圆盘浇铸机组的原理与故障处理
连铸机械设备的常见故障与处理措施
连铸机械设备的常见故障与处理措施摘要：在社会经济与科技的飞速进步的背景之下，钢材依然是支撑工业生产的重要原料，在现代化的钢材生产中也逐渐由人工向机械化的方式推进，更具备了安全性、高效性。
连铸机械设备是钢材生产当中能够实现连续铸钢的重要机械结构，通过将钢水进行浇筑，凝结成型和后续一系列生产制造的过程完成钢材生产的高效运转，也确保了钢材的产品质量和成型特点。
因此，本文将系统性地介绍连铸机械结构特点，针对其使用中的各类故障情况，提出有针对性的维修处理对策。
关键词：连铸机械；故障分析；处理措施Abstract: In the context of the rapid progress of social economy and technology, steel is still an important raw material to support industrial production. In modern steel production, it is gradually advanced from manual to mechanized, and it is safer and more efficient. Continuous casting machinery is an important mechanical structure that can achieve continuous casting of steel in steel production. Throughthe pouring of molten steel, condensation forming and a series of subsequent manufacturing processes, the efficient operation of steel production is completed, and the quality and molding of steel products are also ensured. Features. Therefore, this article willsystematically introduce the structural characteristics of continuous casting machinery, and propose targeted maintenance and treatment countermeasures for various failures in its use.Keywords: continuous casting machinery; failure analysis;treatment measures引言：随着科技的不断发展，一些基础性的工业原料生产模式也更加先进，能够更好的兼顾产量质量，钢材的年产量也是衡量国家工业化发展程度的重要标志之一。
圆盘浇铸机清洁浇铸铜阳极板
圆盘浇铸机清洁浇铸铜阳极板胡水洋（大冶有色金属集团控股有限公司，湖北 黄石 ４３５００５）摘 要：浇铸机是铜冶炼企业的重要工艺设备，浇铸机的作用就是将阳极炉的高温熔融铜水浇铸成符合电解标准的铜阳极板。
常规圆盘浇铸机由定量浇铸系统、圆盘驱动系统、喷淋喷涂系统、废模处理系统、水槽驱动系统、顶板取板系统等六大子系统组成。
不需喷涂脱模剂的浇铸，属于清洁浇铸。
大冶铜冶炼企业，创新思路，利用现有圆盘浇铸机，选用特制的新型铸铁模，采取加大喷淋冷却强度、改进喷淋冷却方式、控制铜水浇铸温度等配套措施，在取消脱模剂喷涂系统的情况下，成功实现了不需喷涂脱模剂的清洁浇铸。
关键词：圆盘浇铸机；清洁浇铸；铜阳极板；脱模剂；浇铸模；铸铁模中图分类号：ＴＧ２３ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２３）１０－０１３２－４Disc casting machine cleaning cast copper anode plateHU Shui-yang（Ｄａｙｅ Ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ Ｍｅｔａｌｓ Ｇｒｏｕｐ Ｈｏｌｄｉｎｇ Ｃｏ．， Ｌｔｄ． Ｈｕａｎｇｓｈｉ ４３５００５，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｔｈｅ ｃａｓｔｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ ｉｓ ａｎ ｉｍｐｏｒｔａｎｔ ｐｒｏｃｅｓｓ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ｏｆ ｃｏｐｐｅｒ ｓｍｅｌｔｉｎｇ ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｓ． Ｔｈｅ ｒｏｌｅ ｏｆ ｔｈｅ ｃａｓｔｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ ｉｓ ｔｏ ｃａｓｔ ｔｈｅ ｈｉｇｈ－ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｍｏｌｔｅｎ ｃｏｐｐｅｒ ｉｎ ｔｈｅ ａｎｏｄｅ ｆｕｒｎａｃｅ ｉｎｔｏ ｃｏｐｐｅｒ ａｎｏｄｅ ｐｌａｔｅｓ ｔｈａｔ ｍｅｅｔ ｔｈｅ ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｓｉｓ ｓｔａｎｄａｒｄ． Ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｄｉｓｃ ｃａｓｔｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ ｉｓ ｃｏｍｐｏｓｅｄ ｏｆ ｓｉｘ ｓｕｂｓｙｓｔｅｍｓ： ｑｕａｎｔｉｔａｔｉｖｅ ｃａｓｔｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ， ｄｉｓｃ ｄｒｉｖｅ ｓｙｓｔｅｍ， ｓｐｒａｙｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ， ｗａｓｔｅ ｍｏｌｄ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｓｙｓｔｅｍ， ｗａｔｅｒ ｔａｎｋ ｄｒｉｖｅ ｓｙｓｔｅｍ， ａｎｄ ｒｏｏｆ ｐｌａｔｅ ｔａｋｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ． Ｃａｓｔｉｎｇ ｗｉｔｈｏｕｔ ｓｐｒａｙｉｎｇ ｒｅｌｅａｓｅ ａｇｅｎｔ ｂｅｌｏｎｇｓ ｔｏ ｃｌｅａｎ ｃａｓｔｉｎｇ． Ｄａｙｅ ｃｏｐｐｅｒ ｓｍｅｌｔｉｎｇ ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ ｈａｓ ｉｎｎｏｖａｔｅｄ ｉｔｓ ｔｈｉｎｋｉｎｇ， ｕｓｅｄ ｔｈｅ ｅｘｉｓｔｉｎｇ ｄｉｓｃ ｃａｓｔｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ， ｓｅｌｅｃｔｅｄ ａ ｎｅｗ ｔｙｐｅ ｏｆ ｓｐｅｃｉａｌ ｃａｓｔ ｉｒｏｎ ｍｏｌｄ， ａｄｏｐｔｅｄ ｓｕｐｐｏｒｔｉｎｇ ｍｅａｓｕｒｅｓ ｓｕｃｈ ａｓ ｉｎｃｒｅａｓｉｎｇ ｔｈｅ ｓｐｒａｙ ｃｏｏｌｉｎｇ ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ， ｉｍｐｒｏｖｉｎｇ ｔｈｅ ｓｐｒａｙ ｃｏｏｌｉｎｇ ｍｏｄｅ， ｃｏｎｔｒｏｌｌｉｎｇ ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｃａｓｔｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ， ａｎｄ ｓｕｃｃｅｓｓｆｕｌｌｙ ｒｅａｌｉｚｅｄ ｔｈｅ ｃｌｅａｎ ｃａｓｔｉｎｇ ｗｉｔｈｏｕｔ ｓｐｒａｙｉｎｇ ｔｈｅ ｒｅｌｅａｓｅ ａｇｅｎｔ ｕｎｄｅｒ ｔｈｅ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ ｏｆ ｃａｎｃｅｌｉｎｇ ｔｈｅ ｒｅｌｅａｓｅ ａｇｅｎｔ ｓｐｒａｙｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ．Keywords: ｄｉｓｃ ｃａｓｔｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ； Ｃｌｅａｎ ｃａｓｔｉｎｇ； Ｃｏｐｐｅｒ ａｎｏｄｅ ｐｌａｔｅ； Ｒｅｌｅａｓｅ ａｇｅｎｔ； Ｃａｓｔｉｎｇ ｍｏｌｄ； Ｃａｓｔ ｉｒｏｎ ｍｏｌｄ收稿日期：２０２３－０３作者简介：胡水洋，男，生于１９６７年，汉族，湖北武穴人，专科，工程师，研究方向：铸造工艺及高性能铸件制造。
铸造件问题原因及措施
铸件缺陷铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。
翻砂过程中，气体或杂质在铸件内部或表面形成的小孔，是铸件的一种缺陷。
例：铸件外轮廓精加工后，不得有气孔等铸造缺陷。
砂（渣）眼在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。
它主要是由于铁水不干净，浇注时夹渣混入，滤渣片下放时铲砂。
铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。
合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。
铸型砂性能不良（如：水分低，强度低等）方案设计时入水太快易造成冲砂。
铸造砂眼产生的原因主要原因：1：型腔内沙粒没清净。
2：浇注前从浇道或冒口等开放处侵入了沙粒。
3：砂型强度不够，受外力作用引起脱落。
4：浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内沙粒不能顺利漂浮到冒口上，而滞留在温度较低的地方。
5：温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒。
砂型铸造中为什么会出现多肉或缺肉1、当型腔中某一部位的型砂由于各种原因而脱落时，便会留下一个凹坑，当金属液充满型腔时，凹坑就变成了一块凸出的多肉。
砂眼与多肉是一对相辅相成的缺陷。
当铸型掉砂时，掉砂的地方便形成多肉，掉下的砂则形成砂眼或缺肉。
2、多肉的另一种可能是涨箱；砂眼与掉下的砂没有明确关系铸造黑皮在钢铁铸件外表面形成的一层氧化皮，俗称黑皮。
可以采用喷砂的方法去除，当然也可以用机加工手段去除，不方便的地方可以用酸洗的方法去除。
有这层氧化皮后，由于这层氧化皮可能脱落，外观变得不好看，不易采取油漆电镀等防腐措施，如果浸在液体中使液体出现杂质。
应该讲没有多少正面作用。
1、提高浇铸温度，采用保温冐口，铁水防氧化保护。
适当增加加工余量2、有可能是加工时刀具磨损过度导致刀具和零件产生摩擦产生的。
请检查更换刀具。
3、适当增加加工余量常见的铸造缺陷有哪些？形成的原因及解决办法？一、气孔形成原因：1. 液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中2. 金属与铸型反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔3. 合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔解决方法及修补1. 浇注时防止空气卷入2. 合金液在进入型腔前先经过滤网以去除合金液中的夹渣、氧化皮和气泡3. 更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应4. 在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊二、疏松形成原因1. 合金液除气不干净形成疏松2. 最后凝固部位不缩不足3. 铸型局部过热、水分过多、排气不良解决方法及修补1. 保持合理的凝固顺序和补缩2. 炉料静洁3. 在疏松部位放置冷铁4. 在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊三、夹杂形成原因1. 外来物混入液体合金并浇注人铸型2. 精炼效果不良3. 铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落解决方法及修补1. 仔细精炼并注意扒查2. 熔炼工具涂料层应附着牢固3. 浇注系统及型腔应清理干净4. 炉料应保持清洁5. 表面夹杂可打磨去除，必要时可进行补焊四、夹渣形成原因1. 精炼变质处理后除渣不干净2. 精炼变质后静置时间不够3. 浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中4. 精炼后合金液搅动或被污染解决方法及修补1. 严格执行精炼变质浇注工艺要求2. 浇注时应使金属液平稳地注入铸型3. 炉料应保持清洁，回炉料处理及使用应严格遵守工艺规程五、裂纹形成原因1. 铸件各部分冷却不均匀2. 铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩，内应力超过合金强度而产生裂纹解决方法及修补1.尽可能保持顺序凝固或同时凝固，减少内应力2.细化合金组织3.选择适宜的浇注温度4.增加铸型的退让性六、偏析形成原因合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不均匀解决方法1.熔炼过程中加强搅拌并适当的静置2.适当增加凝固冷却速度七、成分超差形成原因1. 中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大2. 炉料计算或配料称量错误3. 熔炼操作失当，易氧化元素烧损过大4. 熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀解决方法1. 炉前分析成分不合格时可适当进行调整2. 最终检验不合格时可会同设计使用部门协商处理八、针孔形成原因合金在液体状态下溶解的气体（主要为氢），在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞解决方法及修补1. 合金液体状态下彻底精炼除气2. 在凝固过程中加大凝固速度防止溶解的气体自合金中析出3. 铸件在压力下凝固，防止合金溶解的气体析出4. 炉料、辅助材料及工具应干燥。
圆盘浇铸件机电检修项目61
4、销轴更换
12个月
5、各个转动部位润滑
1个月
6、导向轴套更换
6个月
JZJM-006
顶起装置检修
1、各个轴套更换
12个月
2、预顶起装置处螺栓紧固
1个月
4、销轴更换
12个月
5、各个转动部位润滑
1个月
6、导向轴套更换
6个月
JZJM-006
驱动减速装置检修
1、驱动盘轴及轴套更换
3个月
2、该装置的各个连接螺栓紧固
圆盘浇铸机轴编码器检修
1、中心轴编码器，提取机轴编码器紧固
1个月
2、中心轴编码器积灰清除
1个月
4、轴编码器校正
1个月
5、编码器更换
12个月
6、编码器现场端子箱端子紧固
1个月
7、编码器端子箱更换
36个月
JZJE-004
圆盘浇铸机限位检修
1、圆盘限位固定螺杆，撞杆紧固
1个月
2、圆盘限位更换，圆盘限位撞杆更换（视情况）
1个月
6、更换喷淋电磁阀
12个月
JZJE-007
圆盘驱动装置检修
1、圆盘驱动电机轴承更换
12个月
2、圆盘驱动电机接触器更换
12个月
3、圆盘驱动电机接线端子紧固
1个月
4、圆盘驱动变频柜内吹灰，端子紧固并视情况更换部分元器件。
1个月
5、圆盘驱动电机电机机壳清灰
1个月
JZJE-008
废阳极葫芦检修
1、废阳极葫芦限位调整
1个月
4、油温传感器检查更换
12个月
5、油位传感器检查更换
1个月
1、排烟风机皮带更换
2个月
JZJM-010
圆盘浇铸机运行平稳性剖析
圆盘浇铸机运行平稳性剖析作者：杨志坚黄湘来源：《硅谷》2013年第24期摘要圆盘浇铸机的平稳转动运行是保证浇铸出高质量阳极板的重要条件，本文简述了国内铜圆盘浇铸机的发展情况，并对目前主要使用的浇铸机驱动方式、结构形式对平稳性的影响进行了分析。
关键词浇铸机；驱动方式；结构型式；PLC控制；平稳性中图分类号：TF351 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）24-0061-02铜阳极板是生产电解铜的中间产品，其物理外形的规格尺寸对电解生产过程的质量和产量有重大影响，最直接的影响体现在对电流效率和残极率方面。
板面平整厚度一致、内部致密、挂耳（羊角）充实是对阳极板物理外观规格的重要要求。
特别需要指出的是“板面平整厚度一致”不仅指单块阳极板，更是要求所有的阳极板均是。
目前，铜阳极板浇铸机有直线型和圆盘型两种，我国阳极板生产的主要设备是采用圆盘浇铸机，本文重点对圆盘浇铸机的机械运行平稳性进行剖析。
1 浇铸作业特点1）生产特点。
阳极板生产操作过程是将精炼炉中的高温液态铜（铜水温度1200℃左右）通过浇铸包，定量浇铸（人工定量、自动定量）进入依次安放在圆盘浇铸机圆周上的阳极模内。
浇铸满一个模后浇铸包停止浇铸，浇铸机旋转一个模位，浇铸包再次进行浇铸，周而复始直到完成精炼炉中放出的铜水。
与浇铸生产相对应的是：浇铸机也不断重复进行着启动→停止→再启动→再停止的间隙转动。
同时，铸入阳极模内的铜水在浇铸机不断间隙转动的情况下主要通过空冷及水冷逐渐凝固形成阳极板。
阳极板在取板工位由顶板装置顶起脱模后，取板机再从浇铸机上取出进入水槽冷却、排列后，运往下道电解生产作业流程。
可见，圆盘浇铸机运行是间断周期性的，在一个浇铸作业的周期性内同时完成阳极板（非同一块）的浇铸、移位和取出。
2）发展现状。
国内对现代化铜圆盘浇铸机的开发研制起步于20世纪80年代，南昌有色冶金设计研究院、上海冶炼厂和上海电器厂率先对江西贵溪冶炼厂引进的芬兰奥托昆普M16圆盘浇铸机进行了国产化工作，并在上海冶炼厂对原有的设备进行改造。
浇注机常见问题和解决方案
事实上如何呢？的确底注式浇注机需要消耗塞杆和浇嘴。例如在生产灰铁时，采用 中国国产的普通塞杆和浇嘴，每星期需要更换一套塞杆和浇嘴；生产球铁时，每3个班需要 更换一次。每套国产的塞杆和浇嘴价格大约在600 － 1000元之间。这样如果按照每天三班 生产20个小时，每周生产5天来计算：生产球铁将需要3000-5000元，生产灰铁时将需要1000 元。采用进口塞杆和浇嘴寿命长，价格高，效果好，成本几乎一样。那么扇形浇注机的情况 又如何呢？
浇注机常见问题和解决方案
发布时间： 2007-7-23 10:03:57 浏览次数： 70
一。浇注机常见问题 ◆ 不了解什么是最佳浇注？进而导致错误地评价和选择浇注设备。 ◆ 采用垂直分型无箱造型线，却错误地选择补充铁水需要停产的或者低效率的浇 注机。 ◆ 采用垂直分型造型线，却错误地选择水平分型造型线浇注机。 ◆ 非加热的浇注机用于水平分型有箱造型线浇注灰铁，这绝对不是一个理想的选 择，特别是用于大型复杂件生产时（例如发动机机体和缸盖铸件），这简直是一个错误。 ◆ 错误地认为，水平造型线浇注机必须要有追包的功能，才能正常生产。 ◆ 在高速造型线，错误地认为手工浇注比全自动浇注机节约。 ◆ 球铁生产，错误地选用非球铁浇注机。 ◆ 出现大量过浇和欠浇，有时过浇甚至导致造型线损害。 ◆ 混淆机械化浇注机、预测式半自动浇注机和全自动浇注机的区别。 ◆ 浇注时出现喷射，铁水大量飞溅。 ◆ 渣孔、气孔废品较多，冲砂严重。 ◆ 铸件成品率较低。 ◆ 孕育效果不好，铸件质量不高。 ◆ 浇注机温度损失过大，温度下降非常大，常常达到5－8℃/min.◆ 塞杆和浇嘴 寿命过低，常常出现滴漏和成本过高。 ◆ 浇注机炉衬寿命过低。 ◆ 浇注机氧化渣过多，清除困难。 二。什么是最佳浇注？
圆盘浇铸系统的运行状况与改进
圆盘浇铸系统的运行状况与改进何梅松;田勇【摘要】金冠铜业采用双18模圆盘浇铸机,2013年初投入试生产一年时间内,表现为设备故障率高、阳极板合格率低、浇铸速度慢等问题.为适应生产的需要,对圆盘浇铸系统中不合理的结构进行了针对性的改进,调整了喷淋冷却系统的参数,更改了下部喷淋水的结构布局,消除了圆盘浇铸故障引起的阳极板缺陷.改进后,圆盘浇铸机的故障率大幅下降,系统已可以稳定运行,阳极精炼系统也达到了设计能力.【期刊名称】《有色冶金设计与研究》【年(卷),期】2015(036)006【总页数】5页(P16-19,22)【关键词】圆盘浇铸机;故障率;阳极板;提取机;浇铸包【作者】何梅松;田勇【作者单位】铜陵有色金属集团金冠铜业分公司,安徽铜陵244000;铜陵有色金属集团金冠铜业分公司,安徽铜陵244000【正文语种】中文【中图分类】TF808金冠铜业是铜陵有色集团公司为提升铜冶炼技术水平而实施的一项大型技术升级改造项目。
该项目采用闪速熔炼、闪速吹炼、回转式阳极炉精炼、永久不锈钢阴极电解、两转两吸制酸的主工艺流程，设计年产阴极铜400 kt、硫酸1 453.9 kt。
圆盘浇铸系统采用Outotec生产的1台双18模定量浇铸机，用于将阳极炉精炼合格的阳极铜浇铸成单重为385 kg的阳极板，设计能力为110 t/h。
1.1 阳极精炼与浇铸系统配置金冠铜业的阳极精炼与浇铸系统配有2台660t/炉的回转式阳极炉和1台110 t/h 的双18模圆盘浇铸机。
回转式阳极炉由国内设计,规格为4.9 m×14.18 m，除传动系统、氮气搅拌装置、稀氧烧嘴为引进外，其余均为国内制造。
阳极炉的燃料和还原剂均采用天然气，氧化为压缩空气，并在炉底增加使用氮气的透气砖搅拌系统。
为了处理电解车间返回的残极、不合格阴极、铜粒及阳极浇铸时产生的不良阳极，配备了1台能力为40 t/h的竖炉和1台180 t/炉的保温炉[1]。
1.2 圆盘浇铸机工作原理和性能参数双18模圆盘浇铸机由称量和浇铸单元、阳极拒收单元、阳极提取和收集单元、喷涂和喷淋冷却单元、液压系统和控制系统组成。
圆盘浇铸机控制简介说明1
前言：1、本圆盘浇铸机有20模，控制系统有20个工位；2、本系统电气控制油缸（220V电磁阀）包括：顶出模组（预定板、顶板、压板油缸），取板油缸，制动油缸；3、工作程序：电机运行（变频调速）启动至设定的100%转速运行，匀速运行，再从100%运行至停止，此行程由圆盘上安装的行程开关控制（位置可调，已保证停止位置的准确性，开关安装在固定的地面上，20个碰头安装在圆盘上），在大盘停止运行同时，给制动油缸信号，制动油缸动作，保证大盘运行停止时，制动油缸与之同步；停止运行后，制动油缸断电、电机断电，延时1s(可调)，预定板、顶板、压板油缸电磁阀动作，通过行程开关控制其上位，延时3s左右（可调），油缸换向，下行，该三个油缸到达上位1-2s后，取板油缸动作，向后运行取板，待取板油缸到位（行程开关控制），运行电机又开始动作，进行下一个循环。
取板油缸在运行到位后，立即反向运行至取板位置（行程开关控制位置）。
4、总时间说明：每小时走5.6圈，每圈用时10.7分钟，设计取9.7分钟，折582秒，每模（20模）29.1秒，取板15秒左右，运行12-14秒（可调）；时间含延时时间，具体工作周期时间可调。
5、在一个模位周期（约29秒），取板缸必须完成取板、回程到取板位，待取板动作。
其动作从取板开始，到位、反向运行、再到取板位，停止运行，等待信号，进行下一个取板周期动作。
圆盘浇注机机电控制部分主要采用机械互锁及联动控制方式运行动作。
低压电器采用高度密封的最新式系列电器产品，自动控制主机（PLC）采用西门子可编程序控制器产品；该机具有完善的自诊断功能和抗干扰措施，工作非常可靠。
PLC电源输入采用隔离变压器屏蔽，做到了在恶劣的工作环境中运行程序万无一失。
PLC输出控制部分具备5A的带载负荷能力，直接与交流接触器的线包相连可带动80A以下的交流接触器，采用这样的控制方式虽然增加了成本但减少了中间控制环节；使走线更为简洁，工作更为可靠；实现了外部动作信号的采集多样化和控制的稳定化等的工作要求，顺序控制时间可长达一星期以上，并在PLC 体外设置了手动控制功能。
连铸机械常见故障与维修措施
连铸机械常见故障与维修措施摘要：所谓的连铸也就是连续铸钢，钢铁企业在进行产品生产的时候，对于钢水的凝固成型主要有两种方式可以选择，也就是传统的模铸法以及我们所要说的连续铸钢法。
连铸方法是欧美的国家在世纪50年代就开始应用的，这和原本的思维模式有着很大的不同，钢水在经过加工以后会直接浇筑成型。
连铸机是进行连铸生产的硬件基础，这种加工方式的金属收得率更高，铸坯质量也更高，同时对于能源的使用则比较少。
连铸生产对于连铸机设备的依赖性很高，所以对于设备的日常维护及及故障处理就显得非常重要。
关键词：连铸机械；常见故障；维修措施引言如今我们的连铸工艺体系正在变得越来越完善，也出现了一些新型的连铸设备，在这样的形势下，我们生产的质量、效率以及金属收得率都有了很大的提升，企业也因此能够得到更大的效益。
不过新型的连铸设备，它们的结构要更加的复杂，对设备操作以及维护保养的要求同样也变得更高，难度更大，设备运行的过程中经常会出现各种各样的故障。
比如说油液泄漏、齿轮箱异常振动或者是结晶器漏水等。
下面我们就对这些故障问题进行了深入的分析与研究，并知对相应的故障维修提出了一些具体的措施。
1连铸机械技术介绍与故障维修必要性连铸生产的基本流程就是先把液态钢水注入结晶容器，等待刚水冷却凝固达到某种程度以后，就可以利用拉矫机拉出其中的钢坯。
接下来还要向它的表面喷水，使其二次冷却，这里有切割机照相应的尺寸以及规格进行切割处理。
连铸机械设备的基本构成就是切割机、钢水冷却装置与运转装置等。
钢水转运装置主要是用来调换钢水的空包和满包，并运送到相应的位置接钢水。
冷却装置，也就是结晶器，它需要用来对钢水进行冷却，使其凝固，一般它的外壁都会有冷却管道，管道住的是水，采用水循环的方式带走水中的热量，使其降温，冷却，凝固。
振动装置是利用振动确保钢水能够均匀的分布，将其中的气泡排出来，并且还能够防止钢坯表面和结晶器产生粘连，影响它的质量。
2常见故障2.1电气故障与维修电气故障对于设备生产会有很大的影响，比如说变压器、PLC或者是供电回路发生故障的话，就会影响设备的生产运行，特别是机电一体化电气设备系统出现故障的话影响更是非常大，所以必须要采取有效的措施进行维护与维修。
连铸机械的常见故障与维修措施分析
连铸机械的常见故障与维修措施分析摘要：连铸机械在钢铁生产中十分常见，对扩大钢铁产量以及提升刚才质量有着重要意义，而想要达到这一目的，就需要确保其始终保持在良好稳定的运行状态。
基于连铸机械结构特征，对常见运行故障进行分析，确定故障原因并采取措施进行维修，确保机械设备可以恢复到正常状态，满足钢铁生产需求。
本文就连铸机械常见故障以及维修措施的问题进行了简单分析，希望可以给予相关人员部分参考。
关键词：连铸机械；故障分析；维修措施连铸即连续铸钢技术，在炼钢工业中有着举足轻重的作用，在进一步提升生产效率的同时，也确保了钢材的质量。
面对恶劣的生产环境，存在诸多的因素会对连铸机械运行状态产生影响，导致运行故障的发生，必须要制定规范可行的检修维护方案，由专业技术人员进行检修维护。
对故障诊断以及检修技术进行更新，实时掌握连铸机械运行状态，争取能够及时发现故障隐患，并采取针对性措施处理解决，为炼钢生产的正常进行提供支持。
一、连铸技术特点连铸技术在炼钢生产中起到了十分重要的作用，可直接做到钢水浇筑成型，大大提高了生产效率，在钢铁工业中应用十分广泛。
连铸技术作业原理并不复杂，将钢坯熔融会的钢水持续浇灌到结晶器内，使其成为凝固状态，初凝后的逐渐再经过设备通过结晶器另一端拉出来，以合适力度进行拉伸，并调整口径，最终得到设计的铸件[1]。
在生产过程中，铁水在转炉内冶炼成为钢水，在做进一步的精炼处理，最后送入到连铸机内，形成不同规格和类型的钢坯。
连铸机械可以说是影响炼钢效率及质量的关键因素，需要采取有效措施加以养护管理，掌握机械设备的运行状态，对常见的各种运行故障做到心中有数，及早进行检修维护，为连铸生产工艺的顺利实施提供保障。
二、连铸机械常见故障分析1.大包旋转装置故障在连铸炼钢生产中，大包旋转装置的作用是转送钢包到特定位置，总结以往经验分析，发现该装置出现控制阀失灵的概率比较大，具体表现为升降机械臂伸缩异常。
以及内圈与滚动体磨损严重还会造成轴承旋转灵活性下降，和控制开关拒动影响浇铸位置的准确性，而对生产效率和铸件质量造成影响。
圆盘给料机运行故障和整改措施
圆盘给料机运行故障和整改措施作者：秦芳杰来源：《中国化工贸易·下旬刊》2018年第08期摘要：由于冶金企业的生产速度在不断的提升，各种冶金设备的负荷也在不断的提高。
圆盘给料机在生产节奏加快的形势下常常处于负荷较高的状态，从而频繁出现故障问题，导致出现了大量的检修成本，延误了生产任务的进度。
本文简述了圆盘给料机的工作原理，对常见的运行故障进行了探讨，并提出了相应的整改措施，期望能够更好的提高企业生产的效率。
关键词：圆盘给料机；磨损；传动系统；整改圆盘给料机时冶金行业中常用的设备之一，通过皮带来传输物料的设备，是冶金企业进行储料和配料的机械设备。
圆盘给料机能够让物料能够均匀的分配，使得其他关联设备在生产时能够得到均匀的布料，从而有力的提升了整套生产设备的生产效率，提高了冶金产品的产量。
由此可见，圆盘给料机是否能够正常的运转，直接关系到整条生产线的产能。
因此，通过各种有效的途径，降低设备的故障概率，确保设备的运行效率，是确保冶金企业产量的重要环节。
1 圆盘给料机的工作原理圆盘给料机的传动功能是通过电机通过联轴器来驱动加速机的转动，然后通过其设备上的小齿轮来推动设备上面的大齿轮的转动。
这两种齿轮常常是开放式的设置，两者之间的润滑一般是在上面涂抹润滑油来实现的。
但是由于生产的环境大多存在很多灰尘，因此要进场进行润滑油的重复操作。
2 圆盘给料机使用中常见的运行故障某冶炼厂的焙烧车间主要对冶金生产中产生的铁渣进行再循环的回收利用，其上料的系统主要是通过圆盘给料机、传送皮带和抓斗机组成。
由于上料系统的工作负荷逐步的增大，使得圆盘给料机的故障问题频发，给检修工作造成了不少的难题，以致于难以适应企业生产的需求。
在设备使用过程中经常出现的运行故障，主要包括以下几个方面：2.1 联轴器的更换问题圆盘给料机一般使用棒销来连接联轴器的，但是由于棒销的两边是不通的。
当对棒销进行更换维护时，电机很难与中心对准，从而给企业的生产带来了安全隐患。
压铸机故障排除及处理
压铸机故障排除及处理————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：由于热式压铸机是在高温、高压、高速下工作,工作条件较为恶劣，在连续长时间工作后，难免会出现故障，如异响、动作不平稳、甚至机器停在某一位置不动、循环进行不下去。
这些故障情况一旦出现，操作者就应引起高度重视,仔细观察，判断故障发生部位及可能之原因，及时排除故障，以保证正常生产。
对于一般PLC控制的压铸机，由于没有故障揭示，只能根据故障前后出现的现象、PLC控制程序所需的条件来判断，排除故障的难度较大一些；对于PC控制的压铸机，由于具有较丰富的自诊断功能，即故障揭示及监控报警功能，正常情况下，报警与所监控的部位有关，比较容易诊断处理.总之，压铸机一旦出现故障，都需要操作者或维修者及时进行综合分析,查找原因，予以排除。
压铸机常见故障为：动作不灵、无动作、无压力、动作失误等，排除这些故障的关键在于区分它是属于电气、液压还是机械故障,而掌握压铸机的结构和工作原理以及每个动作相关的输入、输出条件,压铸机液压系统工作原理以及压力、速度调整方法是排除故障的基础。
任何不正常的声响、紧固件松动、零件变形、不正常的移位都需要及时检查维修。
下面重点分析、介绍热式压铸机常见的10种故障现象的可能原因及排除。
1 不能锁模或锁模一段后自停，不能锁到位,能开模可能的原因及排除（1）锁模条件被破坏①前或后安全门未关排除:关门或检查安全门吉掣是否压到位？是否有信号输出或吉掣损坏？②锁模油阀无动作排除：a.检查各输出点是否有信号输出或接线是否松脱?b。
检查锁模油路中相关油阀，如：锁模油阀、比例阀、方向阀等是否卡死或电磁铁线圈是否损坏？c。
输出压力、流量(速度)是否正常？③顶针未回原位排除：检查顶出行程调整是否过大,感应不到?近接开关是否无信号或损坏？顶针油路中相关油阀动作不灵或卡死?④机械手未回原位排除：检查接近开关是否失效？或气阀动作不灵?卡死？在不使用气动打头时应将机械手扎住，以免震松，机械手下垂导致误报警。
浅谈连铸机械的常见故障与维修措施
1 连续铸钢技术在冶金工业中有两种比较常见的钢材生产方法，一种是模塑法，另外一种就是连续铸造法。
随着铸造技术不断发展和人们生态环保意识不断提升，模塑法已经不能满足现代社会发展需求，在钢材生产中模塑法被逐渐淘汰，连续铸造法在此背景下应运而生，具有高效、环保等特点。
20世纪50年代，一些欧美国家在钢材生产工作开始应用连续铸造法。
在冶金制造中通过应用连铸技术，不仅可以有效提升金属实际利用率，还能有效减少冶金企业在其生产中所产生的成本。
通过使用连铸机械，能够应用机械来代替以往人工作业，改善劳动员工工作环境与条件，进而提升员工工作积极性。
在冶金制造中，通过连铸制造法，可以有效减少生产中所产生的污染，从而减少冶金企业环境污染力。
在冶金企业中使用连铸法，充分发挥该技术机械化、自动化以及流程化优势，可提升冶金企业生产管理集约化水平、劳动效率和产品质量。
2 连铸机械的常见故障2.1 机械故障随着冶金企业生产中连铸机械应用越来越广泛，实现自动化生产可能性越来越大。
一些冶金企业为了能够有效提升生产效率，往往忽视对连铸机械的维护与保养工作，导致连铸机械长期处于超负荷工作状态，最终造成连铸机械出现严重的磨损以及零部件老化情况，严重影响了设备正常生产工作以及机械使用寿命。
另外，相关的工作人员使用习惯不当，也会导致连铸机械连铸机脚轮出现故障，一方面会影响连铸生产，另一方面会影响钢材质量。
为了能够排除机械故障，就需要相关工作人员能够严格按照相关连铸机械工作说明书要求，对连铸机械内部透射进行调整和转换。
此外，一些工作人2.2 电气故障当前连铸机械生产中机电一体化是其重要生产特点，因此在连铸机械运行中可能会发生电气故障。
常见电气故障包括系统故障与电气故障。
系统故障是因为连铸机械在自动化控制系统运作过程的生产运行模式出现了故障，一旦其中自动化控制系统出现故障，就会导致自动化控制系统不能执行既有的程序编码指令，不仅会导致生产速度变缓，情节严重时，还会导致生产停止。
铜圆盘定量浇铸系统故障分析与排查
盘 浇铸 机 系 统 采 用 江 铜 集 团 （ 贵溪 ） 冶 金 化 工 工 程 公 司 自主设 计 生产 的双 １ ６模铜 圆盘 浇铸 机 系统 ¨ Ｊ ， 其 中定量 浇铸 系统 的 浇铸 电子称 应 用 了常州 梅 特勒
托利 多公 司生产 的 Ｓ Ｃ Ｓ一 ０ ． ６型平 台 电子秤 Ｊ 。定
１ 引 言
江 铜集 团贵 溪 冶 炼 厂 倾 动 炉 车 间 １ ０万 ｔ 倾 动
炉 杂铜 冶炼 项 目 ２ ０ ０ ３年Leabharlann ８月投 产运 行 ， 该项 目的 圆
括 电子秤 接 线盒 、 电 子秤 传 感 器 、 平 台秤 秤 架 、 传 感 器顶 针 、 电子秤倾 转 油 缸 、 电 子秤 倾 转 比例 阀 、 浇 铸 包 返 回确认 限位 、 梅 特勒 托利 多 电子秤 仪表 、 可 编程
摘
要： 文章简要介绍 了铜 圆盘 浇铸 机定 量浇铸系 统的基 本构造及 工作 原理 ， 阐述 了定 量浇铸 系统 出现仪表
无显示 、 定 量浇铸 电子秤不浇铸 、 定量浇铸 电子秤 浇铸时不 返 回 、 工控 机显示 浇铸 重量 与实际重 量不相 符 、 浇铸 时
与返 回后显示重量偏 差不一致 、 浇铸 时显 示数值出现波动等 常见故 障的排查处理措施 。 关键词 ： 铜圆盘 ； 阳极板 ； 定量浇铸 ； 电子秤 ；传感 器 ； 比例 阀 中图分 类号 ： Ｔ Ｆ ８ ０ ７ 文献标识 码 ： Ｃ 文章编号 ： １ ０ ０ ９—３ ８ ４ ２ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ５— ０ ０ ４ ２— ０ ２
３ 定 量 浇 铸 系统 工 作 原 理
３ ． １ 电子 平 台秤 称量 原理 浇铸包放 置在 秤 台上 ， 在重 力 的作 用 下 ， 承重 传
成型机原理及异常分析
成型原理及异常分析一欠注故障分析及排除方法：（1）熔料温度太低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
（2）成型周期太短。
应适当加长。
（3）注射压力偏低。
应适当提高。
（4）注射速度太慢。
应适当加快。
（5）保压时间偏短。
应适当延长。
（6）供料不足。
应增加供料量。
（7）螺杆背压偏低。
应适当提高。
（8）浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
（9）模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（10）模具强度不够。
应尽量提高模具刚性。
二缩痕故障分析及排除方法：（1）注射压力太低。
应适当提高。
（2）保压时间太短。
应适当延长。
（3）冷却时间太短。
应适当提高冷却效率或延长冷却时间。
（4）供料量不足。
应增加供料量。
（5）模具温度不均匀。
应合理设置模具的冷却系统。
（6）塑件壁太厚。
应在可能变动的情况下进行调整。
（7）浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
三熔接痕及流料痕故障分析及排除方法：（1）熔料温度太低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
（2）注射压力太低。
应适当提高。
（3）注射速度太慢。
应适当加快。
（4）模具温度太低。
应适当提高。
（5）塑件形体结构设计不合理或壁太薄。
应在可能变动的情况下进行调整。
（6）浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口及流道截面。
（7）模具内的冷料穴太小。
应适当加大。
（8）原料内混入异物杂质。
应进行清除。
（9）脱模剂用量偏多。
应尽量减少其用量。
（10）原料着色不均匀。
应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。
四光泽不良故障分析及排除方法：（1）熔料温度偏低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
（2）成型周期太长。
应适当缩短。
（3）模具温度偏低。
应适当提高。
（4）浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口及流道截面。
（5）模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（6）原料内混入杂质。
应彻底清除异物杂质或换用新料。
（7）脱模剂用量偏多。
应尽量减少其用量。
（8）原料未充分干燥。
应适当提高预干燥温度及延长干燥时间。
压铸机常见故障及排除
压铸机常见故障及排除压铸机在工作过程中一旦出现故障先兆，操作者应引起高度的重视，并冷静观察，判断故障所发生的部位及可能的原因，确定出可行的检修方法。
必须提醒操作者，应按公司制定的'工作程序'进行工作，不要违章操作，以免造成更大的事故。
处理机器故障，无论冷室压铸机还是热室压铸机均可按以下步骤进行：1）通过看、听、测试，判断故障的症状及位置。
2）分析造成故障可能的原因。
3）查阅设备运行记录和故障档案。
4）确定相应的处理方法和工作步骤。
5）动手检修。
一、油泵不能起动检查及分析：按油泵起动按钮，观察马达继电器是否吸合。
1、若继电器无吸合则检查1）马达热继电器是否动作或损坏。
2）电源电路是否正常（用万用表检查）。
3）起动和停止按钮触点是否正常，控制线路是否断路。
4）继电器线圈是否损坏（用万用表检查）。
2、若油泵起动后继电器有吸合则检查1）油泵是否损坏卡死。
2）继电器至马达的线路是否正常。
3）油泵是否损坏或装配过紧。
用手拨动联轴器应轻松，轴向移动联轴器应有3～5mm 左右的间隙为合适。
二、按油泵起动按钮，热继电器跳闸检查及分析：按油泵起动按钮，热继电器跳闸。
这与电流、负载及三相阻值是否对称等有关。
1）马达热继电器损坏或整定电流过小。
2）电压过低致使电流增大或三相电压不平衡。
3）马达三相绕组阻值不平衡。
4）总压或双泵压力调节过高，致使机器超负荷运转而跳闸。
5）油泵损坏或装配过紧，使马达超负荷运转而跳闸。
三、无总压检查及分析：油泵起动后，按起压按钮，首先观察压力和流量指示电流表有无示值，以确定比例压力阀（比例溢流阀）电磁线圈有无电流，区分是电气还是液压故障。
1、若有电流输出则检查1）油泵是否反转（人面对油泵轴方向，顺时针转动为正转）。
2）检查溢流阀，看是否调节不当或是卡死。
3）检查截止阀是否关闭。
4）比例溢流阀的节流阀是否丢失或松脱。
2、若无电流输出则检查1）整流板是否正常，压力比例放大板是否调节不当或损坏。
铸锭机常见故障及排除方法
铸锭机常见故障及排除方法发布时间：2021-05-07T10:43:14.747Z 来源：《科学与技术》2021年29卷第3期作者：刘艳涛张小役[导读] 本文重点针对锌冶炼行业中铸锭机常见故障及排除方法进行探讨刘艳涛张小役（陕西锌业有限公司陕西商州 726007）摘要：本文重点针对锌冶炼行业中铸锭机常见故障及排除方法进行探讨，某企业通过对铸锭机故障研究分析，制定对应故障排除方法，取得了很好的效果，减少设备故障，提高了生产效率，为同行业提供参考价值。
关键词：铸锭机，故障，方法前言锌冶炼行业中，锌精矿主要成份为硫化矿，在硫酸沸腾炉内燃烧，温度达850度至950时硫化矿就会自燃，烟气通过余热锅炉、漩涡收尘、电除雾器除尘，到制酸一吸塔、二吸塔，转化器内制成98%浓度的硫酸。
燃烧后的焙砂输送到浸出工序、净化工序、电解工序后制成锌片，最后锌片通过熔铸工序的电炉熔化，经石墨勺流至铸锭机内，冷却后就成为锌锭，因此铸锭机是锌冶炼过程中，最后一条工序中的重点设备，因高温、连续运行、故障率极高，直接影响锌锭能产，经技术人员对铸锭机存在的故障问题进行分析、总结、制定方案措施，便于改造，减少故障率。
某企业熔铸工序有2个工段，共计有3条锌锭生产线，电炉3台，其中1200KW电炉1台、900KW电炉1台、2000KW电炉1台，配备3台铸锭机，3台机器人，3台码垛机，年产锌锭能力达23万吨。
1 铸锭机常见故障原因及类型铸锭机作为锌锭生产线中重点设备之一，主要作用将锌液通过铸锭机模具，可浇铸成块状的设备，但在实际生产中，因连续高温运行，设备故障较多，严重的影响了正常生产，常见设备故障主要有铸锭机爬行、链轮跑偏、模具粘接、模具耳朵磨损、链轮缺油散架、减速机异声等。
2 故障的排除方法2.1铸锭机爬行[1]的排除方法爬行现象为链条之间、链轮、轴承座各个旋转传动部件在热涨冷缩的情况下，内应力得不到释放，导致铸锭机非匀速运行，使锌锭表面不平整，产生废锭现象，通常情况夏季较为明显。
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由于浇铸速度的快慢对阳极板的重量误差，每小时的生产能力及表面平整等 方面都有较大影响，因此控制浇铸速度也非常关键。在整个浇铸时间内速度 随时间变化的，设定的速度变化过程是慢-快-慢，这个过程由PLC依据实时
采样的重量信号进行计算，然后作用于液压比例换向阀控制的
喷淋冷却装置
讲课内容
1. 圆盘浇铸机组简介 2. 圆盘浇铸机组主要结构 3. 圆盘浇铸机组常见故障与处理 4. 圆盘浇铸机组的维护 5.
一 圆盘浇铸机组简介
吊钩
HZcuW-M16-9.0-380A圆盘浇铸机组 是江西华正新技术有限公司总结十 几年的生产和维修经验并借鉴国内 外各站浇铸机的设计制造的全自动 圆盘浇铸机，是圆盘浇铸机的更新 换代产品，因具有较高的精度，较 高的可靠性，较高的适应性，得到
喷淋冷却采用自动水量控制，向铸模 喷水区域有5个铸模的扇形区。每个 铸模设一组喷淋管，在喷淋管道的水 入口处，每个模子底部和顶部喷淋位 置都安装了可控的水阀，使铸模上下 冷却强度基本相同，减少铸模的热变 形，延长铸模的使用寿命。这些水阀 可以通过自动（手动）来调节冷却效 果。操作时阳极板和模子用水从底部 和顶部进行喷淋冷却，当铸模温度过 高时，（通过调节阀）加大冷却水量， 当铸模温度低是减少冷却水量，使铸 模的温度控制在适度的范围内。喷淋 冷却产生的蒸汽由集气罩收集并由排 气风机抽走。当浇铸操作因事故中断 时停止冷却水，禁止向停止浇铸的模
整铸模高度。
整个圆盘由变频电机驱动，通过齿轮齿圈传 动。圆盘启动时，其速度按一段平滑曲线上 升到最大值，运行一段时间后，再按一段平 滑曲线下降，通过一段时间缓慢阻尼后停车。 这种速度曲线保证了圆盘运行的平稳性。圆 盘转动周期可以在26S-32S之间设定，其运行 曲线可以通过轨迹点的数量，时间段/转动时 间，速度/最大速度 这三个参数的设定来改 变。圆盘的定位是由一个绝对轴编码器控制 的。圆盘的位置有一最大允许误差，如果超 出此误差，圆盘将停止，并且给出错位信号， 该功能的目的是为了保护圆盘不与周围事物
机的运动状态为慢速制动运行。
提取机的旋转是由伺服电机通过减速机，联轴器带动旋 转臂来运行的，旋转臂活动限量用接近开关控制，同时 增加机械挡板限制及调节。适用于连续运转，允许正反
方向运转。
取板机构是由机械抱夹和一个气动控制的机械手，气缸 压力为0.7-0.9MPA。提升钢丝绳吊挂在提取架上，气缸 上有限位开关。提取架与转臂成15度夹角，通过调整连 接钢丝绳上的调节螺母调节或调整拉杆螺杆。当模位稍 微有点偏差或阳极板稍许错位时，取板机构的夹耳可左
预顶起支架
预顶起油缸
举起油缸 阳极板达到一定的块 数时，举起油缸上升 托起后，叉车叉走
举起支架
举起油缸
三 圆盘浇铸机组主要故障分析
提取机报夹的主要 故障时夹耳断裂，
和加持臂变形
变形，主要是 阳极板挡板时
发生
夹耳断裂
报夹悬挂装置主要故障是，钢丝 绳脱扣，造成单边和尾部尺寸变
化，引起挡板
右
左
尾部
发生碰撞或机械摩擦
定量浇铸（浇铸包，中间包，电子称）
采用数字流量控制技术，通过液压控制阀，电子称，液压油缸，以及数字控 制系统的组合，实现高精度的定量控制。使得定量浇铸系统获得抗干扰性强， 精度高的性能，现场适应性大大提高，并且易于调节，能很好的满足工厂阳
极炉区域的现场环境，浇铸精度达到±1%、
在浇铸的过程中，中间包按照浇铸程序设定的秒数（3-8）把铜业倒入浇铸 包中，在由安装在浇铸包下的传感器将检测到的重量信号转换成电压信号， 经过A/D转换传输到PLC的处理器，处理器按照预置的程序进行运算，在经过 放大环节运送到浇铸包的液压驱动装置，使液压比例阀上升（或下降）一段 距离，从而驱动浇铸包的倾斜角度，使其倒出的铜量正好等于阳极板的设定
用户的好评。
HZcuW-M16-9.0-380A是全自动定量 浇铸设备，功能齐全，操作简便， 定量准确，调整简便，适应性强， 能够较好的满足各种不同用户的要
求
定量浇铸系统采用的是江西华正新 得专利技术采用三个传感器，通过 精确的数字技术使过程称量精确达
到±1%，
16模圆盘浇铸机组机构组成
16
经过融化，氧化-还原除杂精炼后，打开阳极炉出铜口，铜水经溜槽注入 中间包。待中间包达到一定量的铜水时，便开始往放在电子称上的浇铸 包灌入铜水，称量系统对注入的铜水进行连续计量称重，当浇铸包内的 铜水达到设定的重量时，中间包返回至等待位置。圆盘上的空模停留在 浇铸位置时，浇铸包开始向浇铸位置的空模进行定量浇铸，当模子内的 铜水达到所设定阳极板的单重时，浇铸包自动返回等待位置。中间包又 向浇铸包注入一定量的铜水，同时圆盘运转一个模位，浇铸包又重新向 下一块空模定量浇铸铜水。圆盘上浇铸好的阳极板便依次进入喷淋冷却 区，尚未完全凝固的阳极板在这里得到均匀的强制冷却。从喷淋区出来 的阳极板随后转至预顶起（废阳极）位置，在压顶模装置启动压住模子 后，预顶起装置上升并将阳极板顶起，废品阳极板在这里被废板机械手 吊离铜模放到废阳极平台，合格的阳极板则随圆盘运行进入成品机械手水槽位置。顶起装置又将阳极板顶起，成品机械手将阳极板从圆盘内取 出放入水槽内进一步冷却。待水槽内的阳极板累积达到8-9块时，水槽内 的运输链条将阳极板送到水槽尾部，水槽尾部的堆垛提升装置将阳极板 提升起来，叉车再将成品阳极板叉运至阳极堆场。被提取机取走阳极板 的空模继续转至喷涂区，喷涂好的空槽再次进入浇铸位置进行浇铸，如 此循环往复作业，直至阳极炉内铜水无法正常流动，堵住阳极炉出铜口，
当抱夹夹起阳极板时，头部应扬
起25度-30度的夹角。低于此夹角
时，会引起阳极板落不到滑道上， 造成堵口事故。需测量尺寸，根
右
左
据尺寸的变化，调整三根钢丝绳
的尺寸。
尾部
在浇铸时，根据阳极板落 到滑道上的角度，还可以 调整调节螺杆的尺寸。
调节螺杆
导向轮
导轨
举起装置主要故障时，当托起阳极板上升时，偶尔 不起或起不来。拆卸检查发现，导向轮卡住，转动
证整个系统压力正常。
蓄能器
油冷却器
油冷却器是液压系 统和润滑系统中普 遍使用的一种降温 设备。利用该设备 可使具有一定温差 的两种流体介质实 现热交换，从而达 到降低油温，保证 系统正常运行的目
的。
设计在回油管路上， 温降在2-8度之间，
油冷却 器
顶起，预顶起，举起控制电磁换 向阀
电磁换向阀DSG-03-2B2-D24-N150T333
/分米³
涂模的目的是每次浇铸前在铸 模表面喷一层涂抹材料，以免
阳极很快化穿铸模
涂模系统每次浇铸后立即清洗。 把吸料口放到清水中按喷涂按钮， 反复几次直到管内混合物清掉为
止。
水槽运输机
水槽运输机为4400X1450X1450焊接钢 结构箱体，链条传动装置位于水槽外 侧。现用水槽箱体，链条和导轨为不 锈钢材质。冷却水进口在北侧，流量
运走。
从圆盘提出的阳极板是放在水 槽中进行冷却并堆垛的，阳极 板由提取机直接放入水槽中的 水里，直接浸入能使阳极板受 到最小的氧化损害，得到最大 的冲洗效果，清洗阳极从铜模 中带来的表面物和氧化物，在 水槽的前端，链式运输机布进 机构将一块块阳极板编成组， 当一组阳极板（一般为8块）准 备好后，运输机连续运行将其 运送到水槽的后端，由液压起 升机升起，叉车运走。堆垛起 升装置为液压油缸进行起落， 堆垛架上安装4个导向轮在导轨
右调整取板位置以顺利提取阳极板
喷涂装置
当一个模子到达涂模区并且圆盘已 经停止时，自动喷涂采用气动隔膜 泵从搅拌槽中将搅拌好的硫酸钡从 专用硫酸钡喷嘴中按照预定的时间 和位置将硫酸钡自动喷涂在铸模的 各个部分。在正常操作的条件下必 须保证喷嘴的通畅，同时能够达到
较好的雾化状态，均匀喷涂。
喷涂混合料在搅拌槽内制成，混合 喷料为水，水玻璃。配比100:1，加夹悬挂装置主要故障是，钢丝 绳脱扣，造成单边和尾部尺寸变
化，引起挡板
右
左
尾部
报夹角度调整装置主要故障是， 转臂销轴脱焊，拉杆变形，轴承
老化
脱焊
变形
轴承老化
提取气缸主要故障是内漏 和轴接手脱出
扇形板主要是润滑不良和卡 住
当提取机在模位 时，夹耳碰撞顶 起的阳极板时， 需调整夹耳的位 置。测量阳极板 的长度后，调整 夹耳的距离比阳 极板大4cm-6cm
行润滑，由电动润滑脂油泵，管路，配 油盘和接头等组成。
液压站总阀台，上面 布置溢流阀，单向阀， 压力表，系统压力在
8.5-11Mpa之间
液压站压力表
溢流阀
单向阀
圆盘浇铸机组液压系统动 力元件。常用压力为8.5-
10MPA
油箱 柱塞泵
电机
圆盘浇铸机组蓄能器。垂直安装， 气阀朝上。
蓄能器是液压气动系统中的一种 能量储蓄装置。它在适当的时机 将系统中的能量转变为压缩能或 位能储存起来，当系统需要时， 又将压缩能或位能转变为液压或 气压等能而释放出来，重新补供 给系统。当系统瞬间压力增大时， 它可以吸收这部分的能量，以保
XNJ160×80-
650Y
回油过滤器 滤芯型号
RFA160×20Y
管道过滤器
共2个，过滤精度为 10UM和20UM
中间包油缸 控制中间包的倾倒和返回
中间包转臂 中间包
浇铸包油缸 控制浇铸包的上升和下降
浇铸包油缸
顶起油缸 阳极板到达提取机模位时，
顶起阳极板
顶起油缸 顶起支架
预顶起油缸
阳极板到达废阳极模位时，预 先阳极板脱模
待叉车将全部阳极板从水槽中取出，浇铸结束。
二 圆盘浇铸机组主要结构
16模圆盘浇铸系统
1溜槽 2中间包 3定量浇铸系统 4涂模系统 5提取机 及冷却系统 6废阳极吊（废板提取机） 7预顶起及
压模装置 8控制室 9喷淋冷却区域