涵洞、通道首件施工方案

涵洞、通道首件施工方案编制审批年月日一、工程概况 (3)二、场地布置及施工准备 (3)三、主要施工工艺及施工工序 (4)3.1箱型涵洞施工 (4)3.2、板式涵洞施工 (7)3.3、圆管涵施工 (10)四、施工要点及注意事项 (12)五、质量保证措施 (14)5.1钢筋加工及安装 (14)5.2模板工程质量控制措施 (14)5.3砼工程质量控制措施 (16)六、安全、环保文明施工措施 (18)6.1安全措施 (18)6.2文明施工措施 (19)6.3环境保护措施 (20)七、雨季施工计划 (21)7.1雨季施工的组织措施 (21)7.2雨季施工的技术措施 (22)一、工程概况本合同段共有通道、涵洞14处，包括箱型通道3座，箱型涵洞5座，板涵4座，圆管涵2座。

其中明涵按上、下行两座独立涵洞设计，中间相隔1.0m,单幅涵洞净宽15.25m，内侧设1.0m，外侧设0.5m 护栏基座。

暗涵与路基同宽（34.5m）按上下行两座独立涵洞设计，两涵之间设置2cm的沉降缝。

所有的涵洞基础底部均进行了软基处理。

检验合格后即可进行涵洞和通道主体的施工。

为确保主体施工的有序进行，特编制通道、涵洞专项施工方案，用于指导通道、涵洞的施工。

二、场地布置及施工准备1、施工准备施工场地进行“三通一平”(路通、电通、水通、平整场地)。

修通场区临时施工道路．接通电线路。

并备用一台发电机。

布置生产供水管网和现场排水系统。

2、对进场的机械设备进行检查、保养和调试，确保其正常运转。

3、对施工中使用的水泥、砂子、石子等材料进行抽样送检。

完成砼搅拌站内砂、石、水泥计量设备的标定。

4、查清地下管线、光缆和高压线位置，并做出标识，施工过程中注意保护。

5、施工前对全体施工人员进行一次详细的技术交底和安全交底，主要包括施工工艺、方法、操作过程、质量控制点及质量检验标准、方法，以及安全操作规程及安全注意事项。

6、对涵洞下部地基承载力进行检测，确认满足设计要求（大于120ka）。

砂砾垫层压实度达到96%，经监理工程师验收合格。

三、主要施工工艺及施工工序3.1箱型涵洞施工1、工艺流程定位放线→基坑开挖→砂砾垫层及混凝土垫层施工→底板钢筋绑扎、立模→底板混凝土浇筑→墙身、顶板立模及绑扎钢筋→混凝土浇筑→养护→台背后回填→锥坡砌筑2、施工方法1)测量放线根据涵洞的里程桩号，计算出涵洞中桩坐标值，报监理认可后，利用全站仪测量定出中桩及中心线。

然后根据其基础尺寸、开挖深度、坡度及每侧50cm的操作面等情况放出基础开挖边线，撒白灰标识2）基槽开挖采用挖掘机沿白灰线开挖基槽，开挖深度达到设计标高上方20cm 时采取人工开挖整平夯实。

3）砂砾垫层砂砾垫层厚度0.2m、0.5m、1m不等，砂砾垫层摊铺、碾压分层进行，碾压密实。

密实度要大于96％。

砂砾垫层在通过监理验收后，方可进行混凝土基础施工。

4）混凝土垫层施工首先，恢复涵洞的中心线和垫层两侧边线，然后采用钢模板进行模板支设，钢钎加固，最后进行混凝土浇筑。

混凝土由罐车运输，溜槽入模，平板振捣器振捣密实。

混凝土表面平整并拉毛处理。

浇筑时，需严格控制表面高程。

混凝土养护一天后，在其表面用墨线弹出涵洞中心线、底板边线及底板钢筋位置线。

5）底板钢筋绑扎及模板支设涵洞钢筋均由钢筋加工场加工制作，运送到现场绑扎。

根据垫层上钢筋位置线，将加工好的钢筋按其位置线逐根摆放，先放横向钢筋再放纵向钢筋，然后分别绑扎。

钢筋绑扎必须牢固，间距符合设计要求。

先绑扎下层钢筋，再绑扎上层钢筋。

下层钢筋下部放置直径5cm 厚5cm 圆形砼垫块，底板钢筋绑扎完成后，支设模板。

采用钢模板拼装，脚手管加固。

模板支设完成后及时报请监理工程师验收，合格后浇筑底板混凝土。

6）底板混凝土浇筑砼由砼罐车运输至现场，搭设溜槽入模。

采用插入式振捣棒振捣，振捣时振捣器和模板之间要保持一定的距离，一般为5～10cm。

振捣棒插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。

砼振捣时间控制在30－40秒，一般以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。

混凝土振捣必须密实，无漏振和蜂窝麻面现象。

混凝土表面必须抹平拉毛，便于磨耗层的施工。

混凝土终凝后及时浇水养生，养生期不少于7天。

7)墙身、顶板立模及绑扎钢筋底板混凝土养护三天后，可以开始搭设顶板模板脚手架，并支设墙身内模和顶板模板。

首先在底板上用墨线弹出涵洞内边线，内侧模板以此为控制线进行支设。

侧模采用大型钢模板，在模板外侧50cm 间距竖向用8＃槽钢做档，以增加模板的刚度，侧面模板支撑采用Ф48mm钢管搭设。

顶模及内侧模支设完成后，开始绑扎墙身及顶板钢筋，墙身下部钢筋在底板钢筋绑扎时就已经固定，必须将墙身上部钢筋与下部钢筋一一对应后开始绑扎，顶板钢筋与墙身上部钢筋同时绑扎，其方法与底板钢筋相同。

钢筋绑扎完成后及时报请监理工程师进行隐蔽工程验收，合格后支设外模。

内外模板上下设两道Ф12mm对拉螺杆连成框架。

端模采用木模板，背后采用钢管作水平及竖向或斜向的支撑。

支撑必须牢固，防止混凝土浇筑过程中发生跑模现象。

8)墙身及顶板混凝土浇筑浇筑前，应当先洒适量的水湿润底板。

墙身施工缝处的混凝土必须凿毛并冲洗干净。

砼由砼罐车运输到施工点位，采用汽车吊起吊，料斗布料，人工摊铺；插入式振动棒振实、铺平。

下料高度超过2m 时采用溜槽施工，厚度控制为30cm/层。

以防离析。

箱涵位于中心线处，连同基础设一道变形缝，变形缝宽2cm，缝内填沥青麻絮，表面用C12.5水泥砂浆勾缝2cm深。

9）翼墙施工翼墙钢筋与涵洞墙体钢筋共同绑扎，模板采用定型钢模板，钢筋、模板施工完成后与涵身共同进行砼浇筑。

10）养护拆模混凝土终凝后，及时浇水养生，保证混凝土表面湿润，一般养生期为7天。

养生完成后拆除模板支架并进行磨耗层施工。

11）锥坡施工涵洞锥坡采用边长为30cm 的正六边体砼预制块进行，预制块在预制场完成预制，砌筑时必须错位嵌缝，不得留有通缝，砂浆必须饱满。

12）台背回填台背回填应在箱身砼达到设计强度的100%后方可进行。

涵洞两侧设搭板，搭板下换填砂砾，换填范围是搭板尾端向后1m，再按1：1坡度返到路面底基层。

回填要在箱体两侧对称进行，要分层夯实，每层厚度不超过20cm ，压实度不小于96%。

台背回填设专人负责监督压实度检查，检查频率每50平米检验一点，小于50平米时至少检验一点，合格率必须达到100%。

碾压采用小型机械顺涵洞方向进行。

3.2、板式涵洞施工1、工艺流程定位放线→基坑开挖→砂砾垫层及混凝土垫层施工→台身钢筋绑扎、立模→台身混凝土浇筑→台帽立模及绑扎钢筋→台帽混凝土浇筑→顶板钢筋绑扎、立模→顶板混凝土浇筑→养护→台背后回填→锥坡砌筑2、施工方法1)根据设计资料精确放样，测量挖基的位置、尺寸、高程及涵洞两侧原地面标高，定出基坑开挖范围，将轴线控制线延长至坑外适当位置加以固定并妥善保护。

根据天气情况结合基坑四周地形条件，作好地表防排水措施。

2）基坑采用挖掘机开挖、预留20cm左右人工清底、整修基坑尺寸。

3) 对基底拉线验收合格后，进行台基施工。

台基使用模板为钢模板，钢筋由加工场地统一加工，用架子车运送到现场进行绑扎；混凝土由预制场搅拌站集中搅拌，罐车运送到施工现场并配合浇筑，混凝土振捣要求与上述的箱涵振捣要求相同。

施工时台基应做出沉降缝（内填软木板），同时将台身的立筋底部预埋在基础内，并有足够的锚固长度。

4）台基混凝土达到2.5Mpa后开始对施工缝进行人工凿毛，凿毛要求同上。

凿毛经检验合格后开始台身的施工。

台身模板定型钢模板，采用脚手管加固，施工时台身应做出沉降缝和变形缝，同时将台身的立筋上部留出锚固长度，以便插入台帽。

5）台基混凝土强度达到100%后，即开始台基的回填工作。

回填采用砂性粘质土，本工程原状土即可。

台基需分层回填夯实，每层厚20cm。

6）台身混凝土达到2.5Mpa后开始对施工缝进行人工凿毛，凿毛要求同上。

凿毛经检验合格后开始台帽的施工。

台帽模板采用钢模板，混凝土振捣要求与上述的箱涵振捣要求相同。

施工时台帽应做出沉降缝。

7）现浇板模板采用定型钢模板，支架采用满堂碗扣式脚手架，脚手架步距为用0.6*0.9m，层距为0.6m，立杆上设可调天托，下设可调地托。

由于地托直接支承在通道砼面层上，所以地基承载力无须验算；顶板混凝土为C30，由预制场搅拌站集中搅拌，罐车运送到施工现场，吊车配合人工进行浇筑，浇筑前先对支架、脚手架、模板、钢筋等进行检查，符合要求后再进行浇筑。

浇注完成及时对砼进行养护，养护期间要注意经常撒水、覆盖。

当混凝土强度达到100%，经监理工程师同意后方可拆除脚手架和模板。

8）根据设计要求，在板涵中心箱涵位于中心线处，连同基础设一道变形缝，变形缝宽2cm，缝内填沥青麻絮，表面用C12.5水泥砂浆勾缝2cm深。

同时，延板涵纵每5~6m设置一条变形缝，变形缝为假缝，采用2cm宽，1cm厚木条在墙身表面设置，内部填充沥青麻絮。

表面采用砂浆勾缝。

9）八字墙、洞口铺砌、截水墙施工涵洞主体施工完成后，即可进行八字墙、洞口铺砌和截水墙的砼浇筑，混凝土拌制在搅拌站进行，模板采用钢模板。

10）台背回填与箱涵施工工艺相同11）搭板施工涵顶填土高度小于50cm时，视为明涵，需要设置搭板。

台后填筑碾压密实，沉降稳定后，方可进行搭板施工。

搭板采取分幅浇筑。

按设计图绑扎桥台搭板钢筋，立模加固，浇筑砼，顶面按要求抹平并设置防滑槽。

搭板通过预埋锚栓与台帽连接。

3.3、圆管涵施工1、施工工艺流程定位放线→基坑开挖→砂砾垫层及混凝土垫层施工→圆管安装→垫层砼二次浇筑→养护→台背后回填2、施工方法1）施工前应对图纸认真审核，主动与地方有关水利部门沟通，使设计圆管涵进出口能与当地已有实际排水和灌溉沟渠平顺衔接。

2）圆管涵控制点座标，用全站仪放样，并复核控制点高程，使开挖深度数据可靠。

3）基础开挖采用机械和人工相结合分两次开挖，机械开挖后基底应预留20~30cm，在基础施工前人工开挖，以防机械开挖超深扰动基底原状土和基底受雨水侵蚀，并用必要的机具将基底夯实。

4）基础开挖后要开挖排水槽和集水点，并配备相应的排水泵组，避免基坑积水。

5）基底应分层铺筑砂砾垫层，人工整平并用平板式振捣器洒水夯实，压实度在96%以上。

6）外购φ1000砼管节的数量同设计管涵长度不吻合时应除去每节砼管标准长度累计节数后，另制可变长度的砼调节管和两端斜长的砼管节，对砼管的成品质量和按计划时间运送至工地易吊装位置后，均必须专人按规范进行出厂验收和进行工地现场复查，经监理确认合格后方可安装。

7）砼管的基础砼分两次浇筑，第一次浇筑砼管底以下的平面基础，必须预留砼管壁厚度，和考虑安放管节时座浆砼2-3cm，直到全线总长砼管底以下砼全部浇筑养护后，进行砼凿毛处理，以利新、老砼结合良好。