GS646商用车轮胎第二部分试验方法
汽车轮胎的质量标准和检验方法
汽车轮胎的质量标准和检验方法汽车轮胎是保证汽车行驶安全的重要组成部分，其质量标准和检验方法对于确保轮胎的品质至关重要。
本文将详细介绍汽车轮胎的质量标准和检验方法，以供参考。
一、汽车轮胎质量标准1.外观标准：轮胎的外观应无明显的裂纹、刮伤、气泡等破损。
轮胎表面应光滑，无明显的凹凸不平或棱角。
2.尺寸标准：轮胎的尺寸应符合国家标准或国际标准。
轮胎的尺寸包括轮胎的宽度（例如165、185等）、断面高度（例如65、70等）和轮胎的直径（例如R14、R15等）。
3.负荷指数和速度等级：轮胎的负荷指数是指轮胎能够承受的最大荷载能力，速度等级是指轮胎设计的最高额定速度。
这些指标应根据车辆的使用情况来选择，以确保轮胎能够适应车辆的负荷和速度要求。
4.胎纹深度标准：胎纹深度是指轮胎胎面上纹路的深度，它对于车辆的抓地力和排水性能有着重要影响。
一般而言，正常磨损的轮胎胎纹深度应不少于1.6毫米。
5.耐久性标准：轮胎的耐久性是指轮胎在正常使用情况下的寿命。
一般而言，高品质的轮胎应具有较长的使用寿命，并能在不同的路况和气候条件下保持良好的性能。
6.安全性标准：轮胎的安全性是指轮胎在紧急制动、转向和排水等情况下的性能表现。
高品质的轮胎应具有优秀的抓地力、稳定性和排水性能，以确保车辆在各种情况下都能保持稳定和安全驾驶。
二、汽车轮胎检验方法1.外观检验：通过目视检查轮胎的外观，检查是否存在裂纹、刮伤、气泡等破损情况。
同时，还应注意检查胎纹是否均匀、是否出现磨损或变形等情况。
2.尺寸检验：使用相应的测量工具，测量轮胎的宽度、断面高度和直径，与规定的标准进行比对，以确保轮胎尺寸的准确性。
3.胎纹深度检验：使用胎纹深度测量仪，测量轮胎胎面上纹路的深度，与国家标准进行比对，以确保轮胎的胎纹深度符合要求。
4.动平衡检验：通过将轮胎安装在动平衡机上旋转，观察轮胎是否有不平衡的现象。
如果轮胎存在不平衡，会导致车辆行驶时产生震动和噪音，同时还会影响车辆的操控性。
GS52(乘用车轮胎第二部分试验方法)
SASO 447GS 52乘用车轮胎第二部分：一般要求乘用车轮胎第二部分：一般要求ICS:GSMO 董事会批准日期：17-01-1407H (21-09-1986)官方通报发布的日期：05-03-1407H (07-11-1986)标准执行的日期：05-09-1407H (03-05-1987)GULF标准GS 52/1986乘用车轮胎第二部分：一般要求1. 应用范围及领域本标准规定了填充压缩空气的乘用车新轮胎的一般要求。
2. 补充参考标准2.1 GS 51/1986《乘用车轮胎第一部分：术语、名称、标志、尺寸、负荷能力和充气压力》2.2 GS 53/1986《乘用车轮胎第三部分：试验方法》3. 定义定义应符合Gulf标准GS 51《乘用车轮胎第一部分：术语、名称、标志、尺寸、负荷能力和充气压力》的要求。
4. 要求乘用车轮胎应该满足以下要求：4.1 外观轮胎的胎面或胎侧上不应该有明显的裂缝、切口或任何杂质。
轮胎不应被矿物油污染，胎面应分布均匀，并且轮胎上不应有明显暴露的帘布层帘线。
4.2 尺寸、负荷能力和充气压力尺寸、负荷能力和充气压力应符合Gulf标准GS 51《乘用车轮胎第一部分：术语、名称、标志、尺寸、负荷能力和充气压力》的要求。
4.3 抗拉强度与拉长胎面橡胶的抗拉强度不应低于1.2 kg/mm2，拉长量不应低于300%。
4.4 老化在(70 ± 1)o C的温度下对样品进行96小时的老化试验后，胎面橡胶的抗拉强度不应低于试验前的80%。
4.5 强度轮胎的破坏能不得低于表1中的规定值。
表1 破坏能的数值1 对于没标出层级的子午线轮胎和斜交轮胎，使用4PR对应的层级数值。
2. 人造丝胎体的斜交轮胎采用的最小值为表中规定数值的60%。
4.6 耐久性轮胎经耐久试验后，没有发生胎面、帘布层帘线或胎圈脱层，胎面破裂或帘线断裂的情况。
4.7 高速性能轮胎经高速性能试验后，没有发生胎面、帘布层帘线或胎圈脱层，胎面破裂或帘线断裂的情况。
轮胎测试技术
目录轮胎的耐久性能试验 (1)轮胎高速性能试验 (2)轮胎强度试验 (4)轿车无内胎轮胎脱圈阻力试验 (5)干地制动 (7)干地操控 (7)噪声测试 (7)滑行测试 (8)湿地制动 (8)湿地过弯 (8)国家质检中心的测试项目与具体方法检测国家橡胶轮胎质量监督检验中心国家橡胶轮胎质量监督检验中心（简称质检中心），是我国橡胶轮胎质量监督检验的权威机构。
1987年和1994年先后经国家商检局、国家技术监督局、国家科委批准认可为国家进出口商品检验局汽车轮胎认可实验室，国家轮胎产品认证实验室，科技成果检测鉴定国家级检测机构。
1997年9月，获得国家产品质检中心授权、计量认证和实验认可证书。
轮胎的耐久性能试验1)轮胎耐久性试验的概念在一定的温度（机内或室温）范围内，按国标充入规定气压的轮胎与轮辋的组合体，将轮胎按规定负荷压在作为活动模拟路面的转鼓上，转鼓以恒定的速度运行，按行驶时间逐步加负荷进行试验，以鉴定轮胎的耐热性和耐疲劳性。
2)试验说明A. 按国标中的规定轿车轮胎耐久性试验速度为80km/h，本次试验更加苛刻，速度为120km/h，提高了50% 。
B. 轮胎的试验负荷：根据轮胎标准负荷按试验的阶段逐步增加，如下表：阶段1 22 3 4 5 ......负荷率100 110 115 125 135 ......时间4 5 24 10 10 ......负荷率到150%不再增加，累计试验时间120小时，轮胎均未损坏。
轿车子午线轮胎耐久性检验结果品牌生产商型号轮胎耐久性检验结果检验速度(km/h) 累计检验时间(h) 检验结束时轮胎状况固特异(GOODYEAR) 固特异(大连) 195/60R14 86H 120 120轮胎未坏米其林(MICHELIN) 米其林(沈阳) 195/60R14 86H同上同上同上回力(Warrior) 上海轮胎195/60R14 86H同上同上同上韩泰(HANKOOK) 韩国韩泰195/60R14 85H同上同上同上锦湖(KUMHO) 韩国锦湖195/60R14 86T同上同上同上以上几个品牌的耐久性试验数据表明，它们都具有良好的耐久性能。
汽车轮胎质量检验流程及技术创新
汽车轮胎质量检验流程及技术创新汽车轮胎是保障驾驶安全的重要组成部分，因此质量检验十分关键。
汽车轮胎质量检验的流程主要包括外观检验、尺寸检验、强度检验等多个环节。
近年来，随着科技的不断创新和发展，汽车轮胎质量检验也出现了一些技术创新。
首先，外观检验是汽车轮胎质量检验的首要环节。
在外观检验中，主要检查轮胎是否有裂纹、鼓包、开裂、气泡等问题，以及胎纹是否清晰、花纹是否均匀等。
过去，外观检验主要依靠人眼进行，容易受主观因素影响。
现在，一些企业开始使用机器视觉技术进行外观检验，通过相机和图像处理软件进行自动化检测，大大提高了检验效率和准确性。
其次，尺寸检验是汽车轮胎质量检验的重要环节。
在尺寸检验中，主要检查轮胎的直径、宽度、高度等参数是否符合要求。
传统的尺寸检验主要依靠手工测量，存在误差较大、操作繁琐等问题。
现在，一些企业开始使用激光测量技术进行尺寸检验，通过激光仪器测量轮胎的实际尺寸，并与设计尺寸进行比对，从而更加准确地判断轮胎的尺寸是否合格。
此外，强度检验是汽车轮胎质量检验的关键环节。
在强度检验中，主要检查轮胎的耐磨损性、抗枯萎性、抗破裂性等方面。
传统的强度检验主要依靠实车试验，在特定路况下测试轮胎的耐久性。
然而，实车试验的成本高、周期长，不利于快速检验。
现在，一些企业开始使用模拟试验和计算机模拟技术进行强度检验。
通过建立数学模型和物理试验台，模拟轮胎在各种极端条件下的受力情况，并通过计算机模拟分析轮胎的强度、耐久性等指标。
此外，还有一些新的技术在汽车轮胎质量检验中得到应用。
例如，无损检测技术可以通过声波、超声波等方式检测轮胎内部的缺陷和裂纹，以提前预警可能存在的问题。
另外，纳米技术在轮胎材料中的应用，可以提升轮胎的抗磨损性、耐疲劳性等性能。
同时，人工智能技术也可以在质量检验中发挥重要作用，通过机器学习和预测分析，及时监测轮胎的状况，预测可能出现的故障。
总之，汽车轮胎质量检验是确保驾驶安全的重要环节，传统的人工检验方法存在一些问题。
TUV草案-汽车、摩托车和拖车专用车轮试验规程
草案汽车、摩托车和拖车专用车轮试验规程范围应用领域2.术语定义3. 要求3.1. 要求概要3.2. 车轮要求3.3. 车轮标记4. 试验4.1.说明：机动车试验方法分类4.1.1. 乘用车和越野车4.1.2. 摩托车4.1.3. 乘用车拖车4.1.4. 多用途车辆和巴士4.1.5. 多用途车辆和巴士的拖车4.2. 试验方法4.2.1. 弯曲力矩试验4.2.2. 轮辋滚动试验4.2.3. 车轮轮缘能量吸收试验4.2.4. 冲击试验4.2.5. 扭曲耐久性试验4.2.6. 腐蚀试验4.2.7. 路试4.2.8. 材料检查4.2.9. 装配试验5. 必要文件6. 生产一致性7. 技术报告备注：StVZO是德国国家法律的简写。
1.应用领域本规程适用于专用车轮的标准评估。
在依照22 StVZO(Straßenverkehrszu1assungsordnung~ 德国公路交通-车辆和行人准入许可证制度)准备申请车辆零件一般类型承认，和依照§ 19 StVZO.准备申请车辆零件(Teilegutachten)承认时，专用车轮的试验。
本规章中各个章节包含下列车辆类型的专用车轮的试验：- 乘用车- 越野车- 摩托车- 拖车, 车轮大小在12～16英寸之间。
- 多用途车辆和巴士, 15°DC轮辋, 车轮尺寸在17.5～ 22.5英寸之间。
- 拖车, 15°DC轮辋,车轮尺寸在17.5～22,5英寸之间。
2. 定义2.1 使用标准公路：使用标准公路是指在依照StVZO技术限定之下在欧共体成员国公路条件下驾驶车辆。
2.2 辐条式车轮: 辐条式车轮是指轮辋和中心部位是用配合或螺纹连接在一起的。
2.3 三车轴: 拖车和半拖车的车轴组合符合85/3/EEC。
2.4 动态滚动半径：动态滚动半径是标准轮胎依照DIN 70020在60 km/h时的滚动周长除以2π。
2.5一件式车轮: 一件式车轮是轮辋和中心部位是一体的 (单壳式类型)2.6 偏距: 偏距是车轮中心平面和安装面之间的距离。
轮胎半制品的质检与测试
胶料硫化特性的测定
硫化曲线分析：在硫化仪、硫变仪的记录仪上能自动 连续地画出胶料模量（亦即转矩）随时间而变化的 曲线—硫化曲线，其形状大体有三种。 A、具有还原特征的硫化曲线。其特征是当力矩上升至 一定值（最大值）后即很快转为下降。
B、具有水平趋向（或不具有最大力矩）的硫化曲线。 其特征是当力矩上升至一定数值（最大值）后仍保 持有一段较长的平坦部分。
橡胶粘度试验的影响因素为：
未充满模腔造成。厚度超过8mm，粘度值较平稳，重 视性好，但若试样过厚，转子插入下密闭室孔就困难， 故最好保持在8～10 8mm。
胶料门尼焦烧时间的测定
焦烧是混炼胶料的初期硫化现象，即由线性分子开始出 现交联的现象。 门尼焦烧试验是根据混炼胶料门尼粘度值的变化来测定 在一定温度下开始出现硫化现象的时间。试验在门尼粘 度计上进行，其转子、试样均与门尼粘度试验相同。
胶料硫化特性的测定
现国外已广泛采用硫化仪试验来控制胶料的质量，从 而取代速度缓慢的经典质量控制法尤其在轮胎厂， 硫变仪被讯速地用于车间24小时混炼胶控制试验。 在橡胶厂里，鉴定使用极短的密炼周期，故采用高 温试验（180～200℃），多数用于次磺酰胺硫化的 胶料，只要4～的测定
ML—最低转矩，N· m(Kgf· cm);
MHL —平衡状态的转矩，N· m(Kgf· cm); MHR —最高转矩（还原曲线），N· m(Kgf· cm);
胶料硫化特性的测定
MH—到规定试验时间后，仍没有出现最高转矩的硫
化曲线，所达到的最高转矩，N· m(Kgf· cm);
ts2_初期硫化（焦烧）时间，即从试验开始到曲线由 最低转矩上升0.1N· m(Kgf· cm)时所对应的时间。 当硫化仪振幅为1℃时，焦烧时间为从试验开始到曲 线由最低转矩上升0.1N· m(Kgf· cm)时所对应的时间ts1
(完整)备用车轮及轮胎和试验方法)
SASO1771（GS1052）汽车轮胎-应急备用的车轮/备胎以及试验方法汽车轮胎—应急备用的车轮/备胎以及试验方法ICS：GSMO董事长批准日期：在政府公报公布的日期:本标准生效日期：汽车轮胎—应急备用的车轮/备胎以及试验方法1 使用范围和领域本标准对临时使用的轿车和多功能汽车的备胎做出了规定.2 补充参考资料2.1 GS48/1984“机动车合格证”2.2 GS51/1986“轿车轮胎—第一部分：术语、名称、标志、尺寸、承载能力和充气压力”。
2.3 GS52/1986“轿车轮胎—第二部分：总要求”.2.4 GS53/1986“轿车轮胎—第三部分:试验方法”。
3 术语和定义3.1 车轮：由一个轮辋和一个轮盘所构成的完整的车轮。
3。
2 应急备用车轮：除了标准车轮以外的另一个车轮.3.3 应急备用备胎：除了标准轮胎以外专门装在正常行驶下的任何车辆的轮胎，但这种轮胎只限于在某些特定行驶条件下临时使用。
3.4 车轮总成装置:一个由车轮和轮胎构成的总成。
3.5 标准装置：一种可以装到车辆上正常使用的装置。
3.6 备用装置：当标准装置发生故障时能够更换标准装置的配备。
“备用装置”可以是以下任何一种：3.6.1 标准轮胎：是一种符合该类型车辆标准装置的装置。
3.6.2 应急备用轮胎装置：是一种在主要特性方面（如：尺寸规格、功能尺寸、使用或结构条件)有别于该车型标准配备的装置。
应急备用轮胎装置可以是以下任何一种类别：3.6.2.1 第一类由一个符合标准配备的车轮和一个主要特征(如尺寸、结构）有别于标准轮胎、并充气到临时使用规定气压的轮胎构成的一种配备。
3.6.2。
2 第二类由一个车轮和轮胎构成的配备，车轮和轮胎的主要特征均有别于标准装置，轮胎按照临时使用规定气压进行充气.3。
6.2。
3 第三类由一个符合标准配备的车轮和一个主要特征（如尺寸、结构）有别于标准装置并且包好但没有充气的轮胎构成的一种配备(图1）。
3.6.2.4 第四类由一个车轮和轮胎组成的一种配备,车轮和轮胎的主要特征均有别于标准装置，轮胎包好但是没有充气.3.7 “最大车辆重量”：车辆装载厂家规定的最大载荷后的重量.3.8 “最大轴载荷"：整车厂规定的单桥系统的最大载荷承载能力,该数据从轮胎与地面的接触面进行测量.3.9 “功能尺寸"：根据车轮和/或轮胎的尺寸规格(如直径、宽度、纵横比)以及该装置装车后推导出的尺寸.4 名称要按照2.2中提到的标准规定名称。
轮胎式装载机型式试验细则
轮胎式装载机型式试验细则国家质量监督检验检疫总局一、适用范围：本细则适用于轮胎式装载机（包括液力机械、全液压、井下、木材、侧卸、滑移、高原型及其它特殊型式的轮胎式装载机，以下简称装载机）型式试验。
二、试验依据:1、工程机械噪声限值 GB16710.1-19962、工程机械安全标志和危险图示通则 JB6028-19983、工程机械通用安全技术要求 JB6030-20014、轮胎式装载机基本参数 JB/T3688.1-19965、轮胎式装载机技术条件 JB/T3688.2-19986、轮胎式装载机试验方法 JB/T3688.3-19987、轮胎式装载机可靠性加速试验规范 JB/T51147-19948、轮胎式装载机可靠性试验方法、故障分类及评定 JB/T51148-19949、《厂内机动车辆型式试验规程》三、试验条件:试验现场应符合下列条件：1、试验现场的环境和场地条件应符合JB/T3688.3-1998及产品使用说明书的要求，装载机按规定注满冷却液、燃油、润滑油、液压油，并包括工具、备件、一名司机（75kg）和其它附件，轮胎压力达到使用维护说明书的规定。
试验现场的环境不得有易燃、易爆及腐蚀性气体，装载机试验地点环境温度、湿度、气压应在制造厂规定的范围内；2、试验现场应具备必要的安全防护措施，不应有影响装载机试验的物品、设施,保证各种试验能正常进行；3、受检单位应提供全套受检样机的图样及覆盖产品的有关图纸（总图和主要部件图）和相关技术文件；四、试验的主要仪器设备轮胎式装载机型式试验主要的仪器设备表五、检查项目、试验项目和技术要求及试验方法六、判定规则装载机型式试验的判定规则为：检验细则规定的所有检验和试验项目必须全部合格，判为合格。
轮胎性能测试试验报告
轮胎性能测试试验报告轮胎性能测试试验报告试验编号：2021001试验日期：2021年1月1日试验目的：评估轮胎的性能参数，包括抓地力、磨耗性、耐热性等。
试验装置：1. 轮胎测试机：用于模拟轮胎在不同路况下的工作状态。
2. 磨耗试验装置：用于测量轮胎的磨耗情况。
3. 温度试验装置：用于评估轮胎在高温环境下的性能。
试验内容及结果：1. 抓地力测试：将轮胎安装在测试机上，通过变换路面状况，测量轮胎在不同路面下的抓地力。
试验结果显示，轮胎在干燥路面的抓地力为X，湿滑路面的抓地力为Y。
2. 磨耗性测试：将轮胎安装在磨耗试验装置上，通过模拟实际行驶情况，测量轮胎的磨耗情况。
试验结果显示，轮胎经过Z 公里行驶后磨耗程度为W。
3. 耐热性测试：将轮胎安装在温度试验装置中，进行高温环境下的试验。
试验结果显示，轮胎在高温环境下能够正常工作，无异常情况发生。
试验结论：根据试验结果分析，本轮胎在不同路况下具有较好的抓地力，能够确保车辆在行驶过程中的稳定性和安全性。
轮胎磨耗程度较低，初期磨耗缓慢，使用寿命较长。
轮胎在高温环境下表现良好，能够适应高温行驶情况，不易出现老化和损坏。
进一步建议：1. 提高轮胎的抓地力，以适应更多不同路况下的行驶需求。
2. 进一步延长轮胎的使用寿命，提高经济效益。
3. 在高温环境下增强轮胎的耐热性能，以更好地满足特殊行驶需求。
总结：本次轮胎性能试验评估了轮胎的抓地力、磨耗性和耐热性能，结果显示本轮胎在各项指标上表现良好，能够满足日常行驶的要求。
通过试验结果的分析，可以对轮胎的性能进行进一步的优化和改进，提高整个车辆系统的性能和安全性。
内胎试验方法
内胎试验方法我折腾了好久内胎试验方法，总算找到点门道。
我一开始做内胎试验的时候，那真是瞎摸索。
我就知道大概要检查内胎有没有漏气啥的，就把内胎从外胎里面拽出来，然后就直接打气，想看看能不能鼓起来就完事了。
这肯定是不行的啊，后来发现这样太草率了。
然后我就开始慢慢研究。
比如说要先检查内胎的外观吧。
这个就像挑水果一样，你得看看它表皮有没有破损的地方，有没有那种特别薄像是要被磨破的位置。
我之前就吃过这个亏，看到一个小口子，觉得没什么大不了，结果打气的时候气就从那里跑出去了。
再就是打气了，这可不像气球随便打打就行。
我试过那种打气筒，但是得控制好打气的速度，要是打得太快，就感觉内胎的压力一下就上来了，有时候就容易把本来有点小毛病的地方撑开，导致内胎爆掉。
我就爆过那么一两次，那个声音可把我吓了一跳。
但是打得太慢呢，又浪费时间，还不容易判断内胎到底能不能正常承气。
这就得找个适中的节奏，有点像炒菜热锅的时候，火候得刚刚好。
还有一个试验内胎密封度的办法。
我看别人这么做过，自己也试了试。
就是把内胎打满气以后啊，放到一盆水里，看看有没有气泡冒出来。
这个其实很好理解，就像小虫子在水里吐泡泡一样，在哪儿冒泡就说明那里有漏洞。
但是这也有个问题，你要确保内胎整个都浸到水里，不能有哪个地方浮在水面上没检查到。
我之前就有一次没注意，有个小角落没泡到，结果就以为内胎没问题，实际用的时候还是漏气。
另外呢，我觉得内胎的气门芯也要检查一下。
这个东西就像是内胎的小嘴巴一样。
你要看看它周围有没有裂缝，装到打气筒上试试好不好使。
我有次遇到个气门芯有点歪的内胎，打气的时候老是漏气，开始还以为是内胎其他地方破了呢，捣鼓了半天原来是气门芯的问题。
做内胎试验啊，一定要耐心。
这些我各种尝试过的方法，大家要是做内胎试验也可以参考一下，能让咱们的试验结果更准确，当然啦，我可能还有很多不全面的地方，还得不断去摸索。
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SASO 1135
(GS 646)
多用途车、卡车、客车以及挂车轮胎第
二部分：试验方法
多用途车、卡车、客车以及挂车轮胎第
二部分：试验方法
ICS
GSMO 董事会批准日期：1416(H)-05-07 (1995-10-01)
官方通报发布的日期：1416(H)-06-17 (1995-11-10)
标准执行的日期：1416(H)-12-17 (1996-05-04)
GULF标准
GS646/1996
多用途车、卡车、客车以及挂车轮胎第二部分：试验方法
1. 应用范围及领域
本标准规定了多用途车、卡车、客车以及挂车新充气轮胎的试验方法。
2. 目视检查
目视检测轮胎，轮胎的胎面或胎侧上不得有任何裂缝或切口。
还应检
查轮胎上标注的信息。
3. 尺寸测量
3.1 轮胎宽度
轮胎应固定在测量轮辋上并进行充气，达到生产厂家规定的气压要
求。
进行测量前，应在室温下放置24小时。
重新调整到规定的气压值。
在轮胎圆周约6等分处用卡钳测量6点处轮胎最外点（不包括标志、装
饰线和防擦线）的宽度。
取测量的平均值作为轮胎的断面宽度。
3.2 外直径
用金属卷尺沿轮胎的最大外圆周测量（条件与3.1项相同）所得的数
值除以3.1416，算出外直径的数值。
4. 强度试验
4.1 轮胎准备
4.1.1 轮胎应安装到轮辋上并进行充气，达到生产厂家规定的气压要求并且
符合轮胎的最大负荷要求。
为了试验方便，对于无内胎轮胎允许装入
内胎。
4.1.2 轮胎应在室温下至少放置3小时。
4.1.3 重新调整轮胎的气压，达到
4.1.4 在试验开始前，清洗并烘干胎面。
4.2 仪器
一个压头，压缩器的端部为钢制的半球，垂直压入速度为50±2.5mm/
min，压头直径的选择应符合表(1)的规定。
表(1) 层级和压头直径
* 参见表(2)。
** 适用于名义轮辋直径超过17.5并且单个负荷指数超过12 1的情况。
表(2) 负荷范围以及相应的层级
4.3 程序
使压头尽可能地靠近胎面的中心线压入胎面，避免压入花纹沟中。
针
对名义轮辋直径为12和低于12的轮胎，分别沿轮胎胎面的圆周取间隔
相同的5个点和3个点，测量压入力和破坏压力（或压头触及轮辋时的
压力）。
4.4 计算
4.4.1 利用每一点的数值，通过以下公式计算破坏能：
F x P
–3
W = ———————— x 10
2
式中：
W =破坏能，N.m
F = 破坏力，N
P = 破坏行程, mm.
4.4.2 轮胎的破坏能应该采用所有读数的平均值，压头触及轮辋以及在任何
测量点的读数低于指定最低数值的情况除外。
4.4.3 如果在所有的测量点上，压头触及轮辋，轮胎未被压穿，则认为轮胎
通过了试验。
5. 耐久试验
5.1 轮胎准备
5.1.1 在试验轮辋上固定一个新轮胎，轮胎充气，达到生产厂家规定的气压
要求并且符合单个轮胎最大的负荷要求。
5.1.2 轮胎应在(38±3)o C的温度下至少放置3小时。
重新调整轮胎的气压，
达到之前根据
5.2 仪器仪器应包括以下部分：
5.2.1 直径为(1700±1%)mm的钢质转毂，转毂的宽度至少与被测轮胎胎面的
宽度相同。
5.2.2 可以安装轮辋和轮胎的转轴，并且带有把轮胎装载到试验转毂上的装
置。
5.2.3 根据指定的试验速度转动转毂的转轴的装置。
5.2.4 测量轮辋和轮胎的转轴处于不同的试验速度时径向力大小的系统。
5.3 程序
5.3.1 轮胎及轮辋应安装在试验仪器上。
5.3.2 在试验过程中，试验室的温度应控制在(38±3)o C。
5.3.3 试验的速度和负荷应符合表(3)的要求。
表(3) 耐久试验的负荷及速度
1)对于名义轮辋直径≤ 14.5英寸、无速度限制的轮胎，试验持续4小时。
2)对于名义轮辋直径≤ 14.5英寸、无速度限制的轮胎，试验持续6小时。