

〈成品库存表〉