在隧道窑焙烧

在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种：
1点火
1.1现象及危害
点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。
1.2原因
（1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热风被大量抽走，造成窑温偏低。
1.3处理方法
（1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。
2蹲火
2.1现象及危害
由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严重时甚至可能导致熄火在发生。
2.2原因
（1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。
2.3处理方法
（1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电时间长时采用。
3倒窑
3.1现象及危害
在窑内发现窑车上的坯垛靠墙和向中间倒塌，或者整批地倾斜。

一个窑车上的坯垛在倒塌会想起邻窑车上坯垛在连续倾倒，堵塞火路，影响焙烧，造成大量成品砖报废。同时会损坏窑墙、窑车密封装置和窑车。
3.2原因
3.2.1预热带前发生倒窑
（1）坯垛未码稳；（2）顶车机操作不慎或顶推时不平稳，瞬时推力过大，坯困运行中惯性倾倒；（3）坯体强度较低，不能承受坯垛自身重量。
3.2.3烧成带发生倒窑
（1）温控不准，外投煤过多；（2）焙烧带拉得太长，高温持久，辐射热量大工业内燃料掺配过高且不均匀，使局部砖坯过烧，软化倒塌。
3.3处理方法
3.3.1预热带前发生倒窑
（1）码好窑车上的坯垛，码坯时坯垛要直，不要有倾倒倾向；（2）烧成带及时蹲火；（3）倒塌的窑车及时处理，当离进车端窑门不是太远时，最好关掉风机，打开进车端窑门，把倒塌的窑车及时处理好拉出，，以免引起与倒坯车相邻在车连续倒塌；（4）控制入窑坯体残余水分，坯体残余水分最好控制在6%以内；（5）成型时增加坯体的初始强度，使其能承受坯垛自身重量；（6）选择责任心强在顶车机操作工操作；（7）最好选用运行平稳在顶车机（液压式），不要选用运行不很平稳在顶车机（机械式）。
3.3.2预热带倒窑
（1）适当缩短预热带，将相对集中开闸排烟改为相对分散开闸排烟，以降低烟气相对湿度；（2）倒坯车离进车端较远时，中间倾倒的车可不做处理，但应随时观察，根据具体情况进行调整。当车上边部坯体倾倒并擦碰窑墙时，可打开检查门进行处理。
3.3.3烧成发生倒窑
（1）根据具体情况，缩短进车间隔时间表，甚至可以连续进车，以便缩短烧成带；（2）将烧成带投煤孔打开放“火”； （3）打开余热闸或放热闸排出高温气流，降低烧成带温度及时合理调整内燃料掺量及均匀程度；（4）风闸全部高提或部分高提，拉火向前；（5）出完红砖在每台窑车码坯前应检查车面并进行修补，不平车面的窑车不能码坯，码好坯也不能进窑。保持每台进窑车车面平整。
4上下温差大
4.1现象及危害
坯垛上部温度上升过快已能进入焙烧带，而下部温度上升过慢无法进入焙烧带的现象。其危害是促使进入焙烧带的砖垛下部必须急剧升温才能与砖垛上部同步，打乱国升温曲线，势必造成下部废品过多，只有缓进焙烧带减慢焙烧进度，而这又必然影响产量。
4.2原因
（1）窑门密封不严；（2）预热带窑体漏风严重，从缝隙中渗入大量冷风；（3）砂封槽、车封、砂封不严密，从窑车底漏入大量冷风；（4）坯垛与窑拱顶间间隙过大，从此处也能有大量冷空气进入；（5）排烟口位置偏高也会增预热带温差；（6）窑车上坯垛之间

稀密不当也会增大预热带温差；（7）风机、烟闸使用不当；（8）窑底未设置车底闸或车底闸使用不当。
4.3处理方法
（1）加强进车窑门的密封；（2）做好窑曲封、车封、砂封，防止车下风上窜；（3）设置车底风闸给车下风找出路；（4）坯垛顶部与窑内拱顶之间应保持最小距离，最好控制在50mm以内，且窑拱最好为平顶或微弧顶；（5）排烟口的位置不宜过高，且最好做成扁平式为好；（6）适当延长排烟口在分布长度，使风机抽风排烟时把上面的热气流往下拉，缩小预热带上下温差；（7）合理选择风机并控制调节好风机抽力，避免预热带负压过大；（8）窑车上部坯体适当稀码，有利于上面热气流往下面拉开档；（9）实行窑底压力均衡制度，根据窑车上部各个点的压力值来控制车下面相应各个点的压力值，使车上车下压力平衡；（10）合理使用烟闸，根据窑的具体情况对烟闸进行开启和调整开启高度；（11）码坯时在坯垛不会与窑墙擦挂的情况下尽量往两边靠，以减小坯垛与两边窑墙在间隙，这个间隙最好控制在60mm，不要超过80mm。
5欠火
5.1现象及危害性
砖的色泽呈浅黄色、红黄色或土黄色，强度低，音略哑。过多的欠火砖会增大废品量，增加成本，降低经济效益。
5.2原因
（1）码窑密度不合理；（2）整个窑断面欠火是因为烧窑工懒烧窑或技术水平低，看火偏“嫩”，致使焙烧温度低；（3）内掺燃料过低；（4）坯垛两边与窑墙间隙过大；（5）坯垛顶部与窑顶间隙过大；（6）抽力过大，保温较差；（7）没有正确掌握焙烧制度；（8）火烧飘国或窑的边部通风过量；（9）近闸提得过高或不合理。
5.3处理方法
（1）应仔细研究码窑形式和焙烧制度，调整码窑密度，使窑内上下和断面温度差减小并使纵断面上升温比较均匀；（2）掺足内燃料；（3）使用风闸和投煤纠正窑内温差；（4）延长保温带；（5）尽量减小 坯垛与窑墙、窑顶之间的距离；（6）设法调整控制窑内气流流速，提高窑内火温。
6过火
6.1现象及危害
在焙烧带的高温段内，从火眼可以看到局部地方温度过高，火焰呈白色，此时焙烧温度一般都超过980℃。砖的收缩过大，砖体积减小或变形或弯曲，坯垛向中间倾倒。这样会使过火部分在坯体变成焦砖成为废品，甚至可能烧流，烧成大坨，增加废品量，增大出窑难度，甚至可能由于无法正常卸下砖制品面影响窑的正常进车和焙烧。
6.2原因
（1）内燃掺配比不正常，内掺燃料过多，或从火眼投入的燃料过多；（2）焙烧温度超过烧成温度，使砖坯软化；（3）码坯密度过大，中部未留出足够的通风孔道；（4）预热带向中间倒

的坯车进入焙烧带也会出现过火现象。
6.3处理方法
（1）在过火的地方停加外燃料，后底火长时可停加；（2）严格掌握内燃发热量和配合比，按规定掺入内烯料并使其掺配均匀；（3）适当降低码坯密度，并在坯 中部留出足够的通风孔道；（4）如整个焙烧带过火，应停加燃料，并减少进入窑内的氧气，使火逐步减弱。也可以在火眼处投一些砂土，降低窑内温度；（5）提起后部余热闸放热；（6）揭开火眼盖放热。根据窑内火情变化，要及时揭开或盖上火眼盖，防止过量放热。
7火滞
7.1现象及危害
火头停滞不前，不能流畅地继续前走。这将影响生产进度，增大燃料用量。
7.2原因
（1）风闸年久失修，漏风严重；（2）焙烧操作人员疏忽，将风闸烧穿，窑内气体经损坏的风闸大量漏出；（3）近闸提得过高，其抽力超过了预热风闸的牵引抽力。
7.3处理方法
（1）停窑时换上新风闸或打开风闸外检门对风闸进行修补或处理；（2）降低近闸，提高远闸；（3）用热量较高易燃的燃料焙烧，并将火迅速向前延伸。
8近火
8.1现象及危害
从窑顶火眼向外窜火，使焙烧不能正常进行。
8.2原因
（1）排烟系统底部湿度较大或有水分，造成排烟系统阻力过大，排烟道温度降低；（2）风机或风道发生故障；（3）风闸破损或密封不严；（4）保温带车度风漏入窑内的量太大。
8.3处理方法
（1）排除排烟系统底部的水分；（2）修复风机或风道；（3）修补风闸或换上新风闸。
9火势上飘‘底火差
9.1现象及危害
火焰只在焙烧带上部前进，窑底部无火呈黑色或火很小，而焙烧高温带“返火”很大，使焙烧不能正常进行。
9.2原因
（1）排烟风机抽力过低或不足；（2）风闸提得过低过远，没有很好地利用风机的抽力；（3）码坯不合理，炕腿过低或炕腿过高过稀；（4）燃料灰分过大；（5）底部投煤过多，灰渣堵塞下火道，使腿部通风不良；（6）坯垛上部火眼处码得过密，投入火眼的煤屑停留在坯垛上部，只在上边燃烧；（7）窑与窑车之间曲折密封不严，窑底漏入的冷空气会使底部温度降低，底火差，火势上飘；（8）冷却带过短，造成通风量过大，下部 冷却过快，后火熄灭过早。
9.3处理方法
（1）根据风机抽力大小，适当调整坯垛上部的密度；（2）在码火眼处的坯垛时，应保证投入的煤大部分落到窑底，不会大量停留在坯垛上部；（3）高提风闸，适当缩短预热带，加长焙烧带；（4）近提风闸，将上火拉下去，等底火烧到了3-4排好火后，再恢复正常用闸，（5）合理调整各带长度；（6）改变炕腿码法；（7）及时调节烟闸的开启，适当提高近闸，降低

远闸。
10上火快、下火慢
10.1现象
窑内上部火焰向前运动得较快，呈红黄色，而窑内中下部却呈暗红色。
10.2原因
（1）风机抽力不够，使大量热气体向上或斜向运动；（2）码坯形式不合理，上部码得较稀或有空洞，使火焰在窑上部运行较快；（3）坯车上部码得过密，以致投入的燃料堆置在坯垛上部燃烧而下部火力不足；（4）车和车之间，窑封与车封之间密封不严，使车底风漏入窑内，致使下部温度上升较慢。
10.3处理方法
（1）增加风机抽力；（2）调整风闸，把焙烧带最前面的风闸提到位，使焙烧带正负压操作；（3）坯垛上部适当加密，但必须注意码坯间隙，不能影响投煤下落，（4）窑封、土封、砂封要做好，防止车底风的漏入。
11外火慢
11.1外火运行速度慢于中火和里火，外火呈暗红色。会造成坯垛两侧砖欠火不熟，甚至出现生砖，影响产品质量。
11.2原因
（1）窑外墙有裂缝透风处；（2）炕腿码得矮而密；（3）预热带风闸提得过高，不适当地提了近闸；（4）坯垛两侧与窑墙间隙过大，使窑尾进入的空气较快地带走了砖垛边部的热量。
11.3处理方法
（1）检修窑墙，用掺盐水的泥浆将裂缝处抹好；（2）适当提高炕腿高度；（3）降低预热带风闸，关闭或把近闸降到最低；（4）把坯垛尽量往外边码，使坯垛两侧与窑墙间距在安全的前提下达到最小；（5）严防车底风的漏入；（6）外火眼比中火眼投煤次数可以多几次；（7）坯垛外侧砖坯可以适当码得密一些。
12后火黑得快
12.1现象及危害
焙烧带最后几排火眼黑得较快，窑底部或腿砖呈暗红色或黑色，致使砖出现裂纹，哑音或酥砖，砖色为土黄色。
12.2原因
（1）冷却带太短；（2）炕腿码得过高或过稀；（3）保温带太短，进入过量的冷空气。
12.３处理方法
（1）必须有与窑预热带，焙烧带相匹配平衡的保温带、冷却带；（2）改进炕腿码坯形式；（3）在出砖处窑的横断面临时挡一下，同时在窑车下的检查炕内砌上挡墙；（4）在焙烧带多投一些煤烧火。
13窑内温度低
13.1现象与危害
焙烧带的高温段内温度普遍较低,窑内呈红色或暗红色.致使烧出的砖都是欠火砖。
13.2原因
（1）燃料质量不好，发热量低，灰分高；（2）操作有问题，如“定时、定量、勤添、少添”的操作规则没执行好，燃料添加不足，使温度不能继续上升；（3）投煤间歇时间过长，即前一次添加的燃料已经燃尽，而下一次燃料仍未添入，使窑内的温度呈波浪起落，不能持续燃烧；（4）码窑密度不合理；（5）风闸提得过高，热量抽走太多；（6）车封、窑封、砂封损坏严重，窑底风大量漏入窑内。
13.3

处理方法
（1）增加内燃料掺入量；（2）窑上勤添煤使窑温升高；（3）确定合理的码窑密度；（4）暂时将风闸落低，待窑内的温度升高，窑内火焰发亮时（即950℃左右）。再将风闸提到合适的高度；（5）制定合理的焙烧制度和操作规程；（6）修好窑封、车封、砂封，杜绝窑底风的漏入。
14上火发晕
14.1现象与危害
坯垛上部火色朦胧，清淡而虚浮，胡微弱的光面无焰，透视火眼坯垛，层次分明，火眼坯上无炭灰，坯体红而不亮，火色呈静态，无流动感。其会使温度降低，达不到烧成温度，增加欠火砖、哑音砖废品数量。
14.2原因
（1）焙烧中放松了对火情的观察和持续投煤升温，使焙烧带未达到烧成温度的火色；（2）在引前火、卡中温、带后火的焙烧三阶段，没能拿准火候；（3）投煤间断时间长。
14.3处理方法
（1）加强低温部位的燃烧，引火向前；（2）普遍少投煤，勤投煤，普降风闸；（3）揭开保温带火眼盖1-2排；（4）中火弱，后火必然凉，后火只能带烧，切忌大铲投煤堵凉火；（5）坚持预热带火眼亮底进车。
15底火泛白
15.1现象与危害
底火发亮泛白，上部火弱，窑内断面温差大，不烧不能进车，再烧下部的砖坯则会超越临界温度，会有烧流烧倒窑的情况出现。
15.2原因
（1）外投燃料过多，大部分燃料又落入窑底；（2）风闸提得过于梯陡；（3）大铲子投煤；（4）投煤不看火。
15.3处理方法
（1）码好碰煤砖，使投煤分散均匀，燃烧畅旺；（2）平用闸，抽力主要用于拉底火；（3）保温带适当延长，进车后少揭火眼盖；（4）窑车上坯垛间上下火道留出的空隙应一致。
16前黑后凉
16.1现象与危害
低温不升，后火又凉，中温底火弱，火行短，火不落底。其会引起窑内全部火小。
16.2原因
（1）由于追求工效，盲目进车；（2）高提近闸，底火抽空；（3）中火眼投煤多；（4）近闸应落而不落。
16.3处理方法
（1）梯平调闸，适当拨开碰煤坯烧底火；（2）前火不亮底不进车；（3）勤烧边火眼，稳中部火，逼使火走底；（4）顺着火行方向，投煤由后向前，由后火引发前火；（5） 检查近闸是否落实；（6）在预热带注入冷空气，压火行底。
17后火不冷
17.1现象与危害
达到烧成温度在高温段后，火仍炽旺不降，使出窑制品温度高，浪费大量热能并使出窑困难。
17.2原因
（1）外投燃料过多；（2）内掺燃料足，燃料燃烧慢，移至后焙烧才燃大火；（3）烧窑工看前火进车，不顾后火，而进火落闸，造成后火凉得慢，形成“关门烧”。
17.3处理方法
（1）推车进窑，既应看前火，又要兼顾后火；（2）通过提闸，加大通风量，推风

量，推火前进；（3）近闸不能大幅度降落，降到合适高度，让后火降温；（4）用窑尾风机注入冷风降温。
18中温不升
18.1现象与危害
中温火色暗红不亮，外投量大面中温不升，欲速则不达。
18.2原因
（1）内燃未燃，谅投外投煤，企图以外火强求进度；（2）低温段未达到红色亮底，没达到600℃热烟煤燃点而急于纳入焙烧；（3）以外火救进度，抢工效，外投煤过多。
18.3处理方法
（1）梯平用闸，适当拨开碰煤砖烧底火；（2）蹲火确保焙烧带升温；（3）坚持火红再移排进车，保证火旺；（4）焙烧带返火多烧1排火眼。
19窑内堵车、坏车及跳轨
19.1现象与危害
窑内车辆阻力大于顶车机推力，顶车机推不动车或车子推不到位。此会影响制品正常焙烧，废品量增大，烧坏窑车，挤坏窑炉，甚至非正常熄火停窑。
19.2原因
（1）窑车轴承因润滑不到位，坏死、卡死；（2）顶车机顶偏，把窑车车轮顶出轨道；（3）窑车变形与窑墙紧密擦挂或嵌入窑墙；（4）窑车在窑内损坏或车轮损坏掉落；（5）窑车边部倒坯太多，倒塌的砖坯与窑墙靠死；（6）钢轨之间膨胀未留够瞧，使钢轨互挤变形；（7）火窜下窑底使钢轨烧弯变形。
19.3处理方法
（1）安装窑内钢轨时留够一定的热胀间隙，一般为15-20mm；（2）每台窑车出完砖后，应该认真检查轴承及轮子，有损坏应及时更换，轴承应加润滑剂；（3）及时处理倒坯车，特别是边部倒塌的倒坯车；（4）做好窑封、车封、砂封、杜绝窑内高温窜入车底；（5）严格顶车工操作制度，防止顶偏车的事故发生；（6）若嵌入窑墙的窑车距进出端不远，可蹲火将车拉出处理；（7）若单轮掉落，另一单轮也有损坏掉落危险时，且车已进入保温带后来段，可让维修工进入检查坑中调换损坏的车轮。
20面包砖
20.1现象
砖的外形呈面包形或大肚形。
20.2原因
（1）砖坯升温过快，表面急剧玻化；（2）风闸提得过高，投煤过早，强制火速前行；（3）底火不亮，强行推车入窑，加煤引火，使坯体内燃料不能完全燃烧；（4）风闸提得过高，窑内冷空气过量，冷却过快；（5）坯体内燃料没有在焙烧带充分燃烧，砖坯表面收缩过快，产生的气体无法透过高粘度的熔体逸出。
20.3处理方法
（1）适当减少掺入的内燃料；（2）风闸不宜提得过高，并适当延长焙烧带，控制焙烧速度，使坯体内燃料充分燃烧；（3）掌握恰当的过剩空气系数；（4）在正常情况下，一定要看火加煤。注意底火不亮不投煤、进车，勤添少添，使焙烧带、保温带、冷却带火头均匀前进；（5）生产空心砖是有效避免“面包砖”的可靠措施。
21焙烧炸裂
21.1

现象
在砖的某一部位有明显的大裂纹，有时会出现成批的半砖。这种砖焙烧炸裂均出现在窑内砖未出窑前，在烧成过程中产生。
21.2原因
砖坯入窑水分过大，预热升温过急，使砖坯内水分大量消化，变为水蒸气；（2）预热带过短，提前进入焙烧带；（3）焙烧速度过快，水分未排出，体积膨胀，破坏砖本身结构，导致开裂。
21.3处理方法
（1）为了避免发生砖坯的“凝露”和“回潮”，预热带前面的窑内温度一定要保持在60℃以上；（2）适当延长预热带，延长砖坯预热时间；（3）降低坯体入窑水分，坯体水分最好在6%以下；（4）当原料塑性较大时，掺入适量的瘦化料；（5）适当放慢焙烧速度；（6）当采取蹲火措施后应缓慢提起远闸，远闸提起高度应低矮且平稳；（7）延长保温时间。
22预热裂纹
22.1现象
在进入焙烧带以前砖坯即发生裂纹，砖坯表面有白色裂纹。
22.2原因
（1）入窑砖坯过湿；（2）入窑升温过急迅速加热使砖坯表面水分蒸发速度大大超过砖坯内部水分的扩散速度，产生内应力，造成外表裂纹；（3）预热带过短，使较干的砖坯也来不及脱尽残余水分，造成裂纹量增多。
23大裂纹
23.1现象
这种裂纹一般出现在砖的大面上，长度延长50mm以上，有时断成半砖。
23.2原因
（1）坯垛码得不合格，搭接不好，搭接砖受力不均匀，在焙烧时砖坯因受震动被拉开拉断，或砖坯一头负荷过重，造成压裂压断；（2）入窑升温过急，产生大裂纹。
23.3处理方法
（1）码垛砖坯应码得受力均匀，搭接符合砖坯特性，不要使砖坯在装码过程中承受不必要的拉应力；（2）严格按照升温曲线进行焙烧操作；（3）改进预热带的管理。
24小裂纹
24.1现象
砖的表面有多道细小裂纹，有的肉眼看不到，其使砖的声音微哑，强度降低。
24.2原因
（1）干燥后带来的小裂纹；（2）保温冷却带过短，保温冷却过急。
24.3处理方法
（1）减小或消除干燥坯体的小裂纹，（2）适当延长保温冷却带或保温冷却时间。
25现象
烧好后的砖制品爆出凹坑或表面爆裂成碎块。
25.1原因
（1）石灰礓石颗粒粗大引起石灰爆裂；（2）未在原料制备中有效消除礓石等碳酸钙结核；（3）未在焙烧中掌握好气氛，消除石灰爆裂的气氛是还原气氛；（4）未控制好烧结温度；（5）未有效控制原料中的有害成分（CaO、MgO）；（6）未在烧成制品后采取相应措施消除石灰爆裂隐患；（7）燃料和原料混合不均匀。
25.3处理方法
（1）焙烧中适当提高烧结温度，烧结温度范围最好在980-1050℃之间；（2）人工消除碳酸钙结核，人力无法消除时，加强机械处理；（3）确保原料中的CaO含

量低于10%；（4）对原料进行细粉碎，使粉料中的最大颗粒度小于2mm;(5)内燃料与原料混合均匀，使砖坯各部位得到充分烧结；（6）适当延长保温带，降低焙烧速度，采用“低温长烧”的方法进行焙烧；（7）采用还原气氛，使砖坯中的细小礓石颗粒被完全烧结而不产生石灰爆裂；（8）有充分的保温时间；（9）用大量水将刚出窑的砖堆喷湿、喷透，促使CaO颗粒在过量水作用下水解。
26哑音砖
26.1现象
外观呈红色或红黄色，敲击时音哑。
26.2原因
（1）原料中杂质较多（例如礓石、草根、砂粒等）；（2）原料未经风化，现采现用；（3）原料中含砂较多，砖坯成型时已存在分层缺陷；（4）干燥后的干坯吸收空气中的湿气，造成砖坯回潮，此种回潮砖坯焙烧后容易成哑音砖；（5）湿坯预热过急，坯子未经充分干燥就较快升温，形成内裂纹；（6）保温冷却时间过短，降温速度过快急冷所致。
26.3处理方法
（1）剔除原料中的杂质；（2）加强原料的风化和制备；（3）原料质量有专人把关，不符合制砖要求的原料不准进入车间；（4）防止干坯回潮；（5）控制窑温，防止砖坯在焙烧过程中突然受冷炸裂；（6）防止颗粒状石英进入砖坯内部；（7）防止砖坯的欠火和生烧。
27黑腿砖
27.1现象
砖的表面颜色不一样，一头黑色，一头是黄色，或大部均为黑色。
27.2原因
（1）炕腿码得过低；（2）用闸不当，底火不好；（3）外加燃料一次加得过多，煤下底后未充分燃烧，堆在炕腿处；（4）内燃料掺入量偏低。
27.3处理方法
（1）根据燃料中灰分的含量，选择较高的炕腿码法；（2）适当提高近闸（靠进烧成带），加强底火；（3）适当提高内燃料的掺入量，掺入的内燃料颗粒粒度应尽量小；（4）严格掌握底火，看火添煤，勤加少添，使落入炕腿部的煤充分燃烧。
28压花
28.1现象
砖坯与砖坯叠码处（条面上）出现国黑色或青色的压印。
28.2原因
（1）码坯方法不尽合理，使砖条面、顶面处的重叠面积过多；（2）烧结时间不够，内燃料燃烧不够完全；（3）烧成过程中还原气氛点了一定比例，过剩空气系数少，进入 的空气量不够，氧气不充足；（4）近闸提得过高，升温速度过快；（5）内外燃料比例不够恰当。
28.3处理方法
（1）选择合理的码坯方法，使砖坯条面、顶面处的重叠面积尽可能
减到最少；（2）适当延长焙烧周期，使内燃料尽可能地燃烧完全；（3）过剩空气系数，保证砖坯在氧化气氛中烧结；（4）改善燃烧条件，实行内燃先行的特点，控制升温速度，近闸不宜高提；（5）内燃与外燃三七开，即内燃料点燃料量的70%，外燃料点30%。
29抽

力小
29.1现象
窑内火焰前进慢，上火大。
29.2原因
（1）烟道废气温度低，烟道潮湿，烟道路漏风，导致抽力降低；（2）烟道堵塞或倒塌，风闸断裂，闸底砖移位或砂浆开裂而引起漏气；（3）风机选择过小，使抽力不够；（4）风机发生故障。
29.3处理方法
（1）检修和清理烟道，换修已坏风闸，堵好漏风处；（2）根据窑所需抽力重新选择调换风机；（3）定期检修风机，及时处理好风机故障。
30停窑（停火）
30.1现象
让窑内焙烧不再进行或无法进行，熄灭窑内火的现象。停窑分为正常停窑和非正常停窑。
30.2原因
（1）窑炉及生产线需要正常检修而停火；（2）窑顶垮塌不能正常焙烧而停火；（3）窑车在窑内损坏而停火；（4）窑内轨道变形、扭曲，不能正常运行而停火；（5）点火失败而停火。
30.3处理方法
（1）正常停窑时，按时进空车，空车进车速度比焙烧时可以稍慢一些，空车进车数量应是最后一辆坯车进入保温带止；（2）在进空车的同时根据火情逐渐降低风闸；（3）为下次点火方便，根据窑长短可在推入10-15个空车后，推入下次点火的坯车，利用停火余热干燥砖坯；（4）非正常停窑时打开隧道窑检查门、截至门和焙烧带火眼；（5）可以开启排潮风机拉火，但火应控制在截至门内；（6）采取相应措施，保证焙烧砖坯不生烧。