隧道窑的焙烧
隧道焙烧窑几个烧成工艺参数的概念
隧道焙烧窑几个烧成工艺参数的概念
一、最高允许烧成温度
最高允许烧成温度是指特定原料在烧成中达到该温度时，不会产生影响制品性能的变形或其他缺陷的最高温度。
它是重要的烧成工艺参数，也是对烧结温度的限定指标。
最高允许烧成温度的确定：是将试样在0.5千克/平方厘米重荷下产生0.5%形变软化的温度，称为最高允许烧成温度。
二、开始烧结温度
从坯体在烧结中出现熔融并开始收缩时，就进入烧成状态，此时的温度定为开始烧结温度。
三、最终烧结温度
达到烧结温度后，随着温度的增高收缩不断加大，当收缩出现负增长时的温度即定为最终烧结温度。
四、烧成温度
生产实践中，在开始烧结温度和最终烧结温度之间选择一个适宜的温度（制品产生液相大约为2%或更少一点）作为特定原料的最高允许烧成温度，或简称烧成温度。
烧成温度是充分考虑了坯垛及窑内温度分布的不均匀性。
短时间而有较高的烧成温度和长时间但略低的温度下进行的焙烧都能达到相同的烧成质量。
快速烧成窑中，则要选择较高的烧成温度（最高允许烧成温度）。
五、烧成温度范围
是指在烧成过程中，不造成制品质量指标（尺寸、性能）下降的烧成温度波动范围。
烧成温度范围和最高允许烧成温度对于窑炉设计是非常重要的参数，也是确定合理的烧成曲线的重要依据。
最高允许烧成温度和烧成温度范围的确定对具有装饰功能的清水墙砖、高强度的工程砖、铺路砖等质量要求高的产品尤为重要。
如果在试验中，要用于上述产品生产的某种原材料的烧成温度范围过于狭窄（或是溶剂性矿物太多），就必须用改变配料来延宽烧成温度的范围，否则，过烧或生烧均会造成损失。
隧道窑总体设计与焙烧工艺一
（２）排烟和取热分部位，多点取热，分道送排，既 利于含水气、二氧化硫较高的低温烟气经风机从烟 囱排走，减少了含硫烟气对干燥室和环境、空气的 污染，又有利于坯体干燥。尤其是将外置式金属风 管改为内置式砖砌风道，不仅节约了钢材，而且极 大地改善了送风条件，有利于保温、节能。关键是 解决了水蒸气、二氧化硫对管道的腐蚀，减少了管 道维修量。由于取消了盘龙式的外置风管，使窑面 更加清爽、整洁、美观。
’
烧工艺。
下面重点介绍直通道并列摆放窑车式隧道窑。 就目前而言，这种窑最具有代表性和普遍性，应用 也最广泛。 ３隧道窑的工作原理
隧道窑与轮窑的工作原理基本相同。它同样 是借助原料和燃料的热量，对制品及半成品进行干 燥、预热、烧成、保温、冷却。总体可以分为预热带： 烧成带、冷却带三部分。这里的预热带主要对坯体
窑炉的长度要根据原料的性能、产品品种和产 量确定。一般来说，对于原料敏感性较强、制品形状 大而且复杂的产品，窑炉各带要适当加长，加长的 窑炉燃烧气氛较稳定，易于提高产量和稳定质量。 但也不能过长，过长阻力加大，同时也增加窑炉和 设备投资，造成不必要的浪费。 ５．２窑炉的宽度
２隧道窑的结构形式 （１）按条数分：有单通道，双通道，多通道； （２）按形状分：有直线形、圆环形、Ｕ字形； （３）按布置型式分：有干燥、烧成一条龙式，也有
干燥烧成并列式； （４）按运行方式分：有窑体不动．产品随窑车移
动；也有产品不动，窑体在轨道移动； （５）按燃料种类：有固体、液体、气体之分； （６）按工艺码烧方式：有一次码烧工艺和二次码
②黄铁矿ＦｅＳ，和可溶盐类 黄铁矿的分解及硫酸盐生成：硫铁矿ＦｅＳ，是一 种广泛存在的矿物，是砖体起霜、爆裂的主要原因。 黄铁矿从３００℃开始分解，放出ＳＯ：一ＳＯ，气体生成 硫酸镁，在６００℃时再次分解，放出ＳＯ：一ＳＯ，气体。 这一反应过程，两次释放出ｓＯ：一ｓ０，有害气体，引起 砖体爆裂，而且污染环境。 ③石灰石和黄铁矿造成的危害有它们的共性， 消除的办法有： ａ．对原料做适当筛选，使石灰石、黄铁矿等有害 杂质的含量不要超标。 ｂ．对原料精细加工处理，使原料中的有害杂质 尽量细化和均化。 ｃ．加强烧成时的升温制度控制，可适当提高烧 成温度．降低燃烧速度，使有害杂质充分氧化、完全 分解。当有害杂质超标时，不能实行快烧。那些只 求数量、不求质量一味地追求高温快烧，烧出来的 砖都是爆裂砖、哑音砖，此举是不可取的。 ｄ．对于由石灰石超标的制品也可采取“水化处 理”，就是将刚出窑的成品砖用水浇透，使生石灰消 解成软膏状，渗入砖体毛细管中均匀分布，便可以 减轻爆裂。 ４．２．３烧成段（９０００Ｃ到最高温度的末端） 在烧成阶段中，除同相反应继续外，同时还要 发生颗粒的熔融、结晶、烧结等高温变化过程。 所谓的烧结：就是通过高温气氛，迫使原同体颗
【连载之三】?隧道窑培烧过程常见问题及处理方法
【连载之三】隧道窑培烧过程常见问题及处理方法18中温不升18.1现象与危害中温火色暗红不亮，外投量大面中温不升，欲速则不达。
18.2原因（1）内燃未燃，谅投外投煤，企图以外火强求进度；（2）低温段未达到红色亮底，没达到600℃热烟煤燃点而急于纳入焙烧；（3）以外火救进度，抢工效，外投煤过多。
18.3处理方法（1）梯平用闸，适当拨开碰煤砖烧底火；（2）蹲火确保焙烧带升温；（3）坚持火红再移排进车，保证火旺；（4）焙烧带返火多烧1排火眼。
19窑内堵车、坏车及跳轨19.1现象与危害窑内车辆阻力大于顶车机推力，顶车机推不动车或车子推不到位。
此会影响制品正常焙烧，废品量增大，烧坏窑车，挤坏窑炉，甚至非正常熄火停窑。
19.2原因（1）窑车轴承因润滑不到位，坏死、卡死；（2）顶车机顶偏，把窑车车轮顶出轨道；（3）窑车变形与窑墙紧密擦挂或嵌入窑墙；（4）窑车在窑内损坏或车轮损坏掉落；（5）窑车边部倒坯太多，倒塌的砖坯与窑墙靠死；（6）钢轨之间膨胀未留够瞧，使钢轨互挤变形；（7）火窜下窑底使钢轨烧弯变形。
19.3处理方法（1）安装窑内钢轨时留够一定的热胀间隙，一般为15-20mm；（2）每台窑车出完砖后，应该认真检查轴承及轮子，有损坏应及时更换，轴承应加润滑剂；（3）及时处理倒坯车，特别是边部倒塌的倒坯车；（4）做好窑封、车封、砂封、杜绝窑内高温窜入车底；（5）严格顶车工操作制度，防止顶偏车的事故发生；（6）若嵌入窑墙的窑车距进出端不远，可蹲火将车拉出处理；（7）若单轮掉落，另一单轮也有损坏掉落危险时，且车已进入保温带后来段，可让维修工进入检查坑中调换损坏的车轮。
20面包砖20.1现象砖的外形呈面包形或大肚形。
20.2原因（1）砖坯升温过快，表面急剧玻化；（2）风闸提得过高，投煤过早，强制火速前行；（3）底火不亮，强行推车入窑，加煤引火，使坯体内燃料不能完全燃烧；（4）风闸提得过高，窑内冷空气过量，冷却过快；（5）坯体内燃料没有在焙烧带充分燃烧，砖坯表面收缩过快，产生的气体无法透过高粘度的熔体逸出。
隧道窑焙烧工日常操作规程
焙烧工日常操作规程
1、接班必须检查油枪燃烧是否正常，各风枪、油泵运转是否正
常，如有异常要及时通知车间主任，并及时找机修人员修理。
2、入车前要观察油枪，燃烧情况不正常时（严重的可以先停
枪），入窑后要立即进行维修，使油枪正常燃烧。
3、入车后要求焙烧工马上调节烧成温度，测温镜头如照砖缝要
调整镜头，尽量照在砖垛上，在30分钟后到达规定的温度曲线。
4、达到要求的温度曲线后，必须每隔20分钟到窑上通过看火
孔观察一次油枪燃烧状态及窑内状况，有无掉砖，倒垛现象。
如有情况要及时汇报按领导指示操作。
5、每次观察油枪，遇到燃烧异常油枪，要及时修理。
6、出入车时，必须二人同时操作，往拖车上拽车要操作适当，
避免掉砖倒垛，防损砖伤人。
7、入车时要观察顶车机运转情况及速度，顶机速度发生变化要
马上查找原因，出车时要观察窑内情况，如窑内有歪垛、倒垛、掉砖等情况要立即通知车间主任。
8、按规定定时检查油枪，不要产生接碳冒烟，油枪打砖垛每
9、不许私自调整隧道窑变频闸板，改变窑内风量、压力，特殊
情况通知主任方可调动。
10、空压机压力发生变化要马上到窑上调整对规定值
（0.25-0.38），突然空压机损坏停机等急停风现象，要快速拔枪，关闭油阀风阀，防止烧损油枪。
砖瓦隧道窑焙烧操作工艺技术要点
砖瓦隧道窑焙烧操作工艺技术要点袁东海煤矸石烧结砖的焙烧过程，实质上就是制品的烧结过程，因此，分析烧结过程的特点，有利于掌握焙烧操作工艺技术要点。
煤矸石烧结砖的烧结可以理解为：在高温作用下，高温稳定晶体形成并长大，新晶体形成和长大，以及液相形成充填空隙、体积收缩、气孔率降低、密度和强度提高，从而坯体得到烧结。
在烧结过程中，所形成的液相量以2%左右为宜，过量的液相存在会使制品产生变形，还会使制品强度降低，脆性增大，以及产生湿膨胀等缺陷。
烧结过程的必要条件：一是焙烧温度，二是焙烧时间，三是气氛性质。
观察分析与调控煤矸石烧结砖隧道焙烧窑正常运行是连续的，在进车速度不变的情况下，要求三带的压力、温度、气氛都必须处于相对稳定的水平状态，其波动范围不允许超过热工制度的要求。
温度与压力是焙烧操作中应掌握的重要问题。
温度制度是为焙烧制品的产量和质量要求服务的，而压力制度又是为温度制度服务的。
为了保证隧道焙烧窑的正常运行，烧成工必须做到勤观察、勤分析某些变化的因素，以便做到及时进行调控。
焙烧操作工艺技术要点——预热带与烧成带的关系预热带与烧成带不是截然分开的，两带具有预热、升温、烧成的连续性。
从温度方面讲，预热带温度是焙烧带温度的基础温度，前一个车位的温度也是后一个车位的基础温度。
基础温度的高低，直接关系到焙烧温度的高低。
反过来，焙烧带的燃烧强度，又影响着预热带的的基础温度。
由此可见，两带的关系是极为密切、相互制约、相互影响的。
所以，在操作中必须瞻前顾后，制系起来看其以展趋势，从面有的放矢地进行调节与控制。
预热带与焙烧带之间存在着相互依赖，又相互制约的关系。
当进车速度较快时，预热带的温度就较低，预热带向后移动，因而，其影响使焙烧最高温度点向后移动，焙烧带也随之向后移动。
当进车速度慢时，预热带前段升温，预热带的温度较高，因而，其影响使焙烧最高温度点向前移动，焙烧带也随之向前移动。
焙烧操作工艺技术要点——燃烧强度与供风量烧成温度、高温车位数与高温点，都与砖坯在窑内的燃烧强度有直接关系。
锂云母隧道窑焙烧
锂云母隧道窑焙烧一、锂云母隧道窑焙烧简介锂云母是一种含锂的云母矿物，是提取锂的重要原料之一。
锂云母的焙烧是提取锂的必要步骤，其主要目的是通过高温处理将锂云母中的锂元素转化为可溶性盐，以便进一步提取。
而锂云母隧道窑焙烧是一种常见的焙烧方式，具有高效、环保等优点。
二、锂云母隧道窑焙烧原理锂云母隧道窑焙烧的基本原理是利用隧道窑的高温气氛和物料在移动床上的热解反应，使锂云母中的锂元素挥发并富集。
在焙烧过程中，锂云母与高温气流进行热交换，使得其中的水分、挥发性物质以及部分锂元素被带走。
剩余的矿物部分则发生热解反应，使得锂元素以可溶性盐的形式富集在物料中。
三、锂云母隧道窑焙烧设备锂云母隧道窑焙烧的主要设备是隧道窑。
隧道窑是一种长形的高温窑炉，其结构包括燃烧室、通道和冷却室等部分。
物料在窑炉内移动，通过加热、保温、冷却等过程完成焙烧。
在焙烧过程中，需要控制炉内温度、气氛和物料移动速度等参数，以保证焙烧效果。
四、锂云母隧道窑焙烧工艺流程锂云母隧道窑焙烧的工艺流程主要包括以下步骤：1.配料与混合：根据原料的性质和焙烧要求，将锂云母与其他添加剂或溶剂进行混合，形成均匀的物料。
2.装料与进料：将混合好的物料装入隧道窑的进料端，并控制物料在窑内的移动速度。
3.加热与焙烧：在隧道窑内对物料进行加热，使其达到预定的焙烧温度。
在焙烧过程中，需要控制炉内温度和气氛，以保证焙烧效果。
4.冷却与出料：焙烧后的物料需要进行冷却，然后从隧道窑的出料端排出。
在冷却过程中，也需要控制冷却速度，以避免产品出现裂纹等问题。
5.收集与处理：收集焙烧后的产物，根据需要进行溶解、沉淀、除杂等处理，以提取锂元素。
五、锂云母隧道窑焙烧的优势1.高效率：隧道窑焙烧具有高温、快速等特点，可实现连续生产，大大提高了生产效率。
2.环保：隧道窑焙烧采用清洁能源或回收余热作为热源，减少了废气、废渣等污染物的排放，有利于环境保护。
3.节能：隧道窑焙烧采用先进的保温材料和技术，降低了能耗，提高了能源利用效率。
隧道焙烧窑烧成曲线
隧道焙烧窑烧成曲线在原料矿物成分测定及热分析实验完成之后，并已确定了最高允许烧成温度及烧成温度范围，此时就可根据实际情况和经验来确定合理的烧成曲线。
烧成曲线是表示焙烧温度和焙烧时间关系的曲线。
它包括升温、保温和冷却三个阶段（在其概念上有区别窑炉操作中的预热、烧成、保温和冷却带的划分）。
隧道焙烧窑烧成曲线图如图1所示。
能在最短的时间内（烧成周期）获得合格产品的烧成曲线，成为最佳烧成曲线。
每一种原料均存在一个最佳烧成曲线，但受窑炉结构、加热方法、码坯形式等许多因素的限制，在实际生产中，很难达到最佳烧成曲线状态，只能结合生产实际确定一个合理的烧成曲线。
合理的烧成曲线是窑炉设计和烧成热工制度（包括温度、压力、气氛及顶车制度等）的主要依据。
合理烧成曲线的制定关系到窑炉结构、产量与质量，有着很重要的实际意义和经济效益。
一、合理升温时间的确定升温时间是指从常温下将砖坯加热到最高允许烧成温度的时间。
在升温过程中，要注意影响加热速率的三个过程，即脱水过程、膨胀与收缩过程、可燃物的燃烧和氧化过程。
（一）脱水过程在坯体中，残留的空隙水和黏土矿物层间水的蒸发，各种矿物结构水的释放，来自氧化物生成的水分等均会在预热带出现。
在预热带，各种水分的蒸发和排出，就意味着坯体可能出现显微结构上的裂纹或是裂纹的扩展、松弛等现象，使坯体结构强度降低，从而影响最终的产品质量。
（二）膨胀与收缩过程在加热期间坯体产生收缩与膨胀，如果这种过程发生在很狭窄的温度范围内，就极有可能由于膨胀应力导致了坯体内部显微裂纹的扩展。
例如，石英晶体的转变。
剧烈膨胀出现的温度区域约在600~835℃之间，所以在该区域升温速度应该平缓。
另外，当原料中含有较高的碳酸盐时，在分解温度内（700~900℃）也会出现所谓的“中间状态”的收缩，此时，如果焙烧不当，也有可能在坯体中产生裂纹。
预热带产生的裂纹断面粗糙，而冷却带产生的裂纹断面平滑，要以此辨别裂纹产生的原因，采取相应防治措施。
实用砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术 第二版
实用砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术第二版
（原创实用版）
目录
一、砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术的概述
二、砖瓦隧道焙烧窑的结构与原理
三、砖瓦隧道焙烧窑的烧成工艺流程
四、砖瓦隧道焙烧窑的烧成技术要点
五、砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术的发展趋势
正文
一、砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术的概述
砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术是一种应用于砖瓦生产企业的先进技术，旨在提高砖瓦产品的质量与产量。
该技术通过隧道干燥室和焙烧隧道窑来完成砖瓦的干燥和焙烧工艺，具有结构简单、操作方便、能耗低、效率高等优点。
二、砖瓦隧道焙烧窑的结构与原理
砖瓦隧道焙烧窑主要由隧道干燥室和焙烧隧道窑两部分组成，其结构特点是干燥室和焙烧窑尺寸相同，并采用一种窑车。
砖坯经过成型码车干燥后，直接送到焙烧隧道窑进行烧成。
这种结构使得砖坯只需进行一次码放，便可完成整个烧成过程，提高了生产效率。
三、砖瓦隧道焙烧窑的烧成工艺流程
砖瓦隧道焙烧窑的烧成工艺流程主要包括：砖坯干燥、预热、烧成和冷却四个阶段。
砖坯在隧道干燥室中进行干燥，然后进入预热区进行升温，接着进入烧成区进行高温烧成，最后在冷却区进行降温，完成整个烧成过程。
四、砖瓦隧道焙烧窑的烧成技术要点
砖瓦隧道焙烧窑的烧成技术要点主要包括：温度控制、气氛控制、烧成时间、窑车速度等。
控制好这些技术要点，能够保证砖瓦产品的质量，提高烧成合格率。
节能型隧道窑焙烧技术
节能型隧道窑焙烧技术一、所属行业建筑材料二、技术名称节能型隧道窑焙烧技术三、技术类型节能降耗四、适用领域烧结墙体材料行业五、技术内容1、基本原理此项技术主要以工业废渣煤矸石或粉煤灰为原料制造砖瓦，使用了宽断面隧道窑专利技术、变频技术、“超热焙烧”技术、“快速焙烧”技术和方法;建立快速焙烧制度的方法和“超热焙烧”技术，建立一套测定坯体在常温,1100?升温过程中弹性模量、热传导系数、膨胀系数和抗折强度等参数的实验仪器和方法;创立一套数据处理和计算抗热冲击值的方法，以及由抗热冲击值计算升温速度的方法。
使实际焙烧过程按照设定的程序进行，实现制品焙烧周期由45,55小时降低为16,24小时，充分利用置换出来的热量，使热工过程节能效率达40%，热利用率达67%。
此项新技术及装备是在实验室基础上提出原料的快速焙烧制度，利用“超热焙烧”技术及其他辅助系统，实现指定原料的快速焙烧，并有效利用焙烧余热。
其最终形式表现为应用该项技术装备的节能型隧道窑。
2、工艺流程图(1)窑顶结构形式:从下到上依次为轻质耐火混凝土板，硅酸铝保温材料，高温密封涂层和支持轻质耐火混凝土板的主梁和农梁。
这种结构保证了窑顶耐热、保温、密封的性能。
(2)窑墙结构形式:从里到外依次为粘土质耐火砖、轻质保温砖、硅酸铝保温材料、红砖外墙。
窑墙每隔一定距离设有膨胀缝，保证了窑体的自由伸缩。
(3)轻型窑车的结构形式:采用了轻质衬砌材料，降低窑车的蓄热量;窑车之间采用了双重密封槽盒，两侧与窑体采用了砂封，杜绝了窑车面上与车下的气体流动。
(4)密封形式:采用双砂封。
即将轻型窑车的C型槽钢嵌入窑墙内壁，C型槽钢下部作为一砂村槽，窑车上的T型钢板插入C型槽钢内，形成另一个砂封槽。
这种双砂封形式大大减少了热空气窜如窑车底部，密封效果良好。
3、技术评价情况本工艺在研究、开发、推广过程中，创立了“快速焙烧”理论，缩短焙烧周期，降低了焙烧能耗。
主要研究内容如下:(1)建立一套测定影响原料快速焙烧性能参数的实验仪器与方法;(2)创立一套快速焙烧制度的计算方法，确定各原料的快速焙烧制度。
隧道焙烧窑烧成曲线
隧道焙烧窑烧成曲线隧道焙烧窑是一种应用广泛的烧成设备，主要用于陶瓷和建材行业的产品烧成。
隧道窑的烧成曲线对产品的质量、成色和耐用度有着重要的影响，因此烧成曲线的优化是提高窑炉生产效率和产品质量的关键之一。
隧道窑的烧成曲线一般包括升温段、保温段和冷却段三个阶段。
升温段是将窑内的温度逐渐升高到烧成温度，保温段是将产品保持在烧成温度一段时间，冷却段则是将产品从高温状态逐渐降温到室温。
在升温段，窑炉会逐渐升温到设定温度。
升温速度的选择很关键，如果升温过快，可能会导致产品内外温差过大，产生烧裂和变形，而升温过慢则会降低生产效率。
因此，升温速度需要根据具体产品的特性和窑炉的热处理能力进行调整。
保温段是使产品达到烧成温度，并保持一段时间以确保产品的烧结均匀。
保温时间的长度和保温温度的选择也对产品质量有着重要的影响。
保温时间过短，可能导致产品没有充分烧结，而过长则会浪费能源和降低生产效率。
保温温度的选择则取决于产品的成色要求和窑炉的热处理能力。
冷却段是将产品从高温状态逐渐冷却到室温。
冷却速度的选择很关键，过快的冷却速度可能会导致产品烧结不充分，而过慢的冷却速度则会延长生产周期。
因此，冷却速度需要根据产品的特性和窑炉的冷却能力进行调整。
除了升温段、保温段和冷却段外，隧道窑的烧成曲线还包括进料段和排料段。
进料段是将产品进入窑炉，而排料段是将烧成好的产品从窑炉中取出。
进料段和排料段的速度和时间也对产品质量有一定的影响。
优化隧道窑的烧成曲线可以通过多种方式实现。
首先，可以通过调整燃料与风量的配比和窑炉结构的改进来提高窑炉的热处理能力。
其次，可以通过优化控制系统和自动化设备来实现烧成过程的精准控制。
此外，还可以通过监测和调整烧成曲线中各个阶段的温度、时间和速度等参数来进一步改进烧成效果。
总之，隧道窑的烧成曲线是影响产品质量和生产效率的重要因素。
通过优化烧成曲线，可以提高产品的质量、成色和耐用度，实现陶瓷和建材行业的可持续发展。
隧道窑的焙烧技术
隧道窑的焙烧技术隧道窑作为国内墙材企业的烧成设备在近年得到了广泛的推广应用，其运行状况呈现良莠不齐的势态。
有些企业的窑炉产能高些，有些企业的窑炉产能低些，窑炉的品质也有好有劣，能耗方面也多少不一。
在这里对一些烧成中的日常操作及常见的问题做个浅显的阐述与分析。
1产能与品质1.1生产能力：窑炉在设计和建造之初就预计出了年生产能力的多少，产量是依据工业炉的断面大小、码坯层数的高低、制品的类型、制坯原料的焙烧性能及其相关设备、设施的状况综合得出来的。
窑炉内的砖垛在焙烧时焰火的行进速度称之为焙烧速度，焙烧速度的快慢在很大程度上决定着窑炉的产量高低。
焙烧中砖垛底部的火行速度又左右着焙烧速度的快慢，尤其是两侧底火的火行快慢可反映出焙烧速度的快慢，这是因为砖垛的两侧下部受到多方面的影响，在焙烧时总是最后燃烧，火温形成后又率先降温，成为垛体中受温最薄弱的环节。
底火的火行速度快慢是个综合因素作用的结果，它涉及到窑炉的设计构造、坯垛码放状况、内燃的掺配，焙烧人员的操作等相关环节能否合理、规范、有序的运行。
1.2砖制品质量优质的砖制品主要表现为外观颜色一致、差别不大、无裂纹、规格尺寸一致、抗压强度等达标。
砖块在焙烧时各自经受的温度会有一定的差异，当温差偏大时制品的颜色就会有较大的差别，一般情况下有10℃～30℃的温差不会对制品颜色造成大的影响。
砖垛上部与下部的砖块、内部与边沿处的砖块因码放位置的差异所受到的风压强弱、焙烧时间的长短，烟气熏蚀等方面的作用会有差异，这也会导致制品颜色不一。
当制坯泥料中掺入新的配料后，制品颜色也有可能改变，这是因为每种原料或内掺燃料中所含的化学成份不同，经过干燥与焙烧后发生的系列理化反应使制品的颜色有所不同。
坯垛的码放形式和结构对焙烧有很大的影响，为了使火度分布的更加均匀且兼顾到一定的火行速度，要坚持“边密中稀、上密下稀”的坯垛码放原则。
热气流在窑内运行时呈现出向上漂浮的趋势，但在预热带风压的抽引下被逅向斜上方运动，这样垛体的上部就会先加热，继而燃烧，而垛体的中下部则处于受热迟缓、受热量小的状态，因此，采用垛体上密下稀的码法改变坯垛气流分层现象，明显改善火行速度和砖垛的上下温差。
隧道窑烧结砖焙烧与干燥过程中的问题分析
隧道窑烧结砖焙烧与干燥过程中的问题分析随着我国墙材烧结砖行业不断的快速发展，隧道窑是当前烧结墙材厂家首选的热工设备。
笔者走访了很多生产厂家。
了解到隧道窑干燥室运行过程中均存在不同程度的问题。
在此，笔者根据自己的工作经验提出改进办法。
与同行共同商榷。
1．原料焙烧性能与隧道窑结构的关系目前市场上隧道窑的型号各不相同。
差异很大。
设计建设也不规范。
对隧道窑的要求。
有的投资者既想投资少，又要产量大，这对窑炉设计者来说是很大的挑战。
笔者认为还应回归到热工原理上进行分析．只有掌握窑炉的性能与结构符合科学规律．才能使热工设备进入正常生产状态，否则就是异想天开。
砖坯在热工设备焙烧过程中产生一系列的变化，主要有：坯体中的各种组分发生分解、化合、再结晶生成新矿物。
坯体的颜色、密度、吸水率发生变化：最后变成具有一定颜色、致密坚硬、力学强度的制品。
当坯体被加热时。
首先排除原料矿物中的水分，在200℃以前。
坯体中残余的自由水及大气吸附水被排除出去。
在400℃～600℃时。
黏土失去结构水，黏土矿物结构受到破坏。
此阶段坯体强度有所下降，升温至573℃于，坯体中的β一石英转化成仪α一石英，体积增加0.82％，此时如升温过快，坯体易产生裂纹。
600℃以后固相反应开始进衍。
在650 ℃~800℃有少量易熔物存在，坯体开始烧结，产生收缩。
在600℃-900℃如果原料中含有较多的可燃物质。
这些物质需要较长氧化时间c过程中在930℃～970℃，CaCO3，分解生成CaO和CO2,，在焙烧原料中黏土颗粒发生硅酸盐化合作用，发生不可逆的变化过程。
窑体内的冷空气通过冷却带的砖垛。
与砖发生热交换过程。
最后制品被冷却到20℃～40℃。
砖坯冷却速度因原料而定，尤其冷却到573℃于，游离石英由α型转变为β型，体积急剧收缩0.82％，使坯体中产生很大的内应力。
此时应缓慢冷却，否则易使制品开裂。
2．制品的干燥与烧成的关系干燥好的砖坯在进焙烧窑前要达到含水率小于6％的要求，这项技术参数对烧成来说非常重要。
隧道窑焙烧基础知识
隧道窑焙烧基础知识为了使窑炉在运行中经常保持正常的工作状态，操作人员必须对窑炉及其附属设施有一个全面而正确的了解。
在砖的烧结过程中，使用的热工设备窑炉其在生产过程中出现任何异常情况，如高温倒窑、低温滞烧、窑内爆坯、凝露潮塌等只要注意观察，都会有前兆可寻，提醒操作人员及时防范，把事故消减于发生之前。
为此必须对使用的窑炉（干燥窑和焙烧窑）有充分的了解，对各工段所必须具备的工作条件（如相对湿度、温度、风压等）铭记在心，对砖坯在各个工序应有的正常表现了如指掌。
a.要掌握干燥窑（室）中，砖坯的升温阶段（干燥的初期阶段）、脱水阶段（干燥的中期阶段）位置（如几号车位到几号车位）及其所处环境所应该具有的介质（气流）的相对湿度和温度。
干燥完毕时，砖坯的残余水分应少于6%~8%。
b.应清楚地了解在焙烧窑的预热带应该有几个车位，其中，低温预热带为几号车位到几号车位，此段的坯体升温速度应限制在30℃/h~50℃/h以下，以免成品出现网状裂纹。
此段的最后一个车位坯体温度应为120℃左右，残余水分应已完全排除。
高温预热带为几号车位到几号车位。
此时砖坯较快升温，如内掺燃料为烟煤，当坯体温度升到400℃以上时，坯体已呈暗红色，如此时坯体中跳出红色火星，说明可能内掺煤偏多，或煤中的挥发分较高，均应严加防范。
如果内掺燃料是无烟煤，则要等到砖坯温度上升到700℃左右坯体才会呈现暗红色，切不可同样看待，急于投煤引火，造成焙烧带持久高温。
c.在焙烧带，不仅应知道哪几个车位属低温焙烧带，是继续升温阶段，应严格控制其升温速度在20℃/h~30℃/h之间，以免砖坯表层快速升温熔融，堵塞坯体毛细孔，内部气体排不出来，烧成面包砖而报废。
应严格控制高温焙烧带的几个车位温度在其烧成温度范围以内，即保证砖体温度高于烧成温度的下限，切不可逼近烧成温度范围的上限。
恒温焙烧阶段目的是使砖均匀烧熟烧透即不出现欠火也不至于过烧。
对于普通实心砖，这一时间约为2.5h~3h。
浅谈隧道窑多种品类砖坯交替进窑焙烧的操作技巧
2020.3砖瓦界世一不同型这是一个正确的需要什么产品马上生产什么产直接考相同季节一般不支持这是隧道窑的如果一条窑内一天换几个品生产的产品主要是而城市建筑工地所需砖的品种30种不同型号的产品，包实心砖，平时一条窑里要进3、43.6m，烘干室长度50m，窑车长宽不管是直烧一体窑也好，旋转窑也好，烘干室的升温排潮梯次温度都是一定以这个很重要。
相同类型的砖坯在烘干室内的临调好后无外界因素基本不会有大的改变。
但是不同类别的砖坯推进烘干室进行烘干，就要注意不同类别的砖坯所需升温排潮温度的临界最大值，超过这个最大值就要倒坯。
大家都知道，实心砖进入烘干室，在一定的环境下最好调节烘干室内升温排潮梯次，因为是实心砖，所能承受的压力比较大，初始烘干段的温度稍高（不在急升温排潮造成坯体软化的情况下）也不会因坯体变软造成塌坯，但要是换成空心砖呢？烘干室内是实心砖坯，突然进空心砖坯，如果再按你自己调节好的实心砖坯升温排潮温度梯次肯定要出问题。
因为空心砖实物壁比较薄，不管空心砖坯码垛方法是穿流还是环流，因为实物壁薄，对外界风量、温度的敏感程度要远远高于实心砖坯，比如标砖坯。
这个时候就要注意了。
我们都知道，烘干室塌坯位置大都是在烘干室进坯端的6到8车位，过了这段基本就安全了，那么，我们就从这一段烘干室上下手调节。
各位同行，正进实心坯，突然又换了空心砖坯也不要惊慌失措，你只要能考虑到空心砖实物壁薄就行，根据本人经验如此调节就不会有太大的闪失。
我们可以先去看一下生产出来的空心砖坯的含水率大小与坯体的硬度。
空心砖坯的实物壁用手能捏出痕迹，说明此空心砖坯含水超标或承压力不够，在进入烘干室以前就要先推进一个空车以达到烘干室烘干温度变化的调节缓冲作用，避免造成因空心砖坯实物壁薄，不能承受跟实心砖坯几近一样的升温排潮所需的临界温度最高值。
如果我们浅谈隧道窑多种品类砖坯交替进窑焙烧的操作技巧吴孝引2020.3科技纵横S C I E 去看生产出的空心砖坯手捏不动，且已在静停线上停放了48h 以上，就没有必要推入空车，直接进坯车就行了。
隧道窑焙烧时常见问题产生的原因及防治_用好管好您的隧道窑之一
造成这一事故的原因是焙烧失查， 没有及时发 现窑内高温， 采取措施降温， 以及内燃过高没有在 焙烧初期低温耗煤， 等砖垛到了高温带已无法控 制。 预防的唯一办法是： 及早发现高温倾向， 如揭 开火眼时窑内砖出现耀眼的白色， 甚至砖垛似乎有 些摇摆， 就是极端危险的信号， 就应降闸限氧， 对在 保温带有余热闸的应立即高提余热闸， 把从出车端 来的风拉走， 使焙烧严重缺氧， 限制火势， 如果没有 余热闸则可以用报纸等遮挡出车端的砖垛， 阻止进 风， 同时进车， 把高温砖垛推到较低温度的保温带。 严格控制内燃掺量， 不许超标。 （） 3 焙烧带出现高温， 当砖垛温度接近其烧结温 度范围的上限时， 称之为焙烧带出现高温， 此时砖 坯火色由黄色转向浅黄， 应高度戒备。 其原因是焙烧火情掌握不准， 或没有及时发现 火情已达到烧结温度， 对内掺煤太高的砖坯尤易发 生。 此时应该： 有外燃煤时， 停止加煤注意火情变化。 在保温冷却带有余热闸的， 立即提闸短风限氧 或部分遮挡出车端砖垛减少进风。揭开火眼， 灌冷 风降温。当保温带较长时， 可适当降低用闸， 限制 风量。往高温区的火眼里倒干沙、 炉灰干土等压火。 当高温出现在焙烧带的某一小段时， 可以从该处火 眼用小风量的风机 （如煮饭用的小风机） 灌冷风降 温。切忌不可在高温时从火眼灌水降温以免窑内 墙砖炸裂、 损伤窑炉， 内掺煤量不可超标。 （） 4 焙烧出现低温， 焙烧带火呈樱桃红色或浅红 色， 明显要出生砖， 温度提不起来。 原因可能是： 内燃偏低、 用闸不当、 低温段已基 本耗尽内燃、 到高温段已无煤可烧而烧窑工又未能
综合报道
COMPREHENSIVE REPORT
砖
拉条坯 t2 t1+t2+t3≈S+S S：坯垛与窑墙之间的间隙 t：坯垛之间的拉缝 t3 窑宽2500，坯垛宽500 S1=S2=50～80 t1=140；t2=t3=100
隧道窑锂焙烧环境评价
隧道窑锂焙烧环境评价隧道窑锂焙烧是一种常见的锂矿石处理方法，它通过高温燃烧将锂矿石转化为锂化合物，以便后续提取锂金属。
在隧道窑锂焙烧过程中，环境评价是非常重要的，可以帮助我们了解焙烧过程对环境的影响，采取相应的措施进行环境保护。
我们需要评价隧道窑锂焙烧过程中的大气污染物排放情况。
在焙烧过程中，燃料燃烧会产生二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等污染物。
这些污染物对空气质量和人体健康都有一定的影响。
因此，在隧道窑锂焙烧过程中，应加强对燃料的选择和燃烧控制，减少大气污染物的排放。
隧道窑锂焙烧过程中的噪声污染也需要进行评价。
焙烧过程中，燃料的燃烧会产生噪声，对周围环境和居民造成影响。
因此，应采取隔音措施，减少焙烧过程中的噪声污染。
隧道窑锂焙烧过程中的固体废物处理也需要进行评价。
焙烧过程中会产生大量的固体废物，包括矿渣、灰渣等。
这些固体废物对土壤和水源造成污染。
因此，在隧道窑锂焙烧过程中，应采取合适的固体废物处理措施，保护环境。
隧道窑锂焙烧过程中的能源消耗也需要进行评价。
焙烧过程需要消耗大量的能源，包括电力、燃料等。
因此，在隧道窑锂焙烧过程中，应优化能源利用，减少能源消耗，提高能源利用效率。
隧道窑锂焙烧过程中的安全问题也需要进行评价。
焙烧过程中存在高温、高压等危险因素，需要采取相应的安全措施，确保焙烧过程的安全。
隧道窑锂焙烧环境评价是非常重要的，可以帮助我们了解焙烧过程对环境的影响，采取相应的措施进行环境保护。
评价内容包括大气污染物排放、噪声污染、固体废物处理、能源消耗和安全等方面。
通过评价，可以优化焙烧过程，减少对环境的影响，实现可持续发展。
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隧道窑的焙烧摘要：探讨了窑炉在运行中的主要环节和操作重点，可为相关人员提供一个参考性的材料。
关键词：产能；品质；操作隧道窑作为国内墙材企业的烧成设备在近年得到了广泛的推广应用，其运行状况呈现出良莠不齐的势态。
有些企业的窑炉产能高些，有些企业的窑炉产能低些，窑炉品质也有好有劣，能耗方面也多少不一。
在这里对一些烧成中的日常操作及常见的问题做个浅显的阐述与分析。
1产能与品质1.1生产能力窑炉在设计和建造之初就预计出了日（或月、年）生产能力的多少，产量依据窑炉的断面大小、码坯层数的高低、制品的类型、制坯原料的焙烧性能及其相关设备、设施的状况后综合得出来的。
窑炉内的砖垛在焙烧时焰火的进行速度称之为焙烧速度，焙烧速度的快慢在很大程度上决定着窑炉的产量高低。
焙烧中砖垛底部的火行速度又左右着焙烧速度的快慢，尤其是两侧底火的火行快慢可反映出焙烧速度的快慢，这是因为砖垛的两侧下部受到多方面的影响，在焙烧时总是最后燃烧，火温形成后又率先降温，成为坯垛中受温最薄弱的环节。
换言之，只要该部位火行速度快并且火度足的话，就可以为快速焙烧奠定了基础。
底火的火行速度快并且火度足的话，就可为快速焙烧奠定了基础。
底火的火行速度快慢是个综合因素作用的结果，它涉及到窑炉的设计构造、坯垛的码放状况、内燃的掺配，焙烧人员的操作等相关环节能否合理、规范、有序的运行。
应该注意的具体细节详见《砖瓦》2012年第9期《对提高火行速度的探讨》一文，这里就不再复述了。
1.2 转制品质量烧成优质的制品主要表现为外观颜色一致、差别不大、无裂纹、规格尺寸一致、抗压强度等达到国标。
砖块在焙烧时各自经受的温度会有一定的差异，当温差偏大时制品的的颜色就会有较大的差别，一般情况下有10~30摄氏度的温差不会对制品颜色造成大的影响。
砖垛上部与下部的砖块内部与边沿处的砖块因码放位置的差异所受到的风压强弱、焙烧时间的长短，烟气熏蚀等方面的作用会有差异，这也会导致制品颜色不一。
当制坯你料中掺入新的配料后，制品颜色也有可能改变这是因为每种原材料或内掺燃料中所含的化学成分是不同的，经过干燥与焙烧后发生的系列理化反应使制品的颜色有所不同。
坯垛的码放形式和结构对焙烧有着很大的影响，尤其决定着制品颜色能否一致。
为了使火度分布的更加均匀且兼顾到一定的火行速度，业界同仁在多年的实践中总结出了“边密中稀，上密下稀”的坯垛码放原则。
坯垛的两侧为窑炉的边沿处，存在着比窑炉窑炉中部欠温现象，加之又有窑墙、边部缝隙的吸收和风压带走一些热量，当采用全内燃焙烧时每块砖坯就相当于一块燃料，砖坯两侧部位的加密码放就有利于提高该处的火度。
热气流在窑内运行时呈现出向上漂浮的趋势，但在预热带风压的抽引下被迫的向斜上方运动，这样垛体的上部就会先加热，继而燃烧，而垛体的中下部则处于受热迟缓、受热量小的状态，为了解决这一难题，可采用垛体下部稀码措施，以改变坯体气流分层现象，从而明显改善火行速度和砖坯的上下温差。
有些二次码烧的窑炉就采用了上密下稀的码法，有些设备规范化程度较高的一次码烧窑炉采用在窑车上平面铺设孔形垫砖的方法，也起到下稀的作用。
坯垛大体上由垛体和火道两部分组成，两者互为依存不可分割，每辆坯车由纵横两条或多条火道把还探分为多个垛体，火道在预热带时可把焙烧带、保温带抽来的热气流通过此处而带动坯垛加热升温，排除述块中的残余水分，逐步完成整个预热过程。
火道在焙烧带可为焙烧提供充足、均匀的风压和氧气，便于坯块中内燃的燃烧和热气流的循环，对缩小砖垛断面温差有着不可替代的作用。
对于操体与火道的布局，近年来多数企业采用了小垛体、多火道的码垛形式，无论是多孔砖还是普通砖都取得了较好的效果。
机械码坯时垛体面积以50cm*50cm或75cm*75cm居多，垛体中砖坯与砖埋之间的距离取决于制品类型，如多孔砖与普通砖的间距就应区别对待。
火道宽度为：外部13cm~15cm，中部16cm~18cm。
人工码还时，操体与火道排列的大多不太工整，导致热气流从中穿过或向两侧循环的阻力增加，所以火道或每排之间的拉缝宽度应多出3cm~8cm。
对于操体与窑炉的顶部和边部间隙尺寸问题，从理论上看间隙越小越好，顶隙与边隙的存在使这些部位风压增大，不仅带走了一些热量使火度下降，而且改变了窑内的热气流合理分配量，引起一系列的产能和质量问题。
但窑车在窑炉中处于移动状态，要防止擦塌砖操的事故发生，这样，砖垛与窑墙、窑顶之间必须预设一个合理的间隙，最佳的间隙尺寸为：机械码坯6cm~8cm，人工码坯8cm~12cm。
内燃掺配状况也能左右窑炉的产能与制品品质，掺配燃料时要求热值适当，搅捽均匀，最好选用燃点中性的燃料，那些低温易燃和高温下才能燃烧的燃料要少用或不用。
含钙质或导致烟气中腐蚀物质过多的燃料也不能用，以避免烟气对制品和风机等设备造成危害。
窑炉在运行中偶尔有蹲火情况的出现，这属于常见现象，但应尽量减少这类情况的发生，它不仅是降低了窑炉的产能，而且破坏正常的焙烧制度，使预热、焙烧、保温三带呈无序的变更状态，导致制品品质时好时坏。
实际焙烧过程中应按火情的需要随时的装窑进车，这个看似简单，却反映上下多个生产环节能否通力合作，包括电力、砖机挤出、干燥、附属(摆渡车、顶车机、窑门)设备、卸砖等，比如：干燥室塌埋严重；半夜里摆渡车出了故障无人修理；卸砖缺少人手导致制品窑车无处停放等都会影响到正常的进车。
对于这些问题，在没有发生时就要制定出应急预案，才能确保窑炉有条不紊的运行。
2焙烧人员的搡作2.1先期准备焙烧人员在没有点火运行前就要察看、了解苗炉|和干燥室的内部状况，对哈风、风闸、烟道、窑墙，苗顶，火眼、轨道、沙封槽、加沙管、余热抽取及干燥室的供热与排潮系统等要全面熟悉和掌握。
琢磨和吃透各环节的运作机理，牢记要点部位的尺寸和构造，对于窑炉设计构造不合理之处要上报企业管理层，窑炉修理后才可投入运行。
对于窑炉上不坚固、不耐用、串风漏气或怕烟气和高温腐蚀的设施要加固或重修，否则，点火后一旦出了故障，在烟熏火烤的环境下根本无法维修，有些窑炉在这方面就吃尽了苦头。
其次，窑炉操作人员应了解窑炉的总长度多少，合理规划出四带(预、焙、保、冷)布局。
四带涵盖了整个的温度曲线，在烧成中有着相互帮衬、接力的作用。
常规情况下预热带应放长些，为砖坯营造一个合理的升温时间，确保充足的升温加热时间及宽松的预热环境。
焙烧带的长度合适就行，过长易出过火砖，过短易火度欠缺且火行缓慢。
保温带要看焙烧带的火度状况和制品出窑后的品相决定，如果火度充足保温带就可短些，制品无发状裂纹、哑音、颜色变淡时保温带就可短些，反之就要放长些。
冷却带有2~3个窑车长度就行了。
烧窑工还要了解砖坯原料的干燥敏感性、脱水速率和焙烧温度等基本性能。
察看码放的坯操是否适合该窑型，码坯稀密布局是否合理，能否兼顾到干燥与烧成这两者的协调性。
由于受到窑型和设计构造、坯垛、内燃材质、焙烧操作、制坯原材料及气候等因素的影响，坯块中内掺燃料的热值高低没有一个统一的标准，大多在280kj/kg-390kJ/kg之间。
对于刚建的新厂内燃热值应掺配在80%~95%之间，待试烧7d~21d后就可摸索出适宜该奋的确切热值。
切忌急于求成一开始内燃就偏髙，相关的设备、人员等后勤供给不能及时衔接时可能会导致过火砖大增。
2.2火情掌控焙烧时用测温仪和肉眼观察来了解火度，火度的高低在行业内也没有一个统一的数值，一般在920℃~980℃之间，这要视各厂的情况而定。
为了减少焦砖或生砖，温度要操控的略微平稳些，可适当延长烧成时间，即把焙烧带放长一些，即"低温长烧”。
窑炉产量较高时，加快推入坯车和推出红砖的频率，这时焙烧带应放长一些；产量偏低时焙烧带就要放短一些。
温度偏高时砖块在焙烧带的早中段就已经烧好了，这时焙烧带就要短一些，否则砖会烧过火。
温度欠缺时，在提升火温的同时，还应该延长焙烧带。
风压较强时焙烧带被带走的热量也较多，这时焙烧带也应放长一些，风择偏小时热暈在焙烧带滞留的时间就会更长些，温度相应也会偏髙一些，这时焙烧带应放短一些。
一般情况下，窑炉工用6d~20d就能摸索出多种情况下温度的高低和焙烧带最佳长度，要牢记每种情况下的最佳操作数据，且与当前的火情相结合拿出合适的操作方案来。
平日里要做好工作记录，不仅有利干好当前工作，而且为日后技术经验的积累提供了详实的借鉴，工作记录见表1。
表1烧成记录目前多数窑炉有了温度测量的热电偶、红外线测温仪等温控设备，但在仪器损坏或特殊情况下(焙烧带移位时疼器无法测量），目测温度仍是了解火情的重要途径。
砖坯颜色与相对应的温度参照情况如下：暗红色(最低可见红色）：450℃~480℃暗红色到紫红色:480℃~600℃紫红色到大红色:600℃~700℃大红色到楼桃红色:700℃~800℃樱桃红色到黄红色:800℃~900℃黄红色到橙黄色:900℃~1000℃橙黄色到浅黄色:1000℃~1100℃浅黄色到亮黄色:1100℃以上在察看火情时不仅要看上层砖的温度，还应看中间和底层的温度、两侧和中部的温度以及焙烧带前火、中火、后火的温度。
了解预热带末端两个车位温度升降的快慢与幅度大小，观察保温带降温的情况如何。
每次进车装窑到再次装窑之间应仔细察看火情两次以上，发现火情变化要及时调整操作方案。
2.3外投燃料焙烧中当火温欠缺时就要通过投人燃料的方式，来达到提升温度的目的。
燃料有液化气、油类、煤炭等，常用的为煤炭。
燃煤应选用低温(480℃)下易燃，热值3200kj/kg以上的长火焰，颗粒度小于0.8cm的细碎煤为佳，且煤含水率要小于10%。
外投煤时要把握好投人位置、投人数量、投入频率、投入时间、同时还要观察投煤后产生的升温效果如何，是否燃烧充分，有无积碳等细节。
多数企业采用了全内燃烧成模式，只需在内燃掺配欠缺时外投一些燃煤。
当温度欠缺小于30℃时大多情况下前火不需要投煤，只要在后火边沿部位投一些就行了。
如果温度欠缺的太多则需要前火和后火都投人，但向中火投入时需谨慎，后发威的内燃又加上燃煤极易把温度烧超了。
2.4对焙烧人员的要求焙烧工大多为2~4个人，他们的技术综合素质在很大程度上左右着窑炉能否正常运行、产能的高低、制品的优劣、能耗的大小以及环保能否达标等。
对焙烧工有如下要求：①至少当中应有一个人技术较高，其除了烧好自己的砖外，又能指导、处理疑难问题，协调好上下级的工序关系；②搭档之间要相处融洽、默契，做到坦诚相待、技术共享和互助互帮。
交接班时火温应调节的高低合适，陈述本班火情及出窑制品质量状况等事宜，并且备足燃料、工具等生产用品；③以饱满的爱岗敬业精神投人到工作中去，操作上做到认真、规范和恰到好处，不怕吃苦耐劳；④以快烧、烧好、节煤、节电的目标来要求自己。
3制品缺陷缺陷制品即在生产中出现的残次品，其种类繁多，原因也各不相同，以下对常见的制品缺陷进行分析。