HACCP管理体系培训材料
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1、预防危害的发生 2、消除存在的危害 3、减少危害至可接受水平
确定关键控制点应注源自文库的问题
1、区分关键控制点和控制点 2、明确关键控制点和危害的关系
1）一个关键控制点可以用于控制一种以上危害。 （金属探测）
2）几个关键控制点可以用来共同控制一种危害。 （降温、消毒）
3）生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性。 （使用的设备不同）
说到体系就要考滤到PDCA
PDCA循环是体系管理的基础 管理体系无止境，没有最好，只有更好
什么是HACCP管理体系
❖ 危害分析与关键控制点 ❖ Hazard Analysis Critical Control Point ❖ 体系：相互关联或相互作用的一组要素
❖ 所以说HACCP体系不是一个单独的过程，而是由相关的或 相互作用的一组要素组成的。
HACCP体系培训材料
大用公司内部培训材料
简单的培训并不能改变什么
❖ 食品安全管理是个系统管理体系，他涉 及到相关的法律法规的要求，一部分基础性 前提计划，相关的管理制度，所以学习 HACCP管理体系，不仅是对七个原理知道了 就算学会了HACCP体系，也不是将一个 HACCP计划的样本搬到自已工作中就算运作 了HACCP体系，而需要大家在不断的实践中 运用、领会、提高,所以培训只能做一个引导， 并不一定仅依靠培训就能解决问题。
HACCP七个原理
原理1：进行危害分析：
评估影响产品质量与安全卫生的风险，分析其潜在危害(HA)
原理2：确定关键控制点：
鉴别生产加工过程中控制点并按已分析出的危害确定关健控制点 （CCP）。
原则3：制订关键限值：
确定与各关健控制点相适应的临界值。
原理4：监视：
确立各关健控制点的监视程序和频度以确保符合临界值。
法，进行重新检验和专家评估 B、通过放行：如果以重新检验结果为依据，不存在安全危害，产品可被通过。 C、安全使用：将产品转向安全的用途。 D、重新加工：将产品重新再加工。 E、拒收原料：将原料退回供应部门。 F、销售产品：产品必须被销毁。这是最昂贵的选择，经济损失大，并且通常被
二、SSOP标准卫生操作规范
❖ 卫生控制程序Sanitation Control Procedure ❖ 卫生标准操作程序Sanitation Standard Operating
Procedure
人力资源
四、基础设施保障计划
原辅料采购卫生保障计划
产品包装、储藏、运输和销售防护计划
产品标识和可追溯性保障计划
❖ 1、监视什么 监视对象 ❖ 2、怎样监视 监视方法 ❖ 3、何时监视 监视频率 ❖ 4、谁来监视 监视人员
5、纠正措施
❖ 纠正措施包括四方面的活动： 1、利用监视的结果，调整加工方法以保持监视 2、关键控制点失控，处理不符合要求的产品 A、重复检验：确定产品是否存在安全危害，根据物理的、化学的或微生物的方
3、建立关键限值
❖ 关键限值：区分可接受与不可接受水平的指标。 ❖ 符合要求的关键限值应该是： ❖ 1、直观 ❖ 2、容易监视（比如预冷时间） ❖ 3、仅限于食品 ❖ 4、仅销毁少量产品即可采取纠正措施 ❖ 5、不能违背法规 ❖ 6、不能违反常规
4、关键控制点监视
❖ 一、监视的目的 ❖ 1、跟踪生产加工操作过程，并观察和注视可能偏离关键限
值的趋势，并及时采取措施，进行加工调整，使其保持在关 键限值范围内。 ❖ 2、当某一个关键控制点失控，发生偏离关键限值时，要查 明何时失控，进而应采取纠正措施。 ❖ 3、提供生产加工控制系统的书面材料，充分说明食品是在 HACCP计划要求下生产的，为以后的审核验证提供有力的 证据。
❖ 监视计划包括四个部分，即监视的四个要 素：
兽药、重金属、化学类。 ❖ 物理性危害:玻璃、金属等。
❖二、危害的评估：
❖显著危害必须具备两个特性：
❖（1）有可能发生（有发生的可能性） ❖（2）一旦控制不当，可能给消费者带来不可接受的健康风 险。（严重性）
如果可能性和严重性缺少一项，则不要列为显著危害。 不要试图控制太多点，否则不能抓住重点，失去了实验 HACCP的意义。 ❖危害特征包括：
❖食品中是否包含微生物的敏感成分，
❖食品中是否有有效消灭微生物的处理步聚，
❖食品是否存在加工后微生物及其毒素污染的明确危害，
❖食品是否在批发、销售和消费者消费过程中因不良习贯造 成危害的可能性
❖食品在包装后或家庭食用前，不进行最后的加热处理
2、确定关健控制点
❖ 关键控制点是食品安全危害能被控制的，能预 防、消除或降低到可接受水平的一个点，步骤或工 序。 ❖ 关键控制点的确定原则：
原理5：纠正措施：
确定经监视认为关健控制点失控时，应采取的纠正措施。
原理6：验证程序：
确定验证HACCP体系的正常有效的运行程序。
原理7：记录和保持程序：
建立全部的程序性文件和与上述原理及其应用相适应的准确有 效的记录。
1、危害分析
❖ 两个阶段： ❖ 一、危害识别： ❖ 生物危害：有害细菌、病毒和寄生虫。 ❖ 化学性危害：自然毒素、食品添加剂、农药、
❖ 不要一提管理体系就总认为是很高深莫测的事，是专家的事、 是管理者的事，实际上只要我们对体系有个清醒的认识，知
道他是做什么的，为什么这样做，就可以了。
HACCP体系的基础
❖ 一、 GMP 良好操作规范 ❖ 二、SSOP卫生标准操作程序 ❖ 三、人力资源保障计划 ❖ 四、基础设施保障计划 ❖ 五、原辅料采购卫生保障计划 ❖ 六、产品包装、储存、运输销售防护计划 ❖ 七、产品标识和可追溯性保障计划
❖ GMP制定的依据：
❖ 一、国家的法律法规的要求。 ❖ 国内：卫生部制定的《食品企业通用卫生规范》很少引用，
版本有点低，跟不上食品安全的要求。 ❖ 出口要求符合： ❖ 《出口食品生产企业卫生要求》 ❖ 《出口速冻方便食品生产企业注册卫生规范》 ❖ 内销产品符合： ❖ 《食品质量安全市场准入审查通则》（2004版） ❖ 《速冻食品生产许可证审查细则》（2006版）
一、GMP 良好操作规范
一、4M管理要素 ❖ 选用符合规定要求的原料（materals) ❖ 符合标准的厂房设备(machines) ❖ 符合条件胜任的人员(man) ❖ 按照规定的方法(mechods) ❖ 基本要点： ❖ 1）要求建立完善的质量管理体系； ❖ 2）防止食品生产过程中受到污染或变质； ❖ 3）降低食品生产过程中人为错误的发生。
确定关键控制点应注源自文库的问题
1、区分关键控制点和控制点 2、明确关键控制点和危害的关系
1）一个关键控制点可以用于控制一种以上危害。 （金属探测）
2）几个关键控制点可以用来共同控制一种危害。 （降温、消毒）
3）生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性。 （使用的设备不同）
说到体系就要考滤到PDCA
PDCA循环是体系管理的基础 管理体系无止境，没有最好，只有更好
什么是HACCP管理体系
❖ 危害分析与关键控制点 ❖ Hazard Analysis Critical Control Point ❖ 体系：相互关联或相互作用的一组要素
❖ 所以说HACCP体系不是一个单独的过程，而是由相关的或 相互作用的一组要素组成的。
HACCP体系培训材料
大用公司内部培训材料
简单的培训并不能改变什么
❖ 食品安全管理是个系统管理体系，他涉 及到相关的法律法规的要求，一部分基础性 前提计划，相关的管理制度，所以学习 HACCP管理体系，不仅是对七个原理知道了 就算学会了HACCP体系，也不是将一个 HACCP计划的样本搬到自已工作中就算运作 了HACCP体系，而需要大家在不断的实践中 运用、领会、提高,所以培训只能做一个引导， 并不一定仅依靠培训就能解决问题。
HACCP七个原理
原理1：进行危害分析：
评估影响产品质量与安全卫生的风险，分析其潜在危害(HA)
原理2：确定关键控制点：
鉴别生产加工过程中控制点并按已分析出的危害确定关健控制点 （CCP）。
原则3：制订关键限值：
确定与各关健控制点相适应的临界值。
原理4：监视：
确立各关健控制点的监视程序和频度以确保符合临界值。
法，进行重新检验和专家评估 B、通过放行：如果以重新检验结果为依据，不存在安全危害，产品可被通过。 C、安全使用：将产品转向安全的用途。 D、重新加工：将产品重新再加工。 E、拒收原料：将原料退回供应部门。 F、销售产品：产品必须被销毁。这是最昂贵的选择，经济损失大，并且通常被
二、SSOP标准卫生操作规范
❖ 卫生控制程序Sanitation Control Procedure ❖ 卫生标准操作程序Sanitation Standard Operating
Procedure
人力资源
四、基础设施保障计划
原辅料采购卫生保障计划
产品包装、储藏、运输和销售防护计划
产品标识和可追溯性保障计划
❖ 1、监视什么 监视对象 ❖ 2、怎样监视 监视方法 ❖ 3、何时监视 监视频率 ❖ 4、谁来监视 监视人员
5、纠正措施
❖ 纠正措施包括四方面的活动： 1、利用监视的结果，调整加工方法以保持监视 2、关键控制点失控，处理不符合要求的产品 A、重复检验：确定产品是否存在安全危害，根据物理的、化学的或微生物的方
3、建立关键限值
❖ 关键限值：区分可接受与不可接受水平的指标。 ❖ 符合要求的关键限值应该是： ❖ 1、直观 ❖ 2、容易监视（比如预冷时间） ❖ 3、仅限于食品 ❖ 4、仅销毁少量产品即可采取纠正措施 ❖ 5、不能违背法规 ❖ 6、不能违反常规
4、关键控制点监视
❖ 一、监视的目的 ❖ 1、跟踪生产加工操作过程，并观察和注视可能偏离关键限
值的趋势，并及时采取措施，进行加工调整，使其保持在关 键限值范围内。 ❖ 2、当某一个关键控制点失控，发生偏离关键限值时，要查 明何时失控，进而应采取纠正措施。 ❖ 3、提供生产加工控制系统的书面材料，充分说明食品是在 HACCP计划要求下生产的，为以后的审核验证提供有力的 证据。
❖ 监视计划包括四个部分，即监视的四个要 素：
兽药、重金属、化学类。 ❖ 物理性危害:玻璃、金属等。
❖二、危害的评估：
❖显著危害必须具备两个特性：
❖（1）有可能发生（有发生的可能性） ❖（2）一旦控制不当，可能给消费者带来不可接受的健康风 险。（严重性）
如果可能性和严重性缺少一项，则不要列为显著危害。 不要试图控制太多点，否则不能抓住重点，失去了实验 HACCP的意义。 ❖危害特征包括：
❖食品中是否包含微生物的敏感成分，
❖食品中是否有有效消灭微生物的处理步聚，
❖食品是否存在加工后微生物及其毒素污染的明确危害，
❖食品是否在批发、销售和消费者消费过程中因不良习贯造 成危害的可能性
❖食品在包装后或家庭食用前，不进行最后的加热处理
2、确定关健控制点
❖ 关键控制点是食品安全危害能被控制的，能预 防、消除或降低到可接受水平的一个点，步骤或工 序。 ❖ 关键控制点的确定原则：
原理5：纠正措施：
确定经监视认为关健控制点失控时，应采取的纠正措施。
原理6：验证程序：
确定验证HACCP体系的正常有效的运行程序。
原理7：记录和保持程序：
建立全部的程序性文件和与上述原理及其应用相适应的准确有 效的记录。
1、危害分析
❖ 两个阶段： ❖ 一、危害识别： ❖ 生物危害：有害细菌、病毒和寄生虫。 ❖ 化学性危害：自然毒素、食品添加剂、农药、
❖ 不要一提管理体系就总认为是很高深莫测的事，是专家的事、 是管理者的事，实际上只要我们对体系有个清醒的认识，知
道他是做什么的，为什么这样做，就可以了。
HACCP体系的基础
❖ 一、 GMP 良好操作规范 ❖ 二、SSOP卫生标准操作程序 ❖ 三、人力资源保障计划 ❖ 四、基础设施保障计划 ❖ 五、原辅料采购卫生保障计划 ❖ 六、产品包装、储存、运输销售防护计划 ❖ 七、产品标识和可追溯性保障计划
❖ GMP制定的依据：
❖ 一、国家的法律法规的要求。 ❖ 国内：卫生部制定的《食品企业通用卫生规范》很少引用，
版本有点低，跟不上食品安全的要求。 ❖ 出口要求符合： ❖ 《出口食品生产企业卫生要求》 ❖ 《出口速冻方便食品生产企业注册卫生规范》 ❖ 内销产品符合： ❖ 《食品质量安全市场准入审查通则》（2004版） ❖ 《速冻食品生产许可证审查细则》（2006版）
一、GMP 良好操作规范
一、4M管理要素 ❖ 选用符合规定要求的原料（materals) ❖ 符合标准的厂房设备(machines) ❖ 符合条件胜任的人员(man) ❖ 按照规定的方法(mechods) ❖ 基本要点： ❖ 1）要求建立完善的质量管理体系； ❖ 2）防止食品生产过程中受到污染或变质； ❖ 3）降低食品生产过程中人为错误的发生。