MASTERCAM加工练习资料
MasterCAM练习题
第4章尺寸及标注图案填充4.1水平及垂直标注【练习4-1】：打开附盘上的文件“4-1.mc9”，利用Create/Drafting/Dinmension命令进行水平和垂直标注，如图4-1所示。
图4-1 水平和垂直尺寸标注【练习4-2】；打开附盘上的文件“4-2.mc9”,利用Create/Drafting/Dimension命令为图4-2中的左图加水平和垂直定位尺寸标注，结果如右图所示。
图4-1 水平和垂直尺寸标注4.2 平行标注【练习4-3】：打开附盘上的文件“4-3.mc9”,利用Create/Drafting/Dimension/Parallel命令进行平行尺寸标注，如图4-3所示。
图4-3 平行尺寸标注【练习4-4】打开附盘上的“4-4.mc9”,利用Create/Drafting/Dimension/Parallel命令为图4-4中的左图加平行尺寸标注，结果如右图所示。
图4-4 平行尺寸标注4.3 基线及连续标注【练习4-5】：打开附盘的文件“4-5.mc9”,利用Create/Drafting/Dimension命令进行基线及连续标注，如图4-5所示。
图4-5 基线及连续标注【练习4-6】：打开附盘上的文件“4-6.mc9”,利用Create/Drafting/Dimension命令为图4-6中的左图加基线及连续尺寸标注，结果如右图所示。
图4-6 基线及连续标注4.4 圆及圆弧标注【练习4-7】：打开附盘上的文件“4-7.mc9”,利用Create/Drafting/Dimension/Circular命令为图4-7中的左图加圆及圆弧尺寸标注，结果如右图所示。
图4-7 圆及圆弧标注提示：从键盘键入“R”来切换直径“φ”或半径“R”，键入“C”来任意移动尺寸文字的放置位置。
【练习4-8】：打开附盘上的文件“4-8.mc9”,利用Create/Drafting/Dimension/Circular命令为图4-8中的左图加圆及圆弧尺寸标注，结果如右图所示。
最新全套 MasterCAM第九章 美容器外壳模具加工例题精析
第九章美容器外壳模具加工例题精析9.1 前模程序编制9.1.1 本例要点：（1）前模凹槽加工要点（2）编程过程中辅助面及辅助线的应用（3）刀补刀具的应用（4）前模加工工艺要点9.1.2 工件分析和工艺流程（1）工件分析如图9-2所示为前模图9-1CA V，型腔为凹槽，要求较高，需进行整体出铜公，分型面为圆弧面。
型腔材料为国产718。
毛坯六面已经平整。
（2）加工坐标原点X：取前模的中心Y：取前模的中心Z：取前模最高平面（3）工艺分析由于毛坯形状为立方体，所以在局部区域有较大的余量，首先采用曲面挖槽加工方式进行粗加工。
选用的刀具为D30R5圆鼻刀粗加工后，凹槽底部和交角部位`还有较多余量，所以使用等高外形加工方式进行一个整体半精刀具路径。
选用D16R0.8圆鼻刀。
进行一个曲面残料粗加工，清除半精程序所留的剩余量，选用D6平刀。
对按钮位和镜片位的碰穿面进行平行铣削精加工，注意碰穿面的加工方法，选用D8R4球刀。
对圆弧分型面进行平行铣削精加工，加工时候注意利用用辅助曲面和辅助曲线，选用D8R4球刀。
凹槽位通过半精和残料加工后，曲面比较粗糙，余量不均匀，所以再用D8R4球刀进行一个平行铣削半精加工。
注意干涉面的选用。
对前模中的平面进行推面加工，使用挖槽加工方式，选用D10平刀分型面跟平面的交角位使用球刀时加工不到位，所以再选用D10平刀进行平行铣削加工，清除根部交界位残留量表9-1美容器前模加工工步图9-1 加工步骤示意图9.1.3 程序编制步骤打开文件单击主功能表中档案→取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择9-1.mc9文件，打开图形文件。
按F9键显示坐标系。
打开图层可以看到第一层是CA V，第二层是CORE，第三层是L1 ，第四层是L2 ，选择第一层，关掉其它层，然后确定，所以屏幕上只显示前模图。
将图素另存为9-1CA V.mc9。
绘制对角线，设置Z深度为最高面。
选择“回主功能表→绘图→直线→两点画线”捕捉到前模两个端点拉一条对角线。
MastercamX5 练习题
第1次课初识MasterCAM，二维项目图例绘制１
一、教学目的
1、了解MasterCAM的运行环境
2、熟悉MasterCAM的工作界面
3、能够绘制电子课件中的二维项目图例1。
二、实训环境
PC机、MasterCAM软件
三、教学内容
1、软件介绍：版本、功能模块、MasterCAM的启动和退出
2、MasterCAM的工作界面认识
打开想要的工具栏方法：设置settings－－toolbar states
自动存盘方法：设置settings－－configuration--files---autosave
坐标轴显示：F9
图形缩放：鼠标中间滚轮
移动图形：键盘上下左右键
删除图素：选中图素后按Delete键或使用橡皮擦工具
3、使用直线、矩形、单体补正、一个和两个修剪、圆、多边形和椭圆功能
绘制二维项目图例1
4、使用圆、多边形和圆弧功能绘制二维项目图例2
四、实训步骤
1、启动
方法一：从开始菜单进入，找到程序
方法二：从桌面上的快捷方式图标启动
方法三：打开已有的文件
2、界面认识
3、简单二维实例的制作
五、关闭保存文件、
退
出系统方法一：文件---关闭
方法二：标题栏上控制图标。
mastercam加工第八章
图8-19 【刀具路径参数】选项卡参数设置
三、挖槽加工
挖槽即在垂直车床主轴方向或端面方向车削凹槽。在轴类零件外 挖槽即在垂直车床主轴方向或端面方向车削凹槽 轮廓加工完成后，要进行挖槽加工 要进行挖槽加工。 1．选择菜单命令【刀具路径】/【 【车床 径向车削刀具路径】。 2．系统弹出如图8-21所示的【径向车削的切槽选项 径向车削的切槽选项】对话框，该 对话框提供了4种方法定义槽的加工区域 种方法定义槽的加工区域。选择“2点”或“3直线” 方法，定义槽的加工区域。
• 若刀具管理器中没有需要的刀具 若刀具管理器中没有需要的刀具，可按照用户的要求自行创 建新刀具。 • 在【加工群组】列表框中单击鼠标右键 列表框中单击鼠标右键，弹出快捷菜单，如 图8-4所示，选择【创建新刀具 创建新刀具】命令，系统弹出如图8-5所 示的【定义刀具】对话框。
图8-4 快捷菜单
图8-5 【定义刀具】、定义毛坯（Stock Stock）边界 • 工件毛坯外形通过【Stock】分组框设置 分组框设置。在车床加工系统中调 用工件设置也是在【刀具路径】 】管理器中选择【材料设置】命 令（如图8-11所示），系统弹出 系统弹出【机器群组属性】对话框的 【材料设置】选项卡，如图8-12 12所示。图8-13所示是采用【参 数】方法来定义的毛坯外形。
2.1 工艺分析
2.2 操作过程
一、粗车加工
选择菜单命令【刀具路径】/【粗车 粗车】。首先对该轴类零件外轮廓 进行外圆粗车加工。分3次先后生成粗车刀具轨迹 次先后生成粗车刀具轨迹，即φ60外圆、 φ48外圆及R10球面。 1．粗车φ60外圆。 （1）选择菜单命令【刀具路径】/【 【粗车】，弹出【串联选项】对话框， 选取时采用局部串联的方法，选取 选取φ60外圆轮廓及其左端面两条线。 图8-14所示为加工φ60外圆时的轮廓选取 外圆时的轮廓选取。
MASTERCAM加工练习资料
二维加工（一）加工要点提示：1．选择铣床2. 设置毛坯（1）毛坯设置尺寸为：“X100,Y100,Z12”；（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；3．外形铣削(1)选择φ12平铣刀进行加工。
切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600；(2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”；(3)深度方向最大切削量为“2”；(4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗切量为“2”；(5)采用进退刀功能。
4.平面加工采用平面铣削的方式，去除2mm。
5．挖槽加工(1)选择φ6平刀进行加工。
(2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。
(3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，采用每层均精铣方式。
(4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。
6．钻孔加工(1)选择φ16钻头进行钻孔加工。
(2)由于φ16孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。
（二）加工要点提示：1.选择铣床2. 设置毛坯（1）毛坯设置尺寸为：“X200,Y280,Z22”；（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；3．外形铣削(1)选择φ12平铣刀进行加工。
切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600；(2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”；(3)深度方向最大切削量为“2”；(4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗切量为“2”；(5)采用导进退刀功能。
4.平面加工采用平面铣削的方式，去除2mm。
5．挖槽加工(1)选择φ6平刀进行加工。
(2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。
mastercam练习图
附录B练习图
图1
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图2 图3
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图4 图5 图6
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图7
图8
图9
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图 10
图 11
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图 12
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图 21图 ຫໍສະໝຸດ 2图 23页脚内容
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图5
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图6
图 7a
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图 7b
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配合件：
图8 图8 a
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图8 b
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图 10
2-SR2.5 图 11
三维曲面实体加工实例：（加工工艺安排） 页脚内容
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图 12-3-2
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图 12
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SR18 15°
50 10
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图 15
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图 21
CAM 加工实例：
图1
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mastercam学习资料讲解
目录第一部分Mastercam随堂讲义第1章Mastercam概论1.1 Mastercam屏幕界面1.2 建立绘图构图面和刀具面，设置视角1.3 鼠标按键的作用第2章二维零件绘图2.1 直线的构建2.2 圆/圆弧的构建2.3 倒圆角2.4 修剪延伸2.5 倒角2.6 画出二维零件拨叉图2.7 画出二维零件弯头图2.8 画出二维零件轮毂图2.9 旋钮模型3D线框图2.10 练习总结第3章曲面零件造型3.1 牵引曲面（Draft）3.2 直纹曲面（Ruled）3.3 举升曲面（Loft）3.4 旋转曲面（Revloved）3.5 扫描曲面（Sweep）3.6 昆氏曲面（Coons）3.7 曲面倒圆角3.8 曲面修整3.9 练习总结第4章实体零件造型4.1 挤出实体（Extrude）4.2 旋转实体（Revolve）4.3 扫掠实体（Sweep）4.4 举升实体（Loft）4.5 实体倒圆角4.6 实体倒角4.7 练习总结第5章数控编程技术5.1 数控编程的基本过程5.2 顺铣和逆铣的特点及选用原则5-3 刀具的选择和刀具使用参数的设定5.4 加工方法与特点5.5 二维刀路策略5.6 三维曲面粗加工5.7 三维曲面精加工第二部分UG编程随堂讲义第1章UG NX5 CAM基础1．1 UG NX CAM简介1．2 进入加工模块1．3 NX5 加工模块的工作界面第2章UG NX编程入门2．1 初始设置2．2 型腔铣的子类型2．3 平面铣的子类型2．4 钻孔加工的子类型2．5 固定轴曲面轮廓铣第3章常用刀具第4章实加工所遇问题分析第5章UG加工参数预设置第6章UG后处理（UG POST）6-1 UG NX的后处理器配置及后处理示例6-2 Post Builder第一部分Mastercma 随堂讲义第1章MasterCAM概论MasterCAM9.1版CAD/CAM软件是美国CNC Software Inc 推出的比较成熟的一个版本。
MasterCAM练习图
CAD/CAM训练图册
第一部分平面绘图练习练习1、绘点并连接成直线：
练习2：在圆周上画均布点并画图：
练习3：用极坐标方式画下图练习4：用极坐标方式画下图
练习5：用倒角和垂线命令画下图练习6：使用椭圆命令画下图
练习7：画多边形
练习8：使用镜像命令画下图
练习9：使用OFFSET（单体补正）画图1-9
练习10：使用OFFSET（单体补正）画图1-10 练习11：使用OFFSET（单体补正）画图1-11
练习12：使用移动或阵列画图1-12
练习13：练习14：
练习15：练习16：
练习17 练习18：
练习19：练习画剖面线练习20：
练习21：练习22：
练习23: 练习24
练习25：练习26：
练习27：练习28：
练习29：练习30：
练习31：练习32：
练习33：练习34：
练习35：练习36：
练习37 练习38：
第二部分工程图及立体图练习39：练习绘制图框及标题栏
练习40：练习41:
练习42：练习43：
练习44: 把下列轴测图画成三视图
练习45：练习46：
练习47：练习48：
练习49 练习50：
练习51: 练习52:
练习53:
练习54:
练习55：
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练习65:
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练习69:。
mastercam加工第三章
3.2.1 设置加工工件的大小、材料
• 选择菜 单命令【文件】 /【打开】，打 开附盘文件 “lianxi260.mcx”。 选择【操作管 理器】中【材 料设置】选项， 出现如图3-31 所示的【材料 设置】选项卡。
•
3.2.2 挖槽加工设置前要做的准备工作
• • • • • 坐标系的确定。坐标系是加工的基准，将坐标系定位于适合 机床操作人员确定的位置，同时保持坐标系的统一。 隐藏部分对加工不产生影响的曲面，按曲面的性质进行分色或 分层。这样一方面看上去更为直观清楚，另一方面在选择加工 对象时，可以通过过滤方式快速地选择所需对象。 修补部分曲面。对于有不加工部位存在而造成的曲面空缺部位， 应该补充完整。对于有钻孔的曲面，存在狭小凹槽的曲面等， 应该将这些曲面补充完整，这样获得的刀具路径规范而且安全。 增加安全曲面。如对边缘曲面进行适当的延长。 对轮廓曲线进行修整。对于数据转换获取的数据模型，可能存 在看似光滑的曲线其实存在着断点，看似一体的曲面在连接处 不能相交等问题，这时可通过修整或者创建轮廓线构造出最佳 的加工边界曲线。 构建刀具路径限制边界。对于规划的加工区域，需要使用边界 来限制加工范围的，可先构建出边界曲线。
第3章
二维加工
本章学习要求
• • • •
掌握外形铣削加工的方法 掌握挖槽加工的方法 掌握文字雕刻 的方法 掌握钻孔加工的方法
本章大纲
• 3.1 • 3.2 • 3.3 • 3.4 • 3.5 • 3.6 外形铣削加工 挖槽加工 文字雕刻 钻孔加工 小结 动手练习
3.1
外形铣削加工──样板加工
外形铣削是沿着工件外形轮廓来产生加工路径。外 形铣削一般用于加工二维工件的轮廓，在加工过程 中，z轴不作进给运动。Mastercam X可以一次编写 多个零件外形轮廓的加工程序，当完成一个外形后， 刀 具 会 快 速 提 刀 至 所 设 定 的 安 全 高 度 （ Rapid Depth ），并移至下一个外形的开始位置，继续进 行铣削加工。
数控加工自动编程(MasterCAM)实训指导书05
实训5 花形槽实体建模一、实训目的：（1）掌握修剪、多物修剪编辑命令操作方法；（2）掌握常用的变换命令操作方法；（3）掌握挤出实体命令建模操作方法；（4）能运用挤出实体命令创建典型的三维零件模型。
二、实训任务：如图5-1所示花形槽零件，根据零件的二维图形构建其实体模型。
图5-1 花形槽零件三、实例步骤：1．启动MasterCAM软件1）双击MasterCAM软件的启动图标X3，MasterCAM软件进行系统初始化，并显示版本标识，初始化完成后进入MasterCAM软件操作界面。
2）按键盘功能键“F9”键（显示或隐藏坐标轴），显示出MasterCAM坐标系。
2．绘制零件矩形外框1）在工具栏中单击“矩形”按钮，如图5-2所示，系统展开“矩形”操作栏。
单击操作栏上“设置基准点为中心点”按钮，再设置“长度”为120，“宽度”为120，系统提示“选取基准点位置”，用光标拾取MasterCAM坐标系原点，系统以原点为矩形中心绘制出长、宽为120×120的矩形，单击操作栏右端的“√”确定按钮退出。
2）在工具栏中单击“适度化”按钮，将零件矩形框满屏显示，方便绘制和显示零件的其它线段。
图5-2 “矩形”按钮3．绘制圆形1）在工具栏中单击“圆心+点”按钮，如图5-3所示，系统展开“圆心+点”操作栏。
在操作栏中输入“直径”值25，系统提示“请输入圆心点”，用光标拾取MasterCAM坐标系原点，系统以原点为圆心绘制直径25的圆形。
单击操作栏中“应用”按钮确定。
2）用同样方法绘制直径为60、88、100的同心圆。
如图5-4所示。
绘制时，可改变图素的线型、线宽等属性。
图5-3 “圆心+点”按钮图5-4 绘制零件同心圆3）在工具栏中单击“绘制任意线”按钮，然后拾取矩形的对角点，绘制出两条对角线作为画圆的辅助线段。
4）再次单击“圆心+点”按钮，以直径60圆与Y轴的交点为圆心，绘制半径为8的圆，以直径88圆与对角线的交点为圆心，绘制半径为6的圆。
MasterCAM练习题
[练习1-40]：绘制如图1-52所示图形。
图1-52利用倒角命令绘制图形
提示：先绘制“60×100”的矩形，再绘制中线，最后倒角，倒角参数设置为“不修剪原图形”。
图1-4利用圆周点命令产生矩阵筛盘钻孔点
1.4利用水平线和垂直线绘制图形
[练习1-5]：利用水平线和垂直线命令结合输入点坐标的方式绘制如图1-5所示图形。
图1-5利用水平线和垂直线绘制图形
1.5利用极坐标线绘制图形
[练习1-6]：利用Create/Line/Polar命令绘制如图1-6所示图形。
图1-6利用极坐标线绘制图形
图1-25利用矩形命令绘制图形
操作步骤提示
1.利用[Rotation]选项绘制旋转30度的矩形，如图1-26所示。
2.利用Create/Arc/Endpoint命令绘制4条圆弧，如图1-27所示。
图1-26绘制旋转矩形图1-27绘制圆弧
3.利用Create/Arc/Circ pt＋rad命令绘制两个圆，这两个圆分别与短圆弧同心，并删除辅助线
2.选择前示构图面，选择Z深度位置为螺旋线起点P1，利用Create/Arc/Circ pt＋rad命令在螺旋线起点P1处绘制半径为“2”的圆，如图1-37所示
3.利用Solids/Sweep命令选择如图1-38所示圆P2为扫描面，选择螺旋线P3为扫描路径绘制扫描实体，结果如图1-35所示。
图1-36绘制螺旋线图1-37绘制圆图1-38选择扫描实体截面及路径
1.6利用切线绘制图形
[练习1-7]：打开附盘上的文件“1-7.mc9”，利用Create/Line/Tangent/2arcs命令将图1-7中的左图改为右图。
图1-7利用切线绘制线段
车床加工Mastercam91数控车床加工教程(非常详细)-2022年学习资料
心车床的刀具-?×-刀其库：LTO0LSM.TL9-型式一一般车削寸片刀把参数-存至刀其库-选择目录-LT OLS.LIC-■过滤目录中的刀片型式-观看刀其-取得刀片-储存刀片-删除刀片-设定刀其-公制-工作设定片名称：-CG120408-刀其代码：-刀片材质碳化物-离隙角：-NO度-T三角形-R球形-断面形状-F-正-C80度钻石-D55度钻石-H-内圆直径或周长-刀片宽度-厚度-刀爵半径-05-确定-八-取消-说明 外圆和内孔车刀的刀头选项-11
螺纹车削刀具刀片的设置内容有：型式、刀片-图形和用于加工的螺纹类型。其中刀头片样式-可以在“型式”列表中选 ，当选取了刀片样-式后，系统在“刀片图形”选项组显示出选取-刀片的外形特征尺寸，可在对应的输入框中设-置刀 的各几何参数。-切槽/切断车削刀具刀片的设置与螺纹车-削刀具刀片的设置基本相同，主要包括“型-式”、“刀片 形”和“刀片材质项组中提供了8种不同的类型，设置钻 /-攻牙/铰孔刀具的选项卡。-1
在车床加工系统中绘制几何模型要先进行数控机床-坐标系设定。顺序选择主菜单中的Cplane-→Next-Me u进行坐标设置。常用坐标有“+XZ”、“-XZ”、-“+DZ”、“-DZ”。车床坐标系中的X方向坐标值有两 表-示方法：半径值和直径值。当采用字母X时表示输入的-数值为半径值；采用字母D时表示输入的数值为直径值。用不同的坐标表示方法时，其输入的数值也应不同，-采用直径表示方法的坐标输入值应为半径表示方法的2-倍。-车 加工中，工件一般都是回转体，所以，在绘制-几何模型时只需绘制零件的一半外形，即母线-螺纹、凹槽及切槽面的外 可由各加工模组分别定-义。有些几何模型在绘制时只要确定其控制点的位置，-而不用绘制外形。控制点即螺纹、凹槽 切槽面等外-形的起止点，绘制方法与普通点相同。
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二维加工
（一）
加工要点提示：
1．选择铣床
2. 设置毛坯
（1）毛坯设置尺寸为：“X100,Y100,Z12”；
（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；
3．外形铣削
(1)选择φ12平铣刀进行加工。
切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600；(2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”；
(3)深度方向最大切削量为“2”；
(4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗切量为“2”；
(5)采用进退刀功能。
4.平面加工
采用平面铣削的方式，去除2mm。
5．挖槽加工
(1)选择φ6平刀进行加工。
(2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。
(3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，采用每层均精铣方式。
(4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。
6．钻孔加工
(1)选择φ16钻头进行钻孔加工。
(2)由于φ16孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。
（二）
加工要点提示：
1.选择铣床
2. 设置毛坯
（1）毛坯设置尺寸为：“X200,Y280,Z22”；
（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；
3．外形铣削
(1)选择φ12平铣刀进行加工。
切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600；(2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”；
(3)深度方向最大切削量为“2”；
(4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗
切量为“2”；
(5)采用导进退刀功能。
4.平面加工
采用平面铣削的方式，去除2mm。
5．挖槽加工
(1)选择φ6平刀进行加工。
(2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。
(3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，采用每层均精铣方式。
(4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。
6．钻孔加工
(1)选择φ30钻头进行钻孔加工。
(2)由于φ30孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。
加工要点提示：
2.选择铣床
2. 设置毛坯
（1）毛坯设置尺寸为：“X200,Y120,Z22”；
（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；
3．外形铣削
(1)选择φ12平铣刀进行加工。
切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600；(2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”；
(3)深度方向最大切削量为“2”；
(4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗切量为“2”；
(5)采用导进退刀功能。
4.平面加工
采用平面铣削的方式，去除2mm。
5．挖槽加工
(1)选择φ6平刀进行加工。
(2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。
(3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，采用每层均精铣方式。
(4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。
6．钻孔加工
(1)选择φ20钻头进行钻孔加工。
(2)由于φ20孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。
二、三维加工
(一)先用proe软件构建如图所示三维实体，然后导入Mastercam设置合理加工参数进行三维曲面粗精加工，并生成nc文件保存到指定目录。
（二）。