压力容器制造焊接相关技术标准及要求
钢制压力容器焊接标准
+4 +4 +4 +4 +4 +6 +6
+7
△Di 其他型式封头
±2 -3
-3
-3
-3
-3
-4
-4
-5
最大最小内径值之差 e 3 5
7
10 14 18 25 25
30
表面局部凹凸量 b
23
4
4
4
4
4
4
4
+3
+4
直边高度允差△h2
-2
-2
+4 +6 +8 +12 +16 +20 +20 +20 +20
三、 加工成型
1 坡口表面要求： a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b) 施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面 20mm 范围内（以离坡口边缘的距离计算）
的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。 2 封头：
a) 封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为钢板名义厚度 δn 的 3 倍,且不小 于 l00mm。径向焊接接头之间最小距离也不得小于上述的规定，如图 1 所示。若采用平行 拼缝的旋压封头，为避免焊缝分布到封头的过渡区，造成封头成型后焊缝严重变形而无法进
图 8 壳体同一断面上最大内直径和最小内直径
图 9 矩形容器截面上最大边长和最小边长 e) 制造壳体时，相邻圆筒的纵向焊接接头的距离，或封头拼接焊接接头的端点与相邻 圆筒的纵向焊接接头的距离均应大于钢板名义厚度 δn 的 3 倍，且不小于 l00mm。筒节长度 应不小于 300mm。矩形容器壁板相邻拼接焊缝间距△应大于钢板名义厚度 δn 的 3 倍，且不 小于 l00mm（见图 10）；
钢制压力容器焊接规程 JBT 4709-92
中华人民共和国行业标准钢制压力容器焊接规程JB/T 4709-921 主题内容与适用范围本标准规定了钢制压力容器焊接的基本要求.本标准适用于焊接、手弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊焊接的钢制压力容器.2 焊接材料2.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体保护焊、电渣焊焊接的钢制压力容器.2.2 焊接材料选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料,必要时通过试验确定.焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求.对各类钢的焊缝金属要求如下:2.2.1 相同钢号相焊的焊缝金属2.2.1.1 碳素钢、碳锰低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉度上限.2.2.1.2 相低合金钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能,且需控制抗拉强度上限.2.2.1.3 低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,特别应保证夏比(V型)低温冲击韧性.2.2.1.4 高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能.2.2.1.5 不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉强度的上限;复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能,当有力学性能要求时还应保证力学性能.复层焊缝与基层焊缝,以及复层焊缝与基层钢板交界处推荐采用过渡层. 2.2.2 不同钢号相焊的焊缝金属2.2.2.1 不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能.推荐采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料.2.2.2.2 碳素钢、低合金钢与奥氏体高合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能.推荐采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料.2.3 焊接材料必须有产品质量证明书,并符合相应标准的规定,且满足图样的技术要求,进厂时按有关质保体系规定验收或复验,合格手方准使用.2.4 常用钢号推荐选用的焊接材料见表1,不同钢号相焊推荐选用的焊接材料见表2.3 焊接工艺评定和焊工3.1 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格.a. 受压元件焊缝;b. 与受压元件相焊的焊缝;c. 上述焊缝的定位焊缝;d. 受压元件母材表面堆焊、补焊.3.2 施焊下列各类焊缝的焊工必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格.a. 受压元件焊缝;b. 与受压元件相焊的焊缝;c. 熔入永久焊缝内的定位焊缝;d. 受压元件母材表面耐蚀层堆焊.4 焊前准备4.1 焊接坡口焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计.选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素:a. 焊缝填充金属尽量少;b. 避免产生缺陷;c. 减少残余焊接变形与应力;d. 有利于焊接防护;e. 焊工操作方便;f. 复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率.4.2 坡口置备4.2.1 碳素钢和标准抗拉强度不大于540MPa的碳锰低合金钢可采用冷加工,也可采用热加工方法置备坡口.4.2.2 标准抗拉强度大于540MPa的碳锰低合金钢、铬钼低合金钢和高合金钢宜采用冷加工法.若采用热加工方法,对影响焊接质量的表面层,应用冷加工方法去除.4.3 焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷,尺寸应符合图样规定.4.4 坡口表面及两侧(手弧焊各10mm,埋弧焊、气体保护焊各20mm,电渣焊各40mm)应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净.4.5 奥氏体高合金钢坡口丙侧各100 mm范围内应刷涂料,以防止沾附焊接飞溅.4.6 焊条、焊剂按规定烘干、保温;焊丝需去除油、锈;保护气体应保持干燥. 4.7 预热4.7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热,必要时通过试验确定.常用钢号推荐的预热温度见表3.4.7.2 不同钢号相焊时,预热温度按预热温度要求较高的钢号选取.4.7.3 采取局部预热时,应防止局部应力过大.预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍,且不小于100 mm.4.7.4 需要预热的焊件在整个焊过程中应不低于预热温度.4.7.5 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时,亦需考虑预热要求.4.8 焊接设备等应处于正常工作状态,安全可靠,仪表应定期校验.4.9 定位焊4.9.1 焊接接头拘束度大时,推荐采用低氢型药皮焊条施焊.4.9.2 定位焊缝不得有裂纹,否则必须清除重焊.如存在气孔、夹渣时亦应去除.4.9.3 熔入永久焊缝内的定位焊缝两应便于接弧,否则应予修整.4.10 避免强行组装,组装后接头需经检验合格, 方可施焊.5 焊接要求5.1 焊工必须按图样、工艺文件、技术标准施焊.5.2 焊接环境5.2.1 焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊.a. 风速:气体保护焊时大于2m/s,其它焊接方法大于10 m/s;b. 相对湿度大于90%;c. 雨雪环境;d. 焊件温度低于-20℃.5.2.2 当焊件温度为0～-20℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上.5.3 应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧.焊缝应在引出版上收弧,弧坑应填满.5.4 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧.5.5 电弧擦伤处的弧坑需经打磨,使基均匀过渡到母材表面,若打磨后的母材厚度小于规定值时,则需补焊.5.6 受压元件的角焊缝的根部应保证焊透.5.7 双面焊须清理焊根,显露出正底的焊缝金属.对于自动焊,若经试验确认能保证焊透,亦可不作清根处理.5.8 接弧处应保证焊透与熔合.5.9 施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围.当焊件预热时,应控制层间温度不得低于预热温度.5.10 每条焊缝应尽可能一次焊完.当中断焊拉旮,对冷却纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施.重新施焊时,仍需按规定进行预热.5.11 采用锤击改善焊接质量时,第一层焊缝和盖面焊缝不宜锤击.5.12 引弧板、引出板、产品焊接试板和焊接工艺纪律检查试板不应锤击打落.6 后热6.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施. 6.2 后热应在焊后立即进行.6.3 后热温度一般为200～350℃,保温时间可参照表4回火最短保温时间的规定.6.4 若焊后立即进行热处理可不作后热.7 焊后热处理7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、容器使用条件和有关标准综合确定是否需要进行焊后热处理.7.2 常用钢号推荐的焊后热处理规范见表4.7.2.1 调质钢焊后热处理应低于调质处理时的回火温度.7.2.2 不同钢相焊时,焊后热处理规范应按焊后热处理温度要求较高的钢号执行,但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点A C1.7.2.3 非受压元件与受压元件相焊时,应按受压元件的焊后热处理规范.7.2.4 采用电渣焊焊缝、焊后必须进行正火+回火的热处理.7.3 对有再热裂纹倾向的钢,在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹.7.4 奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理.7.5 焊后热处理应在补焊后和压力试验前进行.7.6 应尽可能采取整体热处理.当分段热处理时,热重叠部份长度至少为1500mm,加热区以外部份应采取措施,防止产生有害的温度梯度.7.7 补焊和筒体环缝采取局部热处理时,焊缝每侧加热带宽度不得小于容器厚度的2倍;接管与容器相焊整圈焊缝热处理时,加热带宽度不得小于壳体厚度的6倍.加热区以外部位采取措施,防止产生有害的温度梯度.7.8 焊后热处理工艺7.8.1 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃.7.8.2 焊件升温至400℃后,加热区升温速不得超过5000/δ℃/h(δ----厚度, mm),且不得超过200℃/h,最小可为50℃/h.7.8.3 焊件升温期间,加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120℃. 7.8.4 焊件保温期间,加热区最高与最低温度之差不宜大于65℃.7.8.5 升温和保温期间应控制加热区气体,防止焊件表面过度氧化.7.8.6 焊件出炉时,炉温不得高于400℃,加热区降温速度不得超过6500/δ℃/h,且不得超过260℃/h.最小可为50℃/h.7.8.7 焊件出炉时,炉温不得高于400℃,出炉后应在静止的空气中冷却.8 焊缝返修8.1 对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因,提出改进措施,按标准进行焊接工艺评定,编制焊接返修工艺.8.2 焊缝同一部位返修次数不宜超过2次.8.3 返修前需将缺陷清除干净,必要时可采用表面探伤检验确认.8.4 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊凹槽,且两端有一定坡度.8.5 如需预热,预热温度应较原焊缝相同.8.7 要求热处理的容器如在热处理后返修补焊时,必须重作热处理.9 焊接检验9.1 焊接检验主要方面9.1.1 焊前a. 母材、焊接材料;b. 焊接设备、仪表、工艺装备;c. 焊接坡口、接头装置及清理;d. 焊工资格;e. 焊接工艺文件.9.1.2 施焊过程中a. 焊接规范参数;b. 执行焊接工艺情况;c . 执行技术标准情况;d. 执行图样规定情况.9.1.3 焊后a. 实际施焊记录;b. 焊缝外观及尺寸;c. 后热、焊后热处理;e. 产品焊接试板、焊接工艺纪律检查试板;f. 无损检验;g. 致密性试验.附加说明:本标准由全国压力容器标准化技术委员会提出,由全国压力容器标准经技术委员会制造分委员会归口.本标准由机械电子工业部合肥通用机械研究所负责起草.本标准主要起草人戈兆文.附件:国家技术监督局文件技监局标发[1992]122号关于压力容器行业标准归口管理及编号的批复机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部:压力容器产品的科研、设计、生产、使用及监督检验涉及部门较多,根据目前情况,压力容器行业标准难以确定某一个部门归口管理.为了不影响行业标准的制、修订工作,经反复研究协商,现对压力容器行业标准归口管理、编号等有关问题规定如下:1.压力容器行业标准由机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部共同审批发布.2.压力容器行业标准代号,使用机械行业标准代号(JB)3.机电部从机械行业标准(JB)编号中划出一段(JB4700-4999)作为压力容器行业标准编号,并委托“全国压力容器标准化技术委员会”代四部门管理.4.压力容器行业标准制定过程中的协调问题、组织技术审查、办理标准的报批等工作由“全国压力容器标委会”与以上四个部门联系.5.“全国压力容器标准化技术委员会”受国家技术监督局直接领导,由机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部四部共同管理.压力容器行业标准的规划、计划,由“全国压力容器标委会”负责协调,通过后提出建议,分别列入标准起草单位的主管部门的计划.标准送审稿必须通过“全国压力容器标委会”审查通过后上的四个部门共同审批、发布,并报国家技术监督局备案.国家技术监督局一九九二年三月十一日。
压力容器制造焊接相关技术标准及要求
方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1． 2 火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。 受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔
边缘或内伸式接管的端部） ，应采用打磨等方法去除 3mm 以上。
焊层厚度，试样厚度 10mm； （3）以 d=4a 作 1800 弯曲试验，弯曲后不得存在超过 1.5mm 的开裂，
熔合线处也不得存在大于 3mm 的开裂缺陷。 6 必要时，可将堆焊热影响区 HV ≤350 作为附加检查要求。 5． 5． 4 如在基层焊缝上进行堆焊，则应在堆焊后进行射线检查，但符合下列情 况时，可仅在堆焊前对基层焊缝进行射线检查： 1． 堆焊层未计入强度计算的厚度之中； 2． 堆焊材料为奥氏体不锈钢或镍基合金； 3． 堆焊后，堆焊层采用渗透探伤进行检查。 5．5． 5 具有耐蚀层堆焊的容器，决定焊后热处理的厚度应为基层厚度。 5． 5． 6 堆焊表面应平整，不进行加工的堆焊表面应平滑。两相邻焊道之间的凹 陷不得大于 2mm，焊道接头的不平度不大于 1.5mm。堆焊层最小厚度应不小于图 样规定的厚度。 5．5． 7 堆焊层的休学成分分析应从图样规定的堆焊厚度起至向下 2.0mm 内取样 进行分析，并符合设计文件规定的要求。 5．5．8 堆焊层如需进行晶间腐蚀倾向试验，应符合 HG20581 的有关要求，试样 状态为使用状态（焊态或焊后热处理状态） ，与介质接触面为检验面。 5．5． 9 过渡层堆焊后以及面层堆焊完成后应分别进行渗透探伤，且应符合 5.5.3 条 4 款要求。 5．5．10 必要时，可按 ZBG93004 进行堆焊层及其结合面的无损（超声波）检查。 5．6 补焊 5．6． 1 补焊的一般要求 1． 补焊处的缺陷应予以彻底消除， 缺陷清除后的凹坑可用渗透或磁粉探伤方法 进行检查。凹坑的形状应适宜于焊接。 2． 补焊的时间宜选择在容器的焊后消除应力热处理和液压、 气密性试验之前进
压力容器焊接技术要求
压力容器焊接技术要求压力容器焊接技术要求概述1、焊接是压力容器制造的重要工序，焊接质量在很大程度上决定了压力容器的制造质量；2、影响焊接质量包含诸多方面内容：焊接接头尺寸偏差、焊缝外观、焊接缺陷、焊接应力与变形、以及焊接接头的使用性能等；3、容器产品的设计是获得性能优良的焊接接头的基础：焊接母材的、焊接坡口形式、焊接位置、焊材、无损检测、焊后热处理等的选择，直接关系到焊接质量。
一、压力容器焊接的基本概念1、焊缝形式与接头形式：从焊接角度看，容器是由母材和焊接接头组成的；焊缝是焊接接头的组成部分。
焊缝有５种：对接焊缝、角焊缝、端接焊缝、塞焊缝和槽焊缝。
焊接接头有12种：对接接头、Ｔ型接头、十字接头、搭接接头、角接接头等。
2、焊缝区、熔合区和热影响区3、焊接性能、焊接工艺评定和焊接工艺规程－－压力容器焊接的三个重要环节焊接性能是焊接工艺评定的基础，焊接工艺评定是焊接工艺规程的依据，焊接工艺规程是确保压力容器焊接质量的行动准则。
3.1、焊接性能：材料对焊接加工的适应性和使用可靠性。
3.2、焊接工艺因素：重要因素；补加因素；次要因素。
3.3、焊接工艺评定：JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4734《铝制焊接容器》JB/T4745《钛制焊接容器》3.4、焊接工艺规程：二、常用焊接方法及特点1、手工电弧焊（SMAW）2、埋弧焊（SAW）3、钨极气体保护焊（GTAW）?4、熔化极气体保护焊（GMAW）?5、药芯焊丝电弧焊（FCAW）?6、等离子弧焊（PAW）7、电渣焊（ESW）三、焊接材料按JB/T4709选用焊材。
1、焊条：GB/T983《不锈钢焊条》、GB/T5177《碳钢焊条》；2、焊丝3、焊剂4、保护气体四、压力容器焊接设计焊接设计是压力容器设计的一个重要组成部分，包括：钢材、焊接方法、焊接材料、焊接坡口、焊接接头形式、预热、层间温度、后热、焊后热处理以及检验、检测等；压力容器焊接设计的原则：1、选用焊接性能良好的材料；2、尽量减少焊接工作量；3、合理分布焊缝；4、焊接施工及焊接检验方便；5、有利于生产组织和管理。
压力容器焊接标准
压力容器焊接标准压力容器是一种用于存储液体或气体的设备，常见于化工、石油、制药等行业。
由于其特殊的使用环境和工作要求，压力容器的焊接工艺十分重要。
正确的焊接标准不仅可以保证压力容器的安全可靠运行，还能延长其使用寿命，减少事故发生的可能性。
因此，压力容器焊接标准的制定和执行至关重要。
首先，焊接材料的选择是影响焊接质量的关键因素之一。
焊接材料必须符合压力容器的使用要求和工作环境，具有足够的强度和耐腐蚀性。
在选择焊接材料时，要充分考虑其与基材的匹配性，避免出现焊接接头强度不足或者容易产生裂纹的情况。
其次，焊接工艺的规范和操作要求也是至关重要的。
焊接工艺应符合国家相关标准和规范，包括焊接前的准备工作、焊接参数的设置、焊接过程的控制等。
操作人员必须经过专业的培训和考核，具备一定的焊接技术和经验，严格按照焊接工艺规范进行操作，确保焊接质量和安全。
另外，焊接接头的质量检测也是不可或缺的环节。
在焊接完成后，必须对焊接接头进行全面的检测和评估，包括外观检查、尺寸测量、非破坏检测等。
只有确保焊接接头的质量符合标准要求，才能保证压力容器的安全可靠运行。
此外，焊接过程中的质量记录和追溯也是十分重要的。
在焊接过程中，要对焊接材料、焊接工艺参数、操作人员等进行详细的记录和管理，确保焊接质量的可追溯性。
一旦出现质量问题，能够及时追溯到具体的焊接过程和环节，采取有效的措施进行处理和改进。
综上所述，压力容器的焊接标准是保证其安全可靠运行的重要保障。
只有严格执行焊接标准，选择合适的焊接材料，规范焊接工艺，严格质量检测和记录追溯，才能确保压力容器的焊接质量和安全性。
希望相关行业单位能够高度重视压力容器焊接标准，加强管理和监督，确保压力容器的安全运行，为生产和人员安全提供有力保障。
压力容器焊接检测热处理技术要求
压力容器焊接检测热处理技术要求压力容器是工业生产中常见的一种设备，用于储存或运输加压气体或液体。
由于其具有承受高压力的特点，焊接、检测以及热处理技术十分重要。
本文将从这三个方面来介绍压力容器的相关技术要求。
一、焊接技术要求焊接是连接压力容器构件的关键技术，对焊接的质量要求极高。
以下几点是焊接技术要求的重点：1.材料选择：焊接材料应与压力容器材料相近，确保焊接接头的密封性和强度。
2.焊接方法：常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等。
选择合适的焊接方法，确保焊缝的质量和强度。
3.焊接接头设计：焊接接头应设计为使应力分布均匀的形状，避免应力集中导致焊缝破裂。
4.焊接质量控制：焊接前应对焊缝的表面进行清洁，焊接过程中要控制好焊接参数，避免焊接变形和气孔、裂纹等缺陷的产生。
二、检测技术要求为保证压力容器的安全运行，对焊接接头进行检测是必要的。
以下是常见的焊接接头检测技术：1.X射线检测（RT）：通过照射X射线，观察焊缝中的缺陷如气孔、夹渣等。
根据焊缝的表面形态和密度变化，判断焊缝是否合格。
2.超声波检测（UT）：利用超声波的传播和回波特性来检测焊缝内的缺陷。
可以发现焊缝内的气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.磁粉检测（MT）：通过涂抹磁粉，利用磁场的变化来检测焊缝表面和近表面的裂纹、夹渣等缺陷。
4.渗透检测（PT）：将渗透剂涂敷在焊接接头上，根据渗透剂在缺陷处的渗透性能，来检测焊接接头中的裂纹、夹渣等缺陷。
在焊接完成后，还需要对焊接接头进行热处理，以提高焊接接头的强度和韧性。
以下是常见的热处理技术要求：1.退火处理：通过加热至一定温度，保持一定时间后，再慢慢冷却，使焊接接头内部的组织发生变化，消除焊缝处的应力，提高焊接接头的韧性和强度。
2.回火处理：焊接接头在退火处理后，如果硬度过高，会影响其韧性和冲击性能，回火处理可以调整焊接接头的硬度，保证其力学性能达到要求。
综上所述，焊接、检测以及热处理技术是压力容器制造过程中的关键环节。
国标焊接技术要求
第十章压力容器的焊接技术随着工程焊接技术的迅速发展，现代压力容器也已发展成典型的全焊结构。
压力容器的焊接成为压力容器制造过程中最重要最关键的一个环节，焊接质量直接影响压力容器的质量。
第一节碳钢、低合金高强钢压力容器的焊接一、压力容器用碳钢的焊接碳钢以铁为基础，以碳为合金元素，含量一般不超过1.0％。
此外，含锰量不超过1.2％，含硅量不超过0.5％，Si、Mn皆不作为合金元素。
而其他元素，如Ni、Cr、Cu等，控制在残余量限度内，更不是合金元素。
S、P、O、N等作为杂质元素，根据钢材品种和等级，也都有严格限制。
碳钢根据含碳量的不同，分为低碳钢(C≤0.30％)、中碳钢(C= 0.30％~ 0.60％)、高碳钢(C≥0.60％)。
压力容器主要受压元件用碳钢，主要限于低碳钢。
在《容规》中规定：“用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳素钢和低合金钢，其含碳量不应大于0.25％。
在特殊条件下，如选用含碳量超过0.25％的钢材，应限定碳当量不大于0.45％，由制造单位征得用户同意，并经制造单位压力容器技术总负责人批准，并按相关规定办理批准手续”。
常用的压力容器用碳钢牌号有Q235-B、Q235-C、10、20、20R等。
（一）低碳钢焊接特点低碳钢含碳量低，锰、硅含量少，在通常情况下不会因焊接而引起严重组织硬化或出现淬火组织。
这种钢的塑性和冲击韧性优良，其焊接接头的塑性、韧性也极其良好。
焊接时一般不需预热和后热，不需采取特殊的工艺措施，即可获得质量满意的焊接接头，故低碳钢钢具有优良的焊接性能，是所有钢材中焊接性能最好的钢种。
（二）低碳钢焊接要点（1）埋弧焊时若焊接线能量过大，会使热影响区粗晶区的晶粒过于粗大，甚至会产生魏氏组织，从而使该区的冲击韧性和弯曲性能降低，导致冲击韧性和弯曲性能不合格。
故在使用埋弧焊焊接，尤其是焊接厚板时，应严格按经焊接工艺评定合格的焊接线能量施焊。
（2）在现场低温条件下焊接、焊接厚度或刚性较大的焊缝时，由于焊接接头冷却速度较快，冷裂纹的倾向增大。
ASME压力容器建造规范中的焊接要求与实践
ASME压力容器建造规范中的焊接要求与实践ASME压力容器建造规范中的焊接要求包括了一系列的标准和规定，以确保焊接过程的质量和安全性。
这些要求和实践旨在确保焊接接头的强度和可靠性，以满足压力容器在长期使用中的安全性和可靠性要求。
首先，ASME规范要求焊接工艺的选择必须基于材料的类型、壁厚、使用条件等因素，以确保焊接接头的质量符合要求。
在选择焊接工艺时，必须考虑到不同种类的焊接方法对焊接接头质量的影响，以及如何保证焊接接头的质量和可靠性。
其次，ASME规范中还对焊接人员的资质要求进行了规定，包括对焊工的培训、认证和监督。
焊接人员必须具有相关的专业知识和技能，并严格按照规范要求进行焊接作业，以确保焊接接头的质量符合要求。
此外，ASME规范还对焊接材料的选择、储存和使用进行了规定。
焊接材料必须符合规范要求，并进行适当的质量控制，以确保焊接接头的质量和可靠性。
总之，ASME压力容器建造规范中的焊接要求和实践旨在确保焊接接头的质量和可靠性，从而保障压力容器在长期使用中的安全性和可靠性。
符合这些要求和实践对于压力容器的建造和使用至关重要。
ASME压力容器建造规范中的焊接要求与实践是确保压力容器在使用过程中安全和可靠性的关键方面。
这些要求和实践涵盖了焊接过程的各个方面，包括焊接材料的选择、焊接工艺的确定、焊接人员的资质要求、焊接接头的检验和评定等。
遵循这些要求和实践对于压力容器的建造和使用具有重要意义。
首先，ASME规范对于焊接材料的选择和质量控制提出了严格的要求。
在选择焊接材料时，必须考虑到材料的类型、强度、韧性、耐腐蚀性等因素，并严格按照规范要求进行材料的质量控制。
此外，焊接材料的储存和使用必须符合规范要求，以确保焊接接头的质量和可靠性。
其次，ASME规范要求焊接工艺必须能够确保焊接接头的质量符合要求。
在确定焊接工艺时，必须考虑到材料的类型、壁厚、使用条件等因素，并进行适当的焊接工艺试验，以确保焊接接头的质量和可靠性。
压力容器的一些制造要求
压力容器的一些制造要求（2007-04-27 16:43:59）压力容器焊接工艺评定的要求如下：1．压力容器产品施焊前，对压元件与承载的非受压元件之间全焊透的压力容器的组焊要求如下：1．不宜采用十字焊缝。
相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3 倍，且不小于100mm。
2．在压力容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。
临时吊耳和拉盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。
打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
3．不允许强力组装。
4．受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
压力容器主要受压元件焊缝附近50mn处的指定部位，应打上焊工代号钢印。
对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
焊接接头返修的要求如下：1．应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
2．返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。
返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
3．同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2 次。
超过2 次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
4．返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等、和施焊者及其钢印等。
5．要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。
压力容器焊接技术规程
压力容器焊接技术规程12.1总则12.1.1本章适用于单层焊接压力容器；12.1.2容器的制造、检验与验收除应符合本章规定外，还应符合图样要求；12.1.3容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C四类，如图12-1所示；12.1.4受压元件的材料应有确认的标记。
在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移植。
对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
12.2焊接材料12.2.1焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对温度不得大于60% 。
12.2.2当焊件温度低于0℃时，应在始焊外100mm范围内预热到15℃左右。
12.3焊接工艺12.3.1焊接工艺评定（1）容器施焊前应进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡，进行容器焊接；（2）焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标记，其保存期不少于7年。
12.3.2坡口表面要求（1）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；（2）标准抗拉强度下限值σb＞540MPa低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。
当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。
（3）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。
12.3.3焊缝表面尺寸要求（1） A、B类接头焊缝的余高e1、e2，按表12-1和图12-2的规定。
图12-1图12-2（2）C、D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。
补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
（3）焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。
（4）用标准抗拉强度一限值σb＞540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数φ取为1的容器，其焊缝表面不得有咬边。
压力容器焊接标准规范
压力容器焊接标准规范目录 JB 4708---2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义一、前言...................................................................... ... 2 二、标准原理.................................................................. ..... 3 三、范围 ................................................................. ......... 8 四、术语.................................................................. ........ 9 五、总则.................................................................. ....... 10 六、对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则 ................................................. 12 七、耐蚀堆焊工艺评定规则 (30)八、试验要求和结果评价 ...............................................................31 九、附录A 不锈钢复合钢焊接工艺评定 ................................................. 41 十、型式试验评定方法 .................................................................43 十一、焊接工艺评定一般过程 ........................................................... 45 十二、附录B“焊接工艺指导书”和“焊接工艺评定报告”表格 ............................ 47 JB/T 4709—2000《钢制压力容器焊接规程》.................................................................... ..... 65 二、焊接材标准释义一、前言料.................................................................. ....... 66 三、焊接评定.................................................................. ....... 77 四、焊接工艺.................................................................. ....... 79 五、焊后热处理.................................................................. ..... 83 六、焊接返A 不锈钢复合钢焊接规修...................................................................... ... 94 七、附录程 ..................................................... 99 八、附录B 接头焊接工艺规程表格推荐格式 ............................................ 101 JB 4744—2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》标准释义 JB 4709-2000 标准释义 1 JB 4708---2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义 JB 4709-2000 标准释义2 一、前言 JB 708—1992《钢制压力空器焊接工艺评定》发布之日起便结束了我国压力容器行业各方面没有一致认可的焊接工艺评定标准的忆局面它的实施为确保压力容器焊接质量起到了积极推动作用。
压力容器及管道制造、安装焊接规范
适用范畴：本标准适用于压力容器（塔、换热器、贮槽、吸附器等）及管道的焊 接（包括压力容器及管道的部件、管件等）。
本规范要求不仅适用于本厂产品制造，也适用于现场安装。
要求：容器、管道制造及安装中除必须遵循本标准规定的差不多要求外，还 必须遵循有关国标、部标、产品图样的技术要求、用户在合同中提出的技 术要求及其有关技术文件的规定等。
图样：各类压力容器图样和技术文件应符合《压力容器图样和技术文件要求 的暂行规定》外，在总图上必须注明：容器的类不、名称、容积、（几何容积）设计温度、设计压力介质、要 紧受压元件的材质、焊缝系数和腐蚀裕度等；制造和安装所依据的技术标准代号和标准名称；耐压试验、气密试验和检验要求；专门技术要求，如钢板探伤、焊后热处理及容器安装使用讲明等；每条焊缝（不受力构件或容器外支座等的焊缝采纳标注焊接符号者除 外）均编焊缝号码。
管道图样上必须载明：各条焊缝按GB324-80《焊缝代号》规定，标注焊接符合；管道设计压力设计温度、介质、材质、焊缝系数等；检验要求。
压力容器焊接工艺由专职焊接工程师负责制订，并监督实施。
现场安 装的焊接技术要求，一样应由本厂提出，并委派专门人员或由安装单位指 定专人负压力容器及管道制造、安装焊接 规范责指导、监督、执行、检查。
如遇重大技术咨询题，由用户、安装单位及本厂共同协商解决。
对容器、管道结构上的要求：容器管道的结构设计除必须符合一机部、石油部、化工部颁发的《钢制石油化工压力容器设计规定》及有关标准的规定外，焊缝设计应考虑制造时便于焊接，且应考虑便于无损探伤，并使气密性试验时便于观看、检漏。
固定的全位置焊缝打底层以及仅能进行单面焊的铝容器、管道的环焊缝应采纳嵌入环式的不锈垫板焊。
不等厚度焊件的对接焊，较厚一侧的板材应作14°削薄。
铝焊件厚壁的过滤应带有一段（至少为25mm）的园颈，在其余应符合JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》和JB1580-75《铝制焊接容器技术条件》的有关规定。
压力容器焊接技术要求
压力容器焊接技术要求压力容器是一种重要的工业设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药等领域。
焊接是压力容器制造过程中常用的连接方法之一，其质量直接关系到容器的可靠性和安全性。
因此，压力容器焊接技术要求非常严格。
下面将从焊接材料、焊接工艺和焊接质量三个方面介绍压力容器焊接技术要求。
一、焊接材料要求1.焊材选择：焊接材料应与压力容器基体材料具有相似的力学性能和耐腐蚀性能，能够满足使用条件下的要求。
一般情况下，使用与基体材料相邻的焊材进行焊接。
2.焊材质量：焊材应具有良好的可焊性、冷脆性低、热胀冷缩性小、热稳定性好等特性。
焊材的质量应符合相关标准的要求。
二、焊接工艺要求1.预热与焊后热处理：大型压力容器的焊接需要进行预热，并进行焊后热处理，以消除焊接残余应力，提高焊缝的力学性能和耐腐蚀性能。
2.焊接设备：焊接设备应满足相关规范的要求，且操作人员应熟悉设备的操作规程。
焊接设备的参数应稳定可靠，能够满足焊接工艺的要求。
3.焊接人员：焊接人员应具备一定的焊接技术和操作经验，熟悉焊接工艺规程和相关标准。
焊接过程中应注意安全防护，在焊接作业前应进行良好的准备工作。
三、焊接质量要求1.焊接缺陷控制：焊接过程中要注意避免焊接缺陷的产生，如气孔、夹渣、裂纹等。
如果发现缺陷，及时进行修复或重焊。
2.焊缝几何形状：焊接焊缝的几何形状应满足设计要求，焊接过程中应严格控制焊缝的几何尺寸和形状，避免出现过大或过小的偏差。
3.焊接质量检测：焊接后应进行焊缝的质量检测，常用的检测方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
检测结果应符合相关标准的要求。
综上所述，压力容器焊接技术要求十分严格，要求焊接材料具有良好的焊接性能、焊接工艺要合理可行、焊接质量要符合相关标准的要求。
通过遵守这些技术要求，可以保证焊接质量的可靠性和安全性，确保压力容器的正常运行。
压力容器制造焊接技术标准及要求
压力容器制造焊接相关技术标准及要求摘录川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5．焊接和切割5．1 切割5．1．1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。
当切割材料为标准规定的抗拉强度σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1．2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5．2 焊缝位置5．2．1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1．符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。
但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。
凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。
3．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。
但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5．2．2 外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。
槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5．3 焊接准备5．3．1 焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。
铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5．3．2 气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
气割坡口的表面质量类别定义质量要求平面度表面凹凸程度凹凸度小于等于2.5%板厚粗糙度表面粗糙速Ra50(μm)凹坑局部的粗糙速增大凹坑宽度小于等于50mm 且每米长度内不大于1个5．3．3 坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm（取小者），并予以补焊。
钢制焊接压力容器标准
钢制焊接压力容器标准钢制焊接压力容器是一种常见的工业设备，广泛应用于化工、石油、制药、食品等领域。
作为承载压力的重要设备，其安全性和可靠性至关重要。
因此，钢制焊接压力容器的制造和使用必须符合一定的标准和规范。
首先，钢制焊接压力容器的制造必须符合国家相关标准，如《钢制焊接压力容器技术条件》（GB150）和《压力容器安全技术监察规程》（GB150.1）。
这些标准规定了钢制焊接压力容器的设计、制造、检验、安装和使用等方面的要求，确保了钢制焊接压力容器在各种工况下的安全可靠运行。
其次，钢制焊接压力容器的材料选择和焊接工艺也是关键。
钢制焊接压力容器的材料必须符合国家标准，具有良好的机械性能和耐腐蚀性能，能够承受高温高压环境的作用。
焊接工艺必须严格控制，确保焊接接头的质量和可靠性，避免焊接缺陷对容器的安全性产生影响。
此外，钢制焊接压力容器的安装和使用也需要遵循相关标准和规范。
在安装过程中，必须按照设计要求进行，确保容器与管道、阀门等设备的连接牢固、密封可靠。
在使用过程中，操作人员必须严格按照操作规程进行操作，定期进行检查和维护，及时发现和排除安全隐患。
总之，钢制焊接压力容器标准的制定和执行对于保障工业生产和人员安全具有重要意义。
只有严格遵守相关标准和规范，才能确保钢制焊接压力容器的安全可靠运行，为工业生产提供保障。
在实际生产中，制造商和使用单位应当加强对钢制焊接压力容器标准的学习和执行，提高对标准的认识和理解，确保生产和使用符合标准要求。
同时，监管部门也应加强对钢制焊接压力容器的监督检查，严格执行相关标准，及时发现和处理违反标准的行为，确保钢制焊接压力容器的安全运行。
总之，钢制焊接压力容器标准的制定和执行对于保障工业生产和人员安全具有重要意义。
只有严格遵守相关标准和规范，才能确保钢制焊接压力容器的安全可靠运行，为工业生产提供保障。
希望相关部门和企业能够重视钢制焊接压力容器标准，共同努力，确保钢制焊接压力容器的安全运行，为工业生产提供保障。
钢制压力容器焊接标准
钢制压力容器焊接标准钢制压力容器是工业生产中常见的一种设备，它在化工、石油、电力等领域都有着广泛的应用。
而焊接是制造钢制压力容器过程中不可或缺的环节，焊接质量的好坏直接影响到压力容器的使用安全和性能。
因此，制定钢制压力容器焊接标准显得尤为重要。
首先，钢制压力容器焊接标准应当明确规定焊接工艺和焊接材料的选择。
在焊接工艺方面，应当根据压力容器的具体材质、结构和使用环境等因素，选择合适的焊接方法、焊接参数和焊接顺序。
同时，对于焊接材料的选择，也应当严格按照相关标准进行，确保焊接材料的质量和适用性。
其次，钢制压力容器焊接标准还应当明确规定焊接过程中的质量控制要求。
这包括焊接前的准备工作、焊接过程中的监控和记录、以及焊接后的检测和评定等环节。
只有严格执行这些质量控制要求，才能够保证焊接质量的稳定和可靠。
另外，钢制压力容器焊接标准还应当对焊接接头的几何形状和尺寸进行规定。
这包括焊缝的形状、尺寸、坡口形式和尺寸等方面的要求。
通过明确这些几何形状和尺寸的规定，可以有效地控制焊接接头的质量，确保焊接接头的强度和密封性。
最后，钢制压力容器焊接标准还应当对焊接过程中可能出现的质量缺陷和缺陷评定标准进行规定。
这包括焊接接头可能出现的缺陷类型、尺寸、位置和数量等方面的要求，以及对这些缺陷的评定标准和处理要求。
只有及时发现和处理这些质量缺陷，才能够避免因为质量缺陷导致的压力容器事故。
综上所述，钢制压力容器焊接标准的制定是非常重要的。
它不仅关系到压力容器的使用安全和性能，也关系到工业生产的正常运转和人员的生命财产安全。
因此，在制定和执行钢制压力容器焊接标准的过程中，需要各方共同努力，严格遵守相关规定，确保焊接质量的稳定和可靠。
压力容器用焊接材料相关标准
压力容器用焊接材料相关标准的相互联系与应用1前言GB150《压力容器》标准明确规定，制造压力容器的焊接材料要符合NB/T47018的规定。
由于2011年版焊条国家标准规定将原GB/T5117《碳钢焊条》更名为《非合金钢及细晶粒钢焊条》，原GB/T5118《低合金钢焊条》更名为《热强钢焊条》，新增加了GB/T32533《高强钢焊条》标准。
因此，原NB/T47018版也必须换版，以便适应生产的需要。
新版NB/T47018《承压设备用焊接材料订货技术条件》的内容是在焊接材料国家标准的基础上，根据承压设备的使用特点，提出了一些特殊要求。
因此在贯彻执行NB/T47018新标准的同时，熟悉并理解相关焊接材料的国家标准以及涉及到的行业标准，才能合理的采购和选用制造承压设备相应的焊接材料，才能保证满足压力容器质量体系对焊接材料管理的要求。
以下就NB/T47018的各部分与国标和行标的联系及其应用进行讨论。
2 NB/T47018各部分所涉及的焊接材料的国家标准与行业标准新版NB/T47018分七部分，其中NB/T47018.1～ NB/T47018.5属于修订部分，即采购通则，钢焊条，气体保护电弧焊钢焊丝和填充焊丝，埋弧钢焊丝和焊剂，堆焊用不锈钢焊带和焊剂。
这五部分所涉及的焊接材料的国家标准与行业标准见表1表13NB/T47018各部分与相应的国家标准或行业标准的联系3.1NB/T47018.1采购通则与GB/T-25778 焊接材料采购指南的关系GB/T-25778 基本与国际标准ISO 14344靠拢，标准规定了采购术语、定义、标识、组批规则、试验要求及质量证明等内容。
而NB/T47018.1规定承压设备用焊接材料的采购一定要符合GB/T25778的规定外，再符合本部分的要求。
因此采购焊材一定要熟悉GB/T25778标准的内容，才能正确编制采购和验收细则。
由于承压设备质量管理体系对焊接材料的管理有严格要求，因此在采购通则中对成品的库存、保管提出符合JB/T3223的规定。
压力容器焊接检验要求及控制方法
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下，也可以采用拉伸实验方式进行控制。另外，在焊缝 无损检测的阶段应该围绕具体的施工要求，按照规范标 准制定无损检测方法。对焊缝位置进行精确化的检验与 判断，最大化提升焊接检验的实际效果。 3.2 压力容器焊接中的质量控制方法
具体而言，在压力容器焊接过程中，应该对各类常 见的参数以及焊工标志进行记录，包括焊工是否在压力 容器焊接过程中对各个参数进行计算，并且在压力容器 上对故障问题进行检查，是否具备优良压力容器焊接的 专业技术水平。
需要评估焊缝的外观质量是否符合良品的标准： （1）需要对焊接接头进行判断，是否存在裂纹、夹渣、 飞溅物，焊缝需要与母材之间保证圆滑的过渡；（2） 评估焊脚是否符合前期制定的压力容器焊接标准，确定 工艺文件是否按照规程进行；（3）A 类以及 B 类焊接质 量的焊缝余高是否满足相关规定条件；（4）焊缝表面 的咬边与焊缝外观质量标准是否保持一致。
对压力容器进行外观检验的过程中，焊接操作的质 量人员需要充分对焊缝表面的成因以及分布情况进行仔 细的判断和检查，评估焊缝表面是否存在缺陷问题或者 焊接质量不成型的情况，从而解决焊缝表面缺陷或者焊 缝宽度不足的实际问题。具体实施过程中，可以采用样 板、焊缝检测尺等工具对焊缝位置的几何尺寸进行精确 判断。最后，在对焊接头位置需要进行必要的力学性能 检验，焊接的头部位置上的性能检测需要按照一般的焊 接工艺判断，采用焊接试板对焊接工艺进行充分检测， 焊接接头位置上也需要采用力学性能的评估确定焊接试 板的稳定性。在实际检测过程中，大部分情况下，可以 通过弯曲试验或者冲击试验的方式进行检测，特殊条件
减少填充金属中的有害物质，并且减少母材的使用要 去，对硫、磷等元素的含量进行精确判断，并且按照压 力容器焊接过程中的具体变化情况合理选择对应的焊接 材料，尽可能选择具有低氢碱性的焊条工具，并且对焊 条进行烘干处理，通过保温控制、焊接应力修复策略等， 确保焊接过程能够顺利进行。除此以外，由于在压力容 器焊接前需要对焊接面进行加热处理，通过焊接后的处 理方式减少焊接的残余应力情况，尽可能减少裂纹情况 的产生，最大化提升压力容器的焊接质量。 2.2 气孔与夹渣的检测
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压力容器制造焊接相关技术标准及要求川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5. 焊接和切割5. 1切割5. 1. 1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。
当切割材料为标准规定的抗拉强度（T b>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5. 1. 2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5. 2焊缝位置5. 2. 1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1. 符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。
但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。
凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。
3. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。
但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5. 2. 2外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。
槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5. 3焊接准备5. 3. 1焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。
铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5. 3. 2气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
5. 3. 3坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm （取小者）, 并予以补焊。
5.4 焊接的一般要求5．4．1 焊接一般采用电弧焊。
除设计文件另有规定外，焊接材料应按HG20581的规定选用，但允许制造厂在满足HG20581中7.5和7.6各项要求以及设计文件规定技术要求的前提下，改变焊接方法和所采用的焊接材料。
5. 4. 2焊缝的结构型式和尺寸应按HG20583《钢制化工容器结构设计规定》和图样要求，但允许制造厂在保证焊接质量和不改变接头型式基本型式的前提下，对焊接坡口尺寸进行适当的修正。
如需对图样规定的接头基本型式进行修改，应事先取得设计单位的同意。
5. 4. 3 碳素钢低合金钢的焊前预热温度可参考HG20581 表7-2、表7-5、表7-6 相应规定，表列预热温度一般适用于手工电弧焊。
对于埋弧焊和氩弧焊，允许采用较低的预热温度。
拘束度较高的部位以及冬季（5C以下）施工时，应采用更高的预热温度，适当扩大预热区域和延长预热时间。
5. 4. 4预热的范围应包括接头中心两侧各3倍板厚（最小100mm）,温度测量点应选择位于焊缝两侧50mm处，施焊过程中要始终保持对预热温度的监控。
5. 4. 5 受压元件的定位焊以及永久性或临时性的附件焊接均应采用与本体焊接相同的，经评定合格的焊接工艺和焊工进行焊接。
5. 4. 6 如奥氏体母材规定进行晶间腐蚀倾向试验时，其焊接工艺评定和产品焊接试板也应进行晶间腐蚀倾向试验的考核。
5. 4. 7抗拉强度（T b>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢容器表面的工夹具焊痕、弧坑、飞溅等均应用砂轮打磨光滑，并作磁粉探伤。
5. 5 耐蚀层堆焊5. 5. 1堆焊前，应按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》进行耐蚀层堆焊的焊接工艺评定。
5. 5. 2 耐蚀层堆焊一般应至少由两层组成，底层堆焊时应考虑基层金属对堆焊层的稀释作用，经加工后的面层厚度至少应有2mm。
5. 5. 3 选用的焊接工艺和焊接材料应符合下列各款对堆焊工艺评定的要求。
1 试板长度不小于300mm、宽度不小于200mm、基层厚度大于等于25mm 时，试板厚度不小于25mm;基层厚度小于25mm时，试板厚度等于焊件的基层厚度。
2 工艺评定的检查项目至少应包括：表层化学分析、渗透探伤、侧弯试验，必要时可将堆焊层、熔合线和基层热影响区的维氏硬度测定作为附加参考项目。
3 表层化学分析要求：从图样规定的堆焊厚度起至向下2mm 内取样进行化学分析，应符合设计文件规定的要求。
4渗透探伤要求应按JB4730第12章的规定进行堆焊表面渗透探伤，并符合下列要求：（1）不允许存在裂纹、针孔和线性缺陷；（2）圆形显示应不大于4mm；（3）不允许在同一直线上存在四个以上，间距在1.5mm 以下的圆形缺陷；（4）在3750mm2（短边长度在25mm以上）面积内不允许存在10个以上缺陷显示；（5）尺寸小于1.5mm的摧残显示不计入。
5 侧弯试验要求：（1）取平行于面层堆焊方向的侧弯试样两个、垂直方向2 个或4 个均垂直于堆焊方向；（2）侧弯试样宽度为基层加堆焊层厚度，最宽40mm,应尽量多保留堆焊层厚度，试样厚度10mm；（3）以d=4a作180°弯曲试验，弯曲后不得存在超过1.5mm的开裂，熔合线处也不得存在大于3mm 的开裂缺陷。
6必要时，可将堆焊热影响区HV < 350作为附加检查要求。
5．5．4 如在基层焊缝上进行堆焊,则应在堆焊后进行射线检查,但符合下列情况时,可仅在堆焊前对基层焊缝进行射线检查：1．堆焊层未计入强度计算的厚度之中；2．堆焊材料为奥氏体不锈钢或镍基合金；3．堆焊后,堆焊层采用渗透探伤进行检查。
5．5．5 具有耐蚀层堆焊的容器,决定焊后热处理的厚度应为基层厚度。
5．5．6 堆焊表面应平整,不进行加工的堆焊表面应平滑。
两相邻焊道之间的凹陷不得大于2mm,焊道接头的不平度不大于1.5mm。
堆焊层最小厚度应不小于图样规定的厚度。
5．5．7 堆焊层的休学成分分析应从图样规定的堆焊厚度起至向下 2.0mm 内取样进行分析,并符合设计文件规定的要求。
5．5．8 堆焊层如需进行晶间腐蚀倾向试验,应符合HG20581 的有关要求,试样状态为使用状态（焊态或焊后热处理状态） ,与介质接触面为检验面。
5．5．9 过渡层堆焊后以及面层堆焊完成后应分别进行渗透探伤,且应符合 5.5.3条4 款要求。
5．5．10 必要时,可按ZBG93004 进行堆焊层及其结合面的无损（超声波）检查。
5．6 补焊5．6．1 补焊的一般要求1．补焊处的缺陷应予以彻底消除, 缺陷清除后的凹坑可用渗透或磁粉探伤方法进行检查。
凹坑的形状应适宜于焊接。
2．补焊的时间宜选择在容器的焊后消除应力热处理和液压、气密性试验之前进行。
3．补焊的工艺及焊工应经工艺评定及压力容器焊工考试合格。
4. 应在包括修补部位外侧5倍板厚（且不小于100mm）的范围内进行预热。
5．采用平焊、横焊和立向下焊的焊接位置进行补焊，补焊层数不小于两层。
6. 补焊焊缝余高一般凸出钢材表面1.5~2mm,然后应打磨平整或加工成具有斜度不大于1：3、高度在1.5mm 以下的光滑凸面。
5. 6. 2 锻件补焊1 . 符合下列任一项者，补焊后应作焊后热处理。
（1 ）锻件材料任意厚度都需进行焊后热处理；（2）补焊深度大于6mm或单个补焊区面积大于3750mm2者（6.0.2条第6款除外）。
2. 补焊后的表面应进行磁粉或渗透探伤，符合下列任一项还应作射线或超声波探伤。
（1 ）补焊深度大于10mm；（2）补焊面积大于3750mm2且补焊后需作热处理者。
5. 6. 3 铸件补焊1 . 铸件缺陷清除后的待补焊表面必须进行磁粉或渗透探伤，以证实缺陷确已完全清除。
2. 铸件补焊后应进行磁粉或渗透探伤，补焊深度超过25mm 或横截面厚度的20%（取小者），应进行射线探伤。
3. 当铸件是在热处理后进行补焊时，补焊后应进行焊后热处理（56.0.2 条第6 款除外）。
5. 6. 4 钢板补焊1. 补焊深度大于4mm者，补焊后应作射线探伤；抗拉强度（T b>540MPa的高强度钢和铬钼合金钢的补焊表面应作磁粉探伤。
2. 根据补焊深度决定是否需要作焊后热处理（见6.0.2条第6款）。
5. 6. 5 焊缝修磨及补焊1. 焊缝及其毗邻区域的表面缺陷，包括咬边、裂纹等，应采用砂轮打磨清除。
清除后的剩余截面厚度（不计入焊缝凸起高度）如不小于计算厚度和包括腐蚀裕量在内必要裕量之和，允许不作补焊，但应打磨平整，与周围焊肉或母材光滑过渡。
2. 清除缺陷后的凹坑深度，自母材表面起测量，不应超过2/3，如仍有缺陷未清除干净，应在此状态补焊，然后从背后铲根后再作补焊。
3. 补焊后的无损检查和焊后热处理同5.6.4规定。
《压力容器安全技术监察规程》摘录第5 条本规程是压力容器质量监督和安全技术监察的基本要求，有关压力容器的技术标准、部门规章、企事业单位规定等，如果与本规程的规定相抵触时，应以本规程为准。
第6 条本规程第2 条适用范围内的压力容器划分为三类（压力容器的压力等级、品种、介质毒性程度和易燃介质的划分风附件一）：1．下列情况之一的，为第三类压力容器：（1）高压容器；（2）中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；（3）中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV 乘积大于等于10MPa?m3）；（注2）（4）中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等于0.5 MPa?m3）；（5）低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且pV 乘积大于等于0.2 MPa?m3）；（6）高压、中压管壳式余热锅炉；（注4）（7）中压搪玻璃压力容器；（8）使用强度级别较高（指相应标准中抗拉经度规定值下限大于等于540MPa）的材料制造的压力容器；（9）移动式压力容器，包括铁路罐车（介质为液化气体、低温液体）、罐式汽车〔液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气体运输（半挂）车〕和罐式集装箱（介质为液化气体、低温液体）等；（10）球形储罐（容积大于等于50m3）；（11）低温液体储存容器（容积大于5m3）。
2．下列情况之一的，为第二类压力容器（本条第1 款规定的除外）：（1）中压容器；（2）低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；（3）低压反应容器和低压储存容器（仅限易燃介质或毒性程度为中度然危害介质）；（4）低压管壳式余热锅炉；（5）低压搪玻璃压力容器。
3．低压容器为第一类压力容器（本条第1 款、第2 款规定的除外）。
第26 条用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应按相应标准制造、检验和选用。
焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标志。
压力容器制造单位应建立并严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。