产品过程质量检查清单-APQP
APQP
APQP表格填写要求：
1. APQP表格使用过程中，不允许私自修改表格格式，不允许自行增加或删减表格内容，严格按照表格要求进行编审批签字；
2. 表格中所有蓝色字为“提示”，不允许打印，表格使用时应删除；
3. 除“新产品立项评审”、“新设计零部件工艺路线评审”、“新设计零部件、材料供方评审”、“顾客工程规范及其更改评审”使用专属表格外，其它评审均使用《评审报告》。
其它评审包括：
设计输入
设计输出
阶段评审
设计方案评审
项目开发任务书评审
特殊特性评审
FMEA评审
试验项目评审
样件评审
设计验证评审
工艺验证评审
产品验证评审
产品包装规范
监视和测量装置开发计划评审
新产品设备设施需求计划评审
工装开发计划及评审
橙色图框：代表需要有评审过程；绿色图框：代表表格在企业标准化内管理；蓝色图框：代表表格在质量体系内管理。
一、项目计划和确认阶段
目小组艺中识别的特殊特性应一致。
五、反馈、评定和纠正措施阶段。
五大工具之-APQP
工程规范 材料规范 图样和规范更改
37
APQP小组的输出(作为第三阶段的输入)
新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 量具／试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持
38
2.1 设计失效模式和后果分析
DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析 技术，DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果 分析(SFMEA)，DFMEA是一种动态文件，随顾客 需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供 了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要 补充、改变和删减的机会，利用FMEA手册，还 应评审A-1中的设计FMEA检查表，以保证已考虑 合适的设计特性。
27
1.6 顾客输入
产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价 值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部份或全部前 面已提到的评审和研究。顾客和/或供方应使用这些输 入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
1.7 设计目标
设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计 目标。设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在 随后的设计活动中。
12
控制计划
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述， 单独的控制计划包括三个独立的阶段：
样件——在样件制造过程中，对尺寸测量和材料 与性能试验的描述;
试生产——在样件试制之后，全面生产之前所进 行的尺寸测量和材料与性能试验的描述;
生产——在大批量生产中，将提供产品/过程特性、 过程控制、试验和测量系统的综合文件;
20
输 出(作为第二阶段的输入)
设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持
(完整版)质量管理五大工具-APQP
APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP1 一种结构化的策划方法。
a）策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b）该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c）该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d）该方法明确了步骤之间的相入叵担词淙胗胧涑觯（3）APQ唄有的特点：a）目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b）按规定的方法和组织形式进行策划。
c）应用各类分析工具：FMEAMSASPG流程图，QFD等。
d）保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP勺工作原则：a）过程方法的原则：活动的P.D.C.A 循环。
b）多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c）预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d）坚持改进的原则：APQPT作：永无止境。
e）强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2. 为什么要实施APQP■—目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品(3)使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
(4)为改进提供便利。
3. APQP的基本方法一一同步技术(1)传统的逐级转换：即：产品设计一工艺设计一试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
(2)同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4. APQP的阶段性(1)工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
(2)APQP个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项一项目批准一设计样件一试生产一投产I阶段APQP阶段：二、APQP的实施1 、计划和确定项目阶段(1)本阶段工作目的及任务a) 进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b) 确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c) 确定设计目标和设计要求(2)本阶段的输入及形成的文件a) 本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
APQP文件清单1
APQP各阶段必备文件清单第一阶段：计划和确定项目序号表单责任部门1.市场调查分析表-------新产品开发企划书（现有）----营业2业务计划/营销策略-------新产品开发企划书（现有）----营业3.产品/过程基准数据----SAE/ECE/GB法规（新增）----技评4.顾客要求 ------- 新灯来样规格明细说明表（现有）----营业5.可行性报告、风险评估------- 新产品开发企划书（现有）----营业6.报价单------- 灯具报价单（现有）----营业7.合同评审 ------- 订单评审表（现有）----营业8.新产品开发申请表-------新产品开发企划书（现有）----技评9.多方论证小组成员和职责表-------项目组成员职能分配表（新增）----研管10.新产品开发进度计划表-------灯具开发启动单（现有）----研管11.设计任务书-------设计任务书（新增）----产设(baidu)12.产品质量保证计划-------？？（新增）（项目组）13.设计目标1214.确定产品可靠性和质量目标1215.初始材料清单(产品明细表)-------BOM （现有）----技评16.初始过程流程图-------初始过程流程图（新增）----生技17.设备、工装、量具、试验装置初始清单-------（新增）----生技、品保18.产品和过程特殊特性初始清单-------产品和过程特殊特性初始清单（新增）----生技19.产品保证计划1220.阶段总结和管理者支持-------会议记录单（现有）----研管第二阶段：产品设计和开发序号表单责任部门21.DFMEA ------- DFMEA（现有）----产设22.设计FMEA检查表-------设计FMEA检查表（新增）----产设23.产品可制造性和装配设计-------产品可制造性和装配设计（新增）----产设(baidu)24.设计验证------- QC工程点检表/光学设计点检表（现有）----产设25.设计评审2426.样件控制计划2727.样件控制计划检查表------- RP件验收单（现有）----产设28.工程图样------- 检规（现有）----产设29.工程规范2830.材料规范------- BOM（现有）----技评(BOM备注需附材质证明，由采购提供)31.图样和规范的更改------- 设变资料单（现有）----产设32.新设备、工装和设施要求------- 新设备、工装和设施要求（新增）----生技33.新设备、工装和设施采购------- 新设备、工装和设施采购（新增）----生技34.产品和过程特殊特性清单1835.量具和试验设备要求1736.量具和试验设备采购---- 工程发包单(现有)（实验室）37.生产率过程能力、成本指标-------（？？）----生管（制成能力分析，人均产值）38.新设备、工装和试验设备检查表-------新设备、工装和试验设备检查表（新增）----生技39.小组可行性承诺和管理者支持-------会议记录（现有）----项目组序号表单责任部门40.包装标准------- 包装指示书（现有）----产设41.产品/过程质量体系检查表-------产品/过程质量体系检查表（新增）----内审组长42.过程流程图------- （现有与TS表格不符，需修改）----生技43.过程流程图检查表-------过程流程图检查表（新增）----生技44.车间平面布置图-------车间平面布置图（新增）----生技45.车间平面布置检查表-------车间平面布置检查表（新增）----生技46.特性矩阵图-------特性矩阵图（新增）----生技47.过程FMEA -------过程FMEA（新增）----生技48.过程FMEA检查表-------过程FMEA检查表（新增）----生技49.试生产控制计划------- 量试版管制计划（现有）----生技50.控制计划检查表-------控制计划检查表（新增）----生技51.作业指导书------- 换线手顺书（现有）----生技52.接收准则-------抽样标准（现有）----品保53.可追溯性预期设计-------可追溯性预期设计（新增）----生产部（制一二三）54.质量、可靠性、可测量性数据------- （品保）55.测量系统分析计划（MSA）------- （品保）56.初始过程能力研究计划-------初始过程能力研究计划（新增）----生技57.样件制造与测试-------试作相关资料（现有）（开发-试作）58.包装规范------- 包装指示书、入篮指示书（现有）----生技59.阶段总结和管理者支持-------会议记录（新增）----研管第四阶段：产品和过程确认序号表单责任部门60.试生产------- 首批申请相关表单（现有）----（项目组）61.测量系统分析评价5562.初始过程能力研究-------初始过程能力研究（新增）----生技63.生产件批准------PPAP曹老师&品保&业务64.生产确认试验-------实验报告品保&开发65.试验报告64 （实验室）格式3c66.包装评价-------落地实验单（现有）----产设67.生产控制计划------- 量产版管制计划（现有）----生技68.生产控制计划检查表-------生产控制计划检查表（新增）----生技69.过程审核------- 内审组长70.质量策划认定和管理者支持-------会议记录（现有）----项目组第五阶段：反馈、评定和纠正措施序号表单责任部门71.生产计划------生管72.减少变差（X-R控制图）------- X-R图制作（现有）----品保73.质量成本分析报告------财务74.顾客满意度调查表------- 客户满意度调查表（现有）----营业75.顾客信息反馈------- 依顾客提供格式或信息（mail、表格…）（现有）----营业76.更改或更新P、DFMEA和控制计划-------产设&生技77.编制产品审核计划和性能检测计划-------内审组长78.项目经验教训总结持续改进------- 会议记录（现有）----项目组。
(完整版)质量管理五大工具-APQP
APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP是一种结构化的策划方法。
a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯（3）APQP具有的特点：a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP的工作原则：a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。
b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。
e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
（4）为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
（2）APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产Ⅰ阶段APQP阶段：二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（1）本阶段工作目的及任务a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c)确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
产品过程质量检查清单
产品/过程质量检查清单-APQP
顾客或厂内零件号项目编号.
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
1
在制定或协调控制计划时是否需要顾客质量保证或产品工程部门的帮助？
2
供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人？
3
供方是否已确定谁将作为与自己供方的质量联络人？
4
是否已使用克莱斯勒，福特和通用汽车公司质量体系评定对质量体系进行了评定？
50
是否有合适的批次追溯性系统？
51
是否计划并实施对出厂产品的定期审核？
52
是否计划并实施对质量体系的定期评审？
53
顾客是否已批准了包装规范？
小组成员会签
项目组长
修订日期.
第2页，共2页
表单编号：PSD0203-06-1
31
是否有一适当,有效的根本原因分析系统？
32
是否已规定将最新图样和规范置于检测点？
33
记录检验结果的合适人员是否具有表格/记录本？
在监控作业点是否提供地方放置下列物品：
34
。检测量具？
35
。量具指导书？
36
。参考样品？
37
。检验记录本？
38
对量具和试验装置是否提供证明和定期校准？
所要求的测量系统能力研究是否已：
24
。文件化？
目测辅具
25
。是否容易理解？
修订日期.第1页，共2页
产品/过程质量检查清单(续)-APQP
顾客或厂内零件号项目编号.
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
目测辅具(续)
26
APQP问题清单
APQP问题清单1. 引言在汽车制造业中，APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是确保产品在开发和制造过程中质量和可靠性的一种方法。
它涵盖了整个产品生命周期的各个阶段，包括产品设计、开发、供应链管理、制造和售后服务。
在APQP过程中，可能会面临各种问题，本文将列出一些常见的APQP问题，并给出解决方案。
2. 问题清单在APQP过程中，可能会遇到以下问题：2.1 产品设计问题•问题描述：产品设计中存在错误或缺陷，导致产品无法满足客户需求。
•解决方案：建立有效的产品设计审核和验证机制，包括设计评审、功能验证和可靠性测试等，确保产品设计满足规定的技术规范和客户要求。
2.2 供应商问题•问题描述：供应商交付延迟，产品质量不稳定，供应链管理失控。
•解决方案：建立供应商评估和管理体系，对供应商进行定期评估，并制定相应的改进计划。
加强与供应商的沟通和协作，建立长期稳定的合作关系。
2.3 制造过程问题•问题描述：制造过程中存在错误或缺陷，导致产品质量问题和交付延迟。
•解决方案：建立制造过程控制计划，包括制定工艺流程、设定生产参数、制定检验标准等。
对制造过程进行监控和改进，及时发现和解决问题，确保产品符合规定要求。
2.4 测试和验证问题•问题描述：测试和验证过程中存在错误或缺陷，导致产品性能不稳定或不符合规定要求。
•解决方案：建立有效的测试和验证计划，包括制定测试方法、设定测试条件、制定验证标准等。
对测试和验证过程进行监控和改进，确保产品性能符合规定要求。
2.5 售后服务问题•问题描述：产品在售后服务过程中存在质量问题，客户不满意。
•解决方案：建立有效的售后服务体系，包括客户投诉处理、质量反馈分析和改进计划等。
对售后服务过程进行监控和改进，确保客户满意度。
3. 结论APQP是确保产品质量和可靠性的重要方法，但在实施APQP过程中可能会面临各种问题。
通过建立有效的问题解决方案，可以帮助解决这些问题，确保产品在开发和制造过程中的质量和可靠性。
产品过程质量检查清单-APQP清单
产品/过程质量检查清单
产品/过程质量检查清单
产品/过程质量检查清单
所要求的测量系统能力研究是否已39完成？
40可接受？
41当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时，全尺寸检验的装置和设施是否充足？
是否有进货产品控制程序，以明确：42·被检验的特性？
43·检验频率？
44·样本容量？
45·批准产品的指定位置？
46·对不符产品的处理？
47是否有识别、隔离和控制不符产品以防止装运出厂的程序？
48是否具有返工/返修程序？
49是否具有返修/返工材料再验证的程序？
50是否有合适的批次追溯性系统？
51是否计划并实施了对出厂产品的定期审核？
52是否计划并实施了对质量体系的定期评审？
53顾客是否已批准了包
装规范？
修订日期：
制定人：。
APQP检查表
顾客或内部零件编号：______________________是否N/A 评价/要求的措施负责人完成日期1DFMEA在准备过程中是否使用了克莱斯勒、福特、通用汽车公司的潜在失效模式与影响分析（FMEA）参考手册和适用的顾客特殊要求？2是否对过去已发生的事件和保修数据进行了评审？3是否考虑了从相似零件DFMEA中吸取的最佳实践和教训？4DFMEA是否识别特殊特性？5途径特性（见术语）是否受到识别？是否和受影响的供应商一起，就供应链里FMEA的一致和控制，对特性进行评审？6是否和受影响的供应商一起，对由顾客或组织制定的特殊特性进行评审，以保证FMEA 的一致性？7对高风险顺序失效模式有影响的设计特性是否得到识别？8是否对高风险的顺序数制定了适当的纠正措施？9是否对高严重度数制定适当的纠正措施？10在完成纠正措施并验证后，是否对风险顺序进行评审？问题修订等级：_________________修订日期：__________________制定人：____________________A-1设计FMEA检查表顾客或内部零件编号：_________________________是否N/A 评价/要求的措施负责人完成日期1设计是否要求：a 新材料？b 特殊工具？c 新技术或过程？2是否考虑了装配制造变差的分析？3是否考虑了实验设计？4目前对样本是否已有计划？5是否已经完成了DFMEA？6是否已经完成了DFMEA（可制造性和装配设计）？7是否考虑了有关服务和维护的问题？8是否考虑了设计验证计划？9如果是的话，它是否是由一个跨职能小组完成？10是否所有规定的试验、方法、设备和接受准则都被清晰定义和了解？11是否选择了特殊特性？A-2设计信息检查表修订等级：____________________A.一般情况问题12是否完成了材料清单？13特殊特性是否正确地文件化？B.工程图14是否标明了参考尺寸，从而被检查全尺寸时间降低到最小？15为了设计功能量具，是否明确了足够的控制点和基准平衡？16公差是否与可接受的制造标准一致？17现存和可得到的检查技术是否能测量所有的设计要求？18是否用顾客指定的工程变更管理过程来管理工程变更？C.工程性能规格19特殊特性是否被识别？20试验参数是否足够应对要求的使用条件，即：生产确认和最终使用？21以最小和最大规格制造的零件是否按照要求来试验？22所有产品试验是否都在厂内进行？23如果不是，则是否是由授权供应商执行？24规定的过程中性能试验抽样大小和/或频次，是否和制造容量一致？25要求时，是否获得顾客批准？例如：要求的试验和文件记录。
APQP全套表单及说明
35 小组可行性承诺
36 产品包装标准 37 产品过程质量体系检查表 38 过程流程图 39 过程流程图检查表 40 生产线平衡分析表 41 车间平面布置图 42 车间平面布置图检查表 43 特性矩阵图 44 PFMEA
阶段
第一阶段 计划和确定项目
提取表单名
第二阶段 产品设计开发 工程图样
设计变更记录 管理者支持
生产控制计划检查表 五阶段 反馈、评定和纠正措施
生产计划
试生产计划
试生产的 产品
MSA报告
序号
标签名称
1 产品意向书 2 可行性报告 3 产品报价表 4 项目开发申请单-立项报告 5 多功能小组名单 6 APQP计划 7 设计任务书 8 设计开发目标 9 初始材料 10 初始过程流程图 11 初始特殊特性 12 保证计划 13 管理者支持 14 DFMEA 15 DFMEA检查表
16 DFMEA框图-极限条件表
45 过程FMEA检查表 46 试生产控制计划 47 控制计划检查表 48 MSA计划
49 初始过程ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ力研究计划
50 过程确认计划
51 包装规范
52 初始过程能力研究 53 过程确认标准及记录 54 零件提交保证书 55 尺寸结果 56 材料试验结果 57 性能试验结果 58 包装评价报告 59 产品质量策划总结和认定 60 控制图(手绘用).xls 61 材料清单 62 63 64 65 66 67 68
17 可制造性装配设计 18 样件控制计划 19 CP检查表 20 样件制造计划 21 样件检验记录 22 开发评审 23 设计验证 24 设计信息检查表 25 工程图样确认 26 工程规范确认 27 材料规范确认 28 设工模夹清单 29 设工检查清单 30 设工量开发进度 31 产品特殊特性 32 量具检查清单 33 量具试验设备检查表 34 开发输出评审
产品过程质量检查清单
.被检验的特性
43
.检验频率
44
.样本容量
45
.批准产品的指定位置
46
.对不符产品的处理
47
是否有识别、隔离和控制不符产品以防止装运出厂的程序
48
是否具有返工/返修程序
49
是否具有对返修返工材料再验证的程序
50
是否有合适的批次追溯性系统
51
是否计划并实施对出厂产品的定期审核
52
是否计划并实施对质量体系的定期评审
如下方面是否已明确足够的人员：
5
.控制计划要求
6
.全尺寸检验
7
.工程性能试验
8
.问题解决的分析
是否具有含有如下内容的文件化培训计划：
9
.包括所有的雇员
10
.列出被培训人员名单
11
.提出培训时间进度
对以下方面是否已完成培训
12
.统计过程控制
13
.能力研究
14
.问题的解决
15
.防错
16
.被识别的其它项目
17
对每一个对控制计划来说非常关键的操作是否都提供过程指导书
18
每一个操作上是否都具备标准的操作人员指导书
19
操作人员/小组领导人员是否参与了标准的操作人员指导书的制订工作
检验指导书是否包括以下内容：
20
.容易理解的工程性能规范
21
.试验频率
22
.样本容量
23
.反应计划
24
.文件化
目测辅具
25
.是否容易理解
32
是否已规定将最新图样和规范置于检测点
33
记录检验结果的合适人员是否具有表格/记录本
APQP_PPAP(20170413)
前期工作
选出项目小组负责人负责监督策划过程（有时，在策划 循环中负责人轮流担任可能更为有利）；
确定每一代表方的角色和职责； 确定顾客——内部和外部； 确定顾客的要求（如适用，可使用QFD）； 理解顾客的期望，如：设计、试验次数； 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性； 确定成本、进度和必须考虑的限制条件； 确定所需顾客的协助； 确定文件化过程或方法。
成”日期，以及实际完成日期
9
培训
产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，以传 授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。
10
第一阶段
计划和确定项目
输入
顾客的呼声 ——市场调研 ——保修记录和质量信息 ——小组经验
业务计划/营销策略 产品/过程基准数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入
满足顾客需求（了解顾客要求，可行性评审） 确定和引导资源（各种清单、特殊特性识别） 预防（FMEA、SPC） 监控（时间、成本、质量目标） 控制（过程流程图、控制计划） 证明（PPAP）
4
APQP的第一步
指派一个APQP的负责人
组织跨部门小组（多功能小组） 可能包括，但不局限于： - 工程 - 制造 - 物料控制 - 采购 - 质量 - 人力资源 - 销售 - 市场服务 - 供方和顾客方面的代表
设计评审的作用：防止问题和误解、监视进展以及向 管理者报告的途径。
由跨部门小组对下列内容进行评审： ¨ 设计/功能要求 ¨ 设计失效模式 ¨ 可靠性目标 ¨ 可制造性和装配设计 ¨ 试验计划和结果 ¨ 设计验证
34
样件制造——控制计划
样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材 料与功能试验的描述
APQP 项目完整资料清单
和
过
程
确
认
4
第四阶段：产品和过程确认
4.1
工作保证计划
第四阶段-工作保证计划
项目经理
○
4.2
试生产 试生产产品检验
试生产-制造计划
生产
☆
试生产-过程质量记录
生产/质量
☆
试生产-状况确认记录
质量
▲
4.3
工时测算
工作时间测算表
技术
★
4.4
试生产产品测试
PPAP-尺寸结果报告
质量
▲
PPAP-材料试验报告
APQP项目资料清单
项目名称：
项目编号：
项目经理：
工作阶段
序号
项目
文件或记录
主导部门
责任人
计划完成日期
重要性
备注
项
目
开
始
阶
段
0
概念提出/批准：项目开始阶段
0.1
顾客的呼声
市场调查表
营销
★
市场调研报告
营销
▲
产品建议书
营销
○
0.2
业务/营销策划
市场营销计划
营销
★
0.3
成立项目组
立项-会议记录①
营销
☆
项目负责人任命书
项目组
○
4.11
质量策划认定
产品质量策划总结认定
项目组
○
4.12
问题评审
未解决问题清单
技术
○
4.13
会议纪要④
技术
▲
4.14
管理者支持
第四阶段-审核表
项目组/总经理
○
APQP检查表(含设计、过程、控制计划等)
试验频率？
22
样本容量？
23
反应计划？
24
文件化？
目测辅具
25
是否容易理解？
26
是否适用？
27
可接近性？
28
是否被批准？
制订/日期：批准/日期：
产品/过程质量检查表
顾客或厂内零件号：
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
目测辅具（续）
29
注明日期并是现行的？
30
对于统计控制图表，是否有实施、保持和制定及反应计划的程序？
24
所有的产品试验是否都将在厂内进行？
25
如不是，是否由批准的分承包方进行？
26
规定的抽样容量和/或抽样频率是否可行？
27
如要求，对试验设备是否已获得顾客批准？
制订/日期：批准/日期：
设计输出检查表
顾客或厂内零件号:
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
D：材料规范
28
是否明确材料特殊特性？
29
在已被明确的环境中，规定的材料、热处理和表面处理是否和耐久性要求相一致？
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
14
问题的解决？
15
防错？
16
被识别的其他项目？
17
对每一个控制计划来说非常关键的操作是否都提供过程指导书？
18
每一个操作上是否都具备标准的操作人员指导书？
19
操作人员/小组领导人员是否参与了标准的操作人员指导书的制定工作？
检验指导书是否包括以下内容：
20
APQP各阶段输出资料检查清单明细
8 是否已经制定包装规范？
对应部门 研发部 工程部 研发部
研发部 工程部
研发部 工程部
研发部 工程部
研发部 工程部 研发部 ID部
研发部 工程部
相关文件
过程设计进度计划
产品特殊特性清单 过程流程图
过程流程图检查清单 场地平面布置图有效性评审表及
检查清单 PFMEA 过程FMEA检查清单 控制计划 控制计划检查清单
品质部
初始物料清单BOM 新品（询价/开发）技术、成本可
行性评估表 项目小组成员名单
设计方案书
项目进度计划表 设计品质目标书
10 若客户有要求时，研发部是否按要求与客户签订技术开发协议？ 11 研发部是否检讨了初始物料清单，并得到批准？
研发部/工程部是否检讨了初始产品/过程特殊特性清单，并得到批 12 准？ 13 研发部是否设定了关键器件及初始流程图，是否得到批准？
研发部 项目部 研发部 工程部 研发部 工程部
研发部 工程部
客户技术协议
初始物料清单BOM
初始产品/过程特殊特性清单 关键器件清单 初始流程图
14 研发部是否进行了DFMEA，并得到批准？
研发部
DFMEA
备注
15 研发部是否按设计FMEA检查清单进行了设计评审，并得到批准？ 16 研发部对以往产品的防错设计是否实施了防错设计?是否得到批准？ 17 研发部是否编制了总成图/技术指标，并得到批准？
23 研发部有无主导进行手板样机评审，并得到批准？ 研发部是否按设计对新设备、工装和试验设备清单进行了检查评
24 审，并得到批准？ 工艺规划室是否编制了新设备、工装和试验设备需求计划，并得到
25 批准？ 研发部是否收集并编制与产品相关的历史经验教训？是否在设计方
APQP检查清单
名称
有
无
检查结果
整改跟踪情况
7
新设备、工装和试验装备检查清单
8
特殊产品和过程特性
9
试验设备、模具、检具清单
10
小组可行性承诺
11
阶段小结报告
第三阶段：过程设计与开发
1
包装标准
2
产品/过程质量检查清单A-4表
3
过程流程图、过程流程图检查表A-6
4
场地平面布置图、布置图检查表A-5
5
过程FMEA、检查表A-7
4
入库产品的控制方法
5
初始过程流程图
6
模具、专用检具控制方法
7
草拟关键产品和过程特性清单
8
生产能力保证计划
9
产品质量保证计划
10
小组可行性承诺
11
阶段小结报告
第二阶段：产品设计与开发
1
模具设计FMEA
2
总成控制计划（样件）
3
控制计划检查表
4
工程规范(图纸、试验大纲、EWO)
5
资料交寄清单
6
图纸更改方法
APQP检查清单（不带设计项目）
项目名称：
工作令：
项目负责人：
客户名称：
检查日期：
检查人：
序号
名称
有
无
检查结果
整改跟踪情况
启动阶段
1
横向协调小组名单、职责
2
客户要求和资料清单
3
时间进度表
4
项目管理功能展开表
5
项目开发计划
6
项目启动会议纪要
第一阶段：计划与确定项目
1
立项合同评审表
APQP清单范文
APQP清单范文APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用来规划和管理新产品的过程，以确保产品能够满足客户的需求和要求，并在整个生命周期内保持高质量水平。
下面是一个APQP清单，用于指导和执行APQP的各个方面：1.项目启动-定义项目目标和要求-确定项目团队和各个成员的角色和责任-制定项目计划和时间表2.产品设计和开发-研究市场需求和趋势-定义产品特性和规格- 进行DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式和影响分析）-制定设计验证计划和测试方法-开展原型测试和评估-进行设计评审并做出必要的改进3.过程设计和开发-制定过程流程图和工艺流程图- 制定PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis，过程失效模式和影响分析）- 制定控制计划和SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）方法-进行过程能力分析和评估-确定关键过程参数和监控点-开展生产试制和验证4.产品和过程验证-进行产品寿命试验和可靠性验证-进行过程能力验证-定义检验方案和方法-制定首件批准计划和方法-进行首件样品检验和评估5.供应链管理-确定供应商并建立合作关系-制定供应商开发计划-定义供应商要求和评估标准-开展供应商评估和审核-进行供应链协调和优化6.监控和测量-建立关键指标和性能指标-制定监控计划和方法-进行数据收集和分析-实施试验、抽样和检验-进行内部审核和持续改进7.变更管理-建立变更管理程序和流程-识别和评估变更请求-制定变更计划和方法-进行变更实施和验证-控制和追踪变更效果和影响8.产品发布和生产-制定生产计划和排程-定义生产过程和流程-进行生产能力评估和规划-进行首批生产和监控-准备产品发布和交付9.进行评审和审核-开展设计评审和验证-进行过程评审和审核-进行产品评审和审核-进行供应商评审和审核-进行APQP项目评审和审核10.APQP文档和记录-编制APQP计划和报告-编写DFMEA、PFMEA和控制计划报告-编写设计和过程验证报告-制定变更管理文档和记录-编写评审和审核报告APQP清单提供了一个详细的指导框架，帮助企业有效地规划和管理新产品的开发过程，以提供符合客户要求的高质量产品。
APQP完整版
设计责任部门的输出
设计失效模式和后果分析（DFMEA）； 可制造性和装配性设计； 设计验证； 设计评审； 样件制造––– 控制计划； 工程图样（包括数学数据）； 工程规范； 材料规范； 图样和规范的更改。
31
设计失效模式和后果分析(DFMEA)
评定失效可能性及其影响的分析技术； 动态文件，将随顾客需求和期望的变化而不断更 新；
初始的制造过程的流程图,根据:
产品/过程设想；
初始材料清单来制订。
示例
流程图：以物流符号反映过程各工序间的关系
将色母粒和 树脂搅拌 图 例 加工 移动/搬运 贮存 检查 透明镜片成型 送到货架A5 红色镜 片成型 送到货架A5
1
2
A5
3
23
流程表
过 程 流 程 图
第 1 页 ,共 2 页 主要联系人 / 电话 : 横向小组人员 : 供应商 / 工厂批准 / 日期 : 供应商代码 :544613839 操作描述 编号 产品特殊特性
新设计、新技术； 对现有设计的修改； 将现有的设计用于新的环境、场所。
责任范围 确定范围 计划和定义(1) 产品设计和开发(2) 可行性(2.13) 过程设计和开发(3) 产品和过程确认(4) 反馈评定和纠正措施(5) 控制计划(6) 有设计责任 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
4
仅限制造 √
专项服务 √
如何进行APQP
组建小组
建立多方论证小组并确定职责; 参加的人员可包括技术、制造、材料、采购、质量、销售、 服务、供方和顾客的代表。
确定范围
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5
。控制计划要求？
6
。全尺寸检验？
7
。工程性能试验？
8
。问题解决的分析？
是否具有含有如下内容的文件化培训计划：
9
。包括所有的雇员？
10
。列出被培训人员名
12
。统计程序控制？
13
。能力研究？
14
。问题的解决
15
。防错？
16
。被识别的其他项目？
17
对每一个对控制计划来说非常关键的操作是否都提供过程指导书？
18
每一个操作上是否都具备标准的操作人员指导书？
19
操作人员/小组领导人员是否参与了标准的操作人员指导书的制订工作？
检验指导书是否包括以下内容：
20
。容易理解的工程性能规范？
21
。试验频率？
22
。样本容量？
23
。反应计划？
24
。文件化？
目测辅具
25
。是否容易理解？
产品/过程质量检查清单(续)-APQP
第__页共__页
项目名称:项目编号
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
目测辅具(续)
26
。是否适用？
27
。可接近性？
28
。是否被批准？
29
注明日期并是现行的？
30
对于统计控制图表，是否有实施、维护和指定及反应计划的程序？
XXXX五金塑胶制品厂
产品/过程质量检查清单-APQP
第__页共__页
项目名称:项目编号
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
1
在制定或协调控制计划时是否需要顾客质量保证或产品工程部门的帮助？
2
供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人？
3
供方是否已确定谁将作为与自己供方的质量联络人？
4
是否已使用克莱斯勒，福特和通用汽车公司质量体系评定对质量体系进行了评定？
42
。被检验的特性？
43
。检验频率？
44
。样本容量？
45
。批准产品的指定位置？
46
。对不符产品的处理？
47
是否有识别、隔离和控制不符产品以防止装运出厂的程序？
48
是否具有返工/返修程序？
49
是否具有对返修返工材料再验证的程序？
50
是否有合适的批次追溯性系统？
51
是否计划并实施对出厂产品的定期审核？
52
31
是否有一适当,有效的根本原因分析系统？
32
是否已规定将最新图样和规范置于检测点？
33
记录检验结果的合适人员是否具有表格/记录本？
34
。检测量具？
35
。量具指导书？
36
。参考样品？
37
。检验记录本？
38
对量具和试验装置是否提供证明和定期校准？
39
完成？
40
可接受？
41
当提供所有零件初始和现行的全尺寸资料时，全尺寸检验的装置和设施是否充足？
是否计划并实施对质量体系的定期评审？
53
顾客是否已批准了包装规范？
小组成员会签
项目组长
编制
日期
APQP -3.6 - 01