第七课 数车内孔、内腔和套类零件加工(理论讲解)
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数控车床项目七工学结合产品的加工案例课件
项目七 工学结合产品的加工案例
通过本项目内容的学习,会进行实际产品工件的加工工艺分析,能够 制订产品的装夹方案与检测办法,会进行零件程序的编写与调试,会 操作数控车床加工出合格的产品。
1.掌握典型轴类零件的加工方案与数控加工程序的编写。 2.掌握典型盘套类零件的加工方案与数控加工程序的编写。 3.掌握数控机床的基本操作。
1)V形槽加工方案(1)。先用直槽刀先 切出直槽,再用直槽刀沿槽侧进给,切 削成形轮廓。此加工方案的加工精度 较高但加工效率偏低,方案如图7-3所 示。
图7-3 V形槽加工方案(1)
2)V形槽加工方案(2)。先用直槽刀切出 底槽,再用成形刀修整左右两侧轮廓。 方案如图7-4所示。加工精度取决于刀 具切削刃的精度,该方案的加工效率较 高。 由于本任务加工的V形槽精度要求较高, 故选择加工方案(1)加工,确定走刀路线。
连接轴如图7-10所示,其加工包含了外圆、端面、螺纹和圆锥等的 加工。工件中的键槽和4个ϕ8mm孔无法在数控车床上完成加工, 故安排在钻床和铣床上进行。
1.零件图样分析
图7-10所示连接轴的轮廓由外圆柱面、锥面、螺纹和端面等构成。零 件材料为45钢,外圆尺寸精度要求各处外径公差在IT7~IT8级,外圆锥面
工件右端ϕ50mm外圆,预钻内孔,并进行孔的粗车。第Ⅱ次装夹选择 夹工件的右端ϕ50mm外圆,加工工件的左端面保证总长要求,粗精车
工件外轮廓、外槽,精车内孔及内孔倒角。
(2)工件原点 以右端面与轴线交点为工件原点建立工件坐标系(采用试 切对刀建立)。
1.准备工作 材料的准备见表7-1,设备的准备见表7-2,数控加工刀具的准备见表7-3,工 具、量具的准备见表7-4。
【例8-1】简述M98P20123;的含义。 答:表示重复调用“O0123”子程序两次。
通过本项目内容的学习,会进行实际产品工件的加工工艺分析,能够 制订产品的装夹方案与检测办法,会进行零件程序的编写与调试,会 操作数控车床加工出合格的产品。
1.掌握典型轴类零件的加工方案与数控加工程序的编写。 2.掌握典型盘套类零件的加工方案与数控加工程序的编写。 3.掌握数控机床的基本操作。
1)V形槽加工方案(1)。先用直槽刀先 切出直槽,再用直槽刀沿槽侧进给,切 削成形轮廓。此加工方案的加工精度 较高但加工效率偏低,方案如图7-3所 示。
图7-3 V形槽加工方案(1)
2)V形槽加工方案(2)。先用直槽刀切出 底槽,再用成形刀修整左右两侧轮廓。 方案如图7-4所示。加工精度取决于刀 具切削刃的精度,该方案的加工效率较 高。 由于本任务加工的V形槽精度要求较高, 故选择加工方案(1)加工,确定走刀路线。
连接轴如图7-10所示,其加工包含了外圆、端面、螺纹和圆锥等的 加工。工件中的键槽和4个ϕ8mm孔无法在数控车床上完成加工, 故安排在钻床和铣床上进行。
1.零件图样分析
图7-10所示连接轴的轮廓由外圆柱面、锥面、螺纹和端面等构成。零 件材料为45钢,外圆尺寸精度要求各处外径公差在IT7~IT8级,外圆锥面
工件右端ϕ50mm外圆,预钻内孔,并进行孔的粗车。第Ⅱ次装夹选择 夹工件的右端ϕ50mm外圆,加工工件的左端面保证总长要求,粗精车
工件外轮廓、外槽,精车内孔及内孔倒角。
(2)工件原点 以右端面与轴线交点为工件原点建立工件坐标系(采用试 切对刀建立)。
1.准备工作 材料的准备见表7-1,设备的准备见表7-2,数控加工刀具的准备见表7-3,工 具、量具的准备见表7-4。
【例8-1】简述M98P20123;的含义。 答:表示重复调用“O0123”子程序两次。
第七章内轮廓加工ppt课件
加工深孔，用深孔钻削循环加工格式，其中e=1，k=20， F=0.1，程序如下：
深孔钻削循环加工
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
（续表）
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
（2）加工圆柱孔和圆锥孔，运用G71、G70指令编写加工程序。
镗圆锥孔零件图
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
钻孔时的背吃刀量
式中 vc——切削速度，m/min；
D——钻头的直径，mm； n——主轴转速，r/min。 用高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度一般选vc＝15～ 30m/min；钻铸铁时vc＝10～25m/min。
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
（2）指令说明 e：回退量 该值为模态值，可由参数5319号指定。由程序指 令修改。
X：最大切深点的X轴坐标，通常不指定。 Z：最大切深点的Z轴坐标。 △i：X方向的进给量（不带符号），通常不指定。
△k：每次加工深度（不带符号）。 △d：刀具在切削底部的退刀量，通常不指定。 F ：进给速度。
深孔钻削循环加工
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
（续表）
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
（2）加工圆柱孔和圆锥孔，运用G71、G70指令编写加工程序。
镗圆锥孔零件图
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
钻孔时的背吃刀量
式中 vc——切削速度，m/min；
D——钻头的直径，mm； n——主轴转速，r/min。 用高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度一般选vc＝15～ 30m/min；钻铸铁时vc＝10～25m/min。
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
（2）指令说明 e：回退量 该值为模态值，可由参数5319号指定。由程序指 令修改。
X：最大切深点的X轴坐标，通常不指定。 Z：最大切深点的Z轴坐标。 △i：X方向的进给量（不带符号），通常不指定。
△k：每次加工深度（不带符号）。 △d：刀具在切削底部的退刀量，通常不指定。 F ：进给速度。
《套类零件的加工》课件
在磨削加工中，工件安装在磨床的工作台上， 通过高速旋转和切削刀具的进给运动实现切削 加工。
磨削加工具有极高的加工精度和表面质量，适 用于对精度要求极高和对表面质量要求严格的 零件加工。
套类零件的其他加工方法
01
套类零件除了车削、铣削和磨削 等常见加工方法外，还包括钻削 、铰削、镗削、攻丝等加工方法 。
05
套类零件的加工质 量控制与检测
套类零件的加工精度控制
加工工艺流程
详细介绍套类零件的加工 工艺流程，包括毛坯准备 、粗加工、半精加工和精 加工等阶段。
加工设备选择
根据零件特点和加工精度 要求，选择合适的机床和 工具，确保加工过程的稳 定性和精度。
热处理和表面处理
介绍套类零件在加工过程 中可能涉及的热处理和表 面处理方法，以及它们对 零件精度的影响。
套类零件的尺寸检测与测量方法
尺寸检测原则
明确套类零件的尺寸检测原则，确定检测项目和检测方法。
测量工具选择
根据套类零件的尺寸和精度要求，选择合适的测量工具，如卡尺 、千分尺、量规等。
测量方法与操作技巧
详细介绍套类零件的测量方法与操作技巧，确保测量结果的准确 性和可靠性。
THANKS
感谢您的观看
套类零件的表面质量检测
表面粗糙度检测
表面涂层质量检测
使用表面粗糙度测量仪对套类零件的 表面粗糙度进行检测，确保符合设计 要求。
对套类零件表面的涂层进行质量检测 ，包括涂层厚度、硬度、附着力等方 面的检测。
表面缺陷检测
通过目视检查、无损检测等方法，检 查套类零件表面是否存在裂纹、气孔 、夹渣等缺陷。
套类零件的加工实 例
实例一：轴承套的加工
总结词
工艺流程复杂，需要高精度加工
磨削加工具有极高的加工精度和表面质量，适 用于对精度要求极高和对表面质量要求严格的 零件加工。
套类零件的其他加工方法
01
套类零件除了车削、铣削和磨削 等常见加工方法外，还包括钻削 、铰削、镗削、攻丝等加工方法 。
05
套类零件的加工质 量控制与检测
套类零件的加工精度控制
加工工艺流程
详细介绍套类零件的加工 工艺流程，包括毛坯准备 、粗加工、半精加工和精 加工等阶段。
加工设备选择
根据零件特点和加工精度 要求，选择合适的机床和 工具，确保加工过程的稳 定性和精度。
热处理和表面处理
介绍套类零件在加工过程 中可能涉及的热处理和表 面处理方法，以及它们对 零件精度的影响。
套类零件的尺寸检测与测量方法
尺寸检测原则
明确套类零件的尺寸检测原则，确定检测项目和检测方法。
测量工具选择
根据套类零件的尺寸和精度要求，选择合适的测量工具，如卡尺 、千分尺、量规等。
测量方法与操作技巧
详细介绍套类零件的测量方法与操作技巧，确保测量结果的准确 性和可靠性。
THANKS
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套类零件的表面质量检测
表面粗糙度检测
表面涂层质量检测
使用表面粗糙度测量仪对套类零件的 表面粗糙度进行检测，确保符合设计 要求。
对套类零件表面的涂层进行质量检测 ，包括涂层厚度、硬度、附着力等方 面的检测。
表面缺陷检测
通过目视检查、无损检测等方法，检 查套类零件表面是否存在裂纹、气孔 、夹渣等缺陷。
套类零件的加工实 例
实例一：轴承套的加工
总结词
工艺流程复杂，需要高精度加工
内孔、内腔和套类零件加工
模块六 内孔、内腔和套类零件加工
（4）扩孔钻 在实心零件上钻孔时，如果孔径较大，钻头直 径也较大，横刃加长，轴向切削力增大，钻削时会 很费力，这时可以钻削后用扩空钻对孔进行扩大加 工。 扩孔钻有高速钢扩孔钻和硬质合金扩孔钻两种， 如图6.3所示。
(a)高速钢扩孔钻 (b)硬质合金扩孔钻 图6.3 扩孔钻 (5)镗孔刀 铸孔、锻孔或用钻头钻出来的孔，内孔表面还很粗糙， 需要用内孔刀车削。车削内孔用的车刀，一般叫做镗孔 刀，简称镗刀。 常用镗刀有整体式和机夹式2种，如图6.4所示。
模块六 内孔、内腔和套类零件加工
O0001； N10 M03 S800 T0100； 选1号刀 N20 G00 X60.0 Z2.0； N30 G71 U1.5 R1.0； N30~N80为粗车外轮廓 N40 G71 P50 Q80 U0.5 W0.5 F150； N50 G00 X40.0 Z2.0； N60 G01 X40.0 Z-45.0 F100 S1000； N70 G02 X50.0 Z-50.0 R5.0； N80 G01 X50.0 Z-73.0； N90 G70 P50 Q80； 精车外轮廓 N100 G00 X34.0 Z1.0； N110 G01 X42.0 Z-3.0； 车削倒角 N120 G00 X150.0 Z20.0； 退刀 N130 G00 X0 Z2.0 T0202； 换2号刀 N140 G01 Z-4.0 F0.12； 钻φ3的孔 N150 G00 Z2.0；
模块六 内孔、内腔和套类零件加工
5.车内孔的关键技术 车孔是常用的孔加工方法之一，可用作粗加工，也可用 作精加工。车孔精度一般可达IT7～IT8，表面粗糙度 Ra1.6~3.2μm。车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性问 题和内孔车削过程中的排屑问题。 为了增加车削刚性，防止产生振动，要尽量选择粗的刀 杆，装夹时刀杆伸出长度尽可能短，只要略大于孔深即可。 刀尖要对准工件中心，刀杆与轴心线平行。精车内孔时， 应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车成锥形。 内孔加工过程中，主要是控制切屑流出方向来解决排屑问 题。精车孔时要求切屑流向待加工表面(前排屑)，前排屑主 要是采用正刃倾角内孔车刀。加工盲孔时，应采用负的刃 倾角，使切屑从孔口排出。
数控编程与实训(第2版) 课题7 内、外轮廓的编程与加工
（a）左刀补应用过程 （b）右刀补应用过程 图7.4 建立和取消刀补过程
（3）X、Y是G01、G00运动的目标点坐标。图7.4中，X、Y在建 立刀补时，是A点坐标，取消刀补时，是P0点坐标。 （4）在建立刀具半径补偿的程序段中,不能使用圆弧指令。 （5）G41或G42必须与G40成对使用。 （6）D为刀补具偿号也称刀具偏置代号地址字，后面常用两位数 字表示代号。D代码中存放刀具半径值作为偏置量，用于数控系统 计算刀具中心的运动轨迹。一般有D00～D99。偏置量可用 CRT/MDI方式输入。
(b) 不合理的方式
课题7案例编程：编程原点选择在工件上表面中心，程序名 为2888。采用刀具半径左补偿编程，令T01为Φ16立铣刀， 刀具已安装在主轴上，刀具偏置地址为D01，并存入了8， 数控程序编制如下。
程 序 说 明
O8888 G90 G54 G00 X0 Y0； G43 H01 Z10； S1000 M03； G00 X-70 Y-70 Z2； G01 Z-3 F100； G41 G01 X-40 Y-40 D01； Y0； X0 Y30； X30； G02 X40 Y20 R10； G01 Y-10； G03 X20 Y-30 R20； G01 X-45； G40 G00 X-60 Y-50； G00 Z200； X0 Y0； M05； M02； 程序名 设置编程原点 建立刀具长度补偿 主轴正转，1000r/min 快速移动到下刀点上方 切入工件 建立刀具半径左补偿 直线插补 直线插补 直线插补 圆弧插补 直线插补 圆弧插补 直线插补 取消刀具半径补偿 抬刀到起始平面 刀具回起刀点 主轴停转 程序结束
课题7 内、外轮廓的编程与加工
7.1
7.1 实训目的
7.2
7.2 相关知识
数控车工电子课件项目七 组合体零件加工
2）拨动顶尖
3．其他车削工装夹具
数控车削加工中有时会遇到一些形状复杂和不规则的零件，不能用三爪或四爪卡盘装夹，需要借助其他工装夹具，如花盘、角铁等夹具。
三、加工工艺分析
1.图样分析
该套件由三个零件组成，三个零件通过内外圆锥、内外三角螺纹配合而成。
零件1是装配中的基准件。
三个零件加工完成后要达到相应的组合精度要求。
零件组合后难保证的组合尺寸精度主要有：
1.060±、1.0109±、05.079±。
2.难点分析
（1）零件2的加工无法独立完成，如果先加工外轮廓圆弧面，则因外轮廓无夹持位置导致无法加工内轮廓。
如果内、外轮廓一次加工完成，则配合尺寸05.079±不易保证，并且切下后的毛刺无法处理。
解决方案是加工零件2时，外轮廓圆弧面可先不加工，最终把三个零件组合在一起加工。
内孔的加工讲解
11
四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7， Ra1.6～0.4 μm。 磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且 还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆 磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑 和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨 孔是主要的加工方法。 内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶 梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。
4
① 整体式； ② 镶齿套式 ； ③ 硬质合金可转位式 。
5
3、铰孔 特点：铰孔一般作为未淬硬小孔的精加工方法。精 度可达精度可达IT8～IT6，Ra1.6～0.4μm。手铰和机铰 两种。机铰时，铰刀与机床采用浮动连接。铰孔只能提 高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能校正孔的位置 精度。注意：钻孔、扩孔和铰孔是加工小孔常用的方法。
1
钻孔方式： ① 工件旋转，刀具进给（如在车床上钻孔），加工 中如刀具引偏，会造成工件孔径扩大。 ② 工件不动，刀具既旋转又进给（如在钻床上钻 孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔轴线弯曲。
2
麻花钻的组成① 柄部 ： ② 颈部 ③ 工作部分：
3
2、扩孔 扩孔是用扩孔钻在已钻出、铸出、锻出或冲出的孔 进行加工的方法。 特点：相当于半精加工，精度可达IT10，Ra 6.3～ 3.2μm。扩孔可以修正孔轴线的歪斜，生产率高。
研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。
16
珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的 加工余量。
17
②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。
四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7， Ra1.6～0.4 μm。 磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且 还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆 磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑 和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨 孔是主要的加工方法。 内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶 梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。
4
① 整体式； ② 镶齿套式 ； ③ 硬质合金可转位式 。
5
3、铰孔 特点：铰孔一般作为未淬硬小孔的精加工方法。精 度可达精度可达IT8～IT6，Ra1.6～0.4μm。手铰和机铰 两种。机铰时，铰刀与机床采用浮动连接。铰孔只能提 高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能校正孔的位置 精度。注意：钻孔、扩孔和铰孔是加工小孔常用的方法。
1
钻孔方式： ① 工件旋转，刀具进给（如在车床上钻孔），加工 中如刀具引偏，会造成工件孔径扩大。 ② 工件不动，刀具既旋转又进给（如在钻床上钻 孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔轴线弯曲。
2
麻花钻的组成① 柄部 ： ② 颈部 ③ 工作部分：
3
2、扩孔 扩孔是用扩孔钻在已钻出、铸出、锻出或冲出的孔 进行加工的方法。 特点：相当于半精加工，精度可达IT10，Ra 6.3～ 3.2μm。扩孔可以修正孔轴线的歪斜，生产率高。
研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。
16
珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的 加工余量。
17
②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。
数控—— 教学案例七车孔(镗孔)
1、学会车孔加工工艺；2、学会内孔的车削方法；1、掌握内孔车刀的刃磨技巧；2、学会内孔车刀的常见装刀方法；3、掌握内孔的检测方法。
轴套，如图7- 1 所示，毛坯尺寸：Φ50×1000 mm (切口4 mm，要求每根毛坯出40－41 件)，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。
图7- 1 轴套如图17- 1 所示，轴套材料为45 钢，毛坯尺寸为Φ50mm×1000mm (40件，切口4mm)，通过分析工件图纸，确定加工工艺方法，确保形位公差。
加工时，根据所用刀具确定加工要素用量。
些工件需选用盲孔车刀，车刀是用来车不通孔或者台阶孔的，切削部份的几何形状基本上与偏刀相似。
它的主偏角(Kr)普通为90°~95°。
图7-2 盲孔车刀为了不让切屑影响加工，盲孔车刀普通选择负刃倾角，即向后排屑。
图7-3 盲孔车刀各角度(1)刃磨断屑槽前，应先修磨砂轮边缘处成为小圆弧。
(2)断屑槽不能磨得太宽．以防车孔时排屑艰难。
(3)刃磨高速钢车刀，应随时放入水中冷却，防止退火降低车刀硬度。
(4)切削刃要光滑、平直、无裂口。
(5)用油石研去刀具的毛刺。
(6)把内孔车刀刃磨成两个后角，或者是所后面磨成圆弧状，以增大刀柄的截面积。
一、工艺分析1、分析技术要求如图所示为一个通孔工件，形状简单，尺寸要求清晰，材料 45#钢，此零件加工的重点是如何保证Φ45mm 的同轴度与两端面上的垂直度位置公差。
在加工时如果先车削外圆，切断，再装夹外圆车削内孔，则要求机床夹装的同轴度很高，在实际生产中难保证；端面上也很难保证与孔的垂直度。
所以工艺上考虑端面、外圆、内孔、一侧的内孔倒角、切断等在一次装夹中加工完毕，即在保证总长度与切断刀口长度状态下直接使用卡盘装夹毛坯工件。
另一侧的内孔倒角，要在切断后，调头夹装，通过校正后，再进行切削。
2、确定装夹方法卡盘装夹(批量生产可使用轴向定位夹具作长度定位限制)二、工、量、刀具选择1、量具选择0~200mm 卡尺、 25~50mm 的千分尺、内测千分尺2、刀具选择90°外圆车刀、内孔粗车刀、内孔精车刀、中心钻、Φ30 钻头、钻夹头、 4mm 切断刀3、设备CA6140 型车床三、操作步骤操作步骤描述：刃磨内孔车刀——装夹内孔车刀等刀具——车削工件外轮廓——中心钻打定位孔——Φ30 钻头钻孔——内孔车刀粗车内孔——精车内孔——切断。
《数控车床》理实一体化PPT 项目七 套类零件的编制与加工 任务二
精车刀加工零件内轮廓，外轮廓不需要加工。选择毛坯尺寸为Φ35mm，长度40mm。
知识三 内沟槽零件的编写与加工
实例15 内沟槽零件的编写与加工
任务二
2、 确定工件的装夹方式
工件是一个套类零件，并且轴的长度不是很长，采用工件的右端面和Φ35mm外圆作 为定位基准。使用普通三爪卡盘加紧工件，因外轮廓不需要加工，所以适当伸出一定的 长度下，保证零件装夹安全就行。取工件右端面的轴线上作为工件坐标系的原点，如图7 -11所示。
零件的加工程序，观看其加工路线轨迹，并进行加工。 用游标卡尺进行检测，根据实际尺寸调刀具磨损量，直至尺寸符合要求为止。 零件加工结束后进行检测，并把检测结果填写在表7-10中。（见下一页)。
知识三 内沟槽零件的编写与加工
实例15 内沟槽零件的编写与加工
7、 数控加工
表7-10 内沟槽零件评分表
任务二
1
内沟槽车刀刀位点的选择
2 内沟槽车刀的对刀方式
3
内沟槽零件的编写与加工
Contents
知识二 内沟槽车刀的对刀方式
n 取内沟槽车刀的刀尖为刀位点，对刀说明如下：
1）X轴对刀 主轴正转，移动内沟槽车刀，
使刀尖轻轻碰至工件内孔面（可以 取内孔车刀试车削的内孔表面）或 车一段内孔，Z方向退出刀具；停 车，测量内孔直径，如下图7-8， 然后进行面板操作，面板操作步骤 同外圆车刀车刀对刀步骤一致。
图7-11 工件装夹示意图
知识三 内沟槽零件的编写与加工
实例15 内沟槽零件的编写与加工
任务二
3、 确定数控加工工序
根据零件的加工要求，选用中心钻一把钻中心孔定位；Φ16麻花钻一把，用于钻通 孔；选用内孔车刀两把，用于粗、精车削加工；内沟槽槽车刀一把，用于切内槽。该零 件的数控加工工序卡如表7-6所示。
知识三 内沟槽零件的编写与加工
实例15 内沟槽零件的编写与加工
任务二
2、 确定工件的装夹方式
工件是一个套类零件，并且轴的长度不是很长，采用工件的右端面和Φ35mm外圆作 为定位基准。使用普通三爪卡盘加紧工件，因外轮廓不需要加工，所以适当伸出一定的 长度下，保证零件装夹安全就行。取工件右端面的轴线上作为工件坐标系的原点，如图7 -11所示。
零件的加工程序，观看其加工路线轨迹，并进行加工。 用游标卡尺进行检测，根据实际尺寸调刀具磨损量，直至尺寸符合要求为止。 零件加工结束后进行检测，并把检测结果填写在表7-10中。（见下一页)。
知识三 内沟槽零件的编写与加工
实例15 内沟槽零件的编写与加工
7、 数控加工
表7-10 内沟槽零件评分表
任务二
1
内沟槽车刀刀位点的选择
2 内沟槽车刀的对刀方式
3
内沟槽零件的编写与加工
Contents
知识二 内沟槽车刀的对刀方式
n 取内沟槽车刀的刀尖为刀位点，对刀说明如下：
1）X轴对刀 主轴正转，移动内沟槽车刀，
使刀尖轻轻碰至工件内孔面（可以 取内孔车刀试车削的内孔表面）或 车一段内孔，Z方向退出刀具；停 车，测量内孔直径，如下图7-8， 然后进行面板操作，面板操作步骤 同外圆车刀车刀对刀步骤一致。
图7-11 工件装夹示意图
知识三 内沟槽零件的编写与加工
实例15 内沟槽零件的编写与加工
任务二
3、 确定数控加工工序
根据零件的加工要求，选用中心钻一把钻中心孔定位；Φ16麻花钻一把，用于钻通 孔；选用内孔车刀两把，用于粗、精车削加工；内沟槽槽车刀一把，用于切内槽。该零 件的数控加工工序卡如表7-6所示。
学习任务七套类零的加工PPT课件
孔径。A；游标卡尺
B；千分尺
正确答案
课前导读
序号 7 8
9
实施内容
内径百分表主要用于测量精度要求较高而 且又较（ ）的孔。
安装内孔车刀时，刀尖应与工件中心等高 或稍（ ）。
孔的形状精度主要有圆度和_____。
10
孔、轴公差带代号由基本偏差与标准公差 数值组成。
11
数控加工对夹具尽量采用机械、电动、气 动方式。
于刀柄的中心线上，这样刀柄的截面积可达到最大程度。刀柄伸出越长，车孔刀的刚度越低， 容易引起振动。刀柄伸出长度只要略大于孔深即可。刀尖要对准工件中心或稍高，刀杆与轴 心线平行。为了确保安全，可在车孔前，先用内孔刀在孔内试走一遍。精车内孔时，应保持 刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车成锥形。
3、数控车床进退刀路线的确定
（6）调用2号内孔车刀，用G70指令半精加工及精加工内孔表面； （7）调用切断刀用G94/G01指令倒角及切断，并控制总长； （8）返回起点，换回基准刀，消除刀具补偿，结束程序。
注意事项：
（1）、刀在换刀时要有足够的安全距离，以免在执行或取消刀补时造成碰撞， 或在参数设置为执行或取消刀补时刀架不移动，只改变坐标数值。
（2）、内孔车削的循环加工起点应等于或小于底孔直径，在留加工余量时， 其U值应该为负数。 （3）、在内孔削使用两把内孔车刀进行粗、精加工时，第二把刀应该有半精 加工后再精加工，以便进行刀补的准确修改，保证加工精度。
（4）、在加工内孔时，应确保镗刀的长度、高度及刀柄直径不致与工件干涉。
学习目标
完成本学习任务后，你应当能:
1、完成工件内轮廓车削，掌握数控加工中内孔尺寸的修 调方法。
2、掌握内孔车刀的装刀、对刀及刀补设定等相关操作；
最新《数控车床编程与操作》精品课件 套类零件加工
（2）操作系统面板进
入刀具补偿存储器界面，将光 标移动到相应的刀具补偿号位 置处，输入“Z0”，并确认， 这样Z轴对刀结束。
图13-6 内孔车刀Z轴对刀
四、自动加工与质量控制
（1）刀具 移动到安全 位置，调出 加工程序， 在自动模式 （AUTO） 下按启动键 执行加工程 序。
（2）为了 保证加工质 量尽可能一 次装夹完成 全部加工， 如果毛坯没 有预留夹位， 需要用百分 表进行找正。
可将刀柄上下两个平面做成互相平行的，因为这样能 很方便地根据孔深调整刀柄伸出的长度。
（2）解决排屑问题主要是控制排屑方向。
3 1 2
精车时要求切屑流向待加工表面，采用正值刃倾角。
盲孔加工时采用负值刃倾角，让切屑从孔口排出。
4.车孔的注意事项
（ 1） 车直通孔
（2） 车阶台空 （3） 车盲孔
5.保证套类零件精度的方法
二、程序的编辑、输入与校验
（1）
（2）
（3）
根据工艺分 析的内容编 写加工程序 。
进入系统 EDIT编辑模 式，利用系 统MDI键盘 手动输入加 工程序。
利用系统的 图形仿真功 能查看加工 轨迹，从而 检验程序是 否有误。
三、对刀
1）X轴对刀
（1）手动模式下先主轴正转，手动或手轮移动刀具，沿Z轴负方向 在已经钻好内孔的基础上切削一小段内圆柱面，然后刀具沿Z轴正方向 退出工件，如图13-5所示。在刀具切入和切出的过程中刀具不能沿X轴 移动。
从标题栏中可知该零件为
通孔套，绘图比例为1∶1，材 料为45Cr。
2.分析通孔套零件的视图
该零件为回转轴套， 形状比较简单，采用 一个主视图就能表达 所有结构的形状和尺 寸。
3.分析复合轴零件的形体
内孔、内腔和套类零件加工
模块六 内孔、内腔和套类零件加工
⑤钻φ16的孔，深为30 mm； ⑥镗φ18孔，深28 mm； ⑦镗φ20孔，深30 mm； ⑧倒内孔1×45º 的倒角 ⑨切断 （3）刀具选择 ①外圆刀，设为1号刀 ②φ3 mm钻头，设为2号刀 ③切断刀，设为3号刀 ④φ16 mm钻头，设为4号刀 ⑤镗刀，设为6号刀 2.程序编制 选取工件轴线与工件右端面的交点O为工件坐标原点。 程序如下：
模块六 内孔、内腔和套类零件加工
4.孔加工方法的选择 在车床中，孔的加工方法与孔的精度要求、孔径以及 孔的深度有很大的关系。一般来 讲，在精度等级为IT12、 IT13时，一次钻孔就可以实现。在精度等级为IT11，孔径 ≤10mm时，采用一次钻孔方式；当孔径>10~30mm时， 采用钻孔和扩孔方式；孔径>30~80mm时，采用钻孔、扩 钻、扩孔刀或车刀镗孔方式。在精度等级为ITl0、IT9，孔 径≤10mm时，采用钻孔以及铰孔方式；当孔径 >10~30mm时，采用钻孔、扩孔和铰孔方式；孔径 >30~80mm时，采用钻孔、扩孔、铰孔、或者用扩孔刀镗 孔方式。在精度等级为IT8、IT7，孔径≤10mm时，采用钻 孔及一次或二次铰孔方式；当孔径>10~30mm时，采用钻 孔、扩孔、一次或二次铰孔方式；当孔径>30~80mm时， 采用钻孔、扩钻(或者用扩孔刀镗孔)以及一次或二次铰孔 方式。
图6.10 塞规
9.孔加工指令 （1）G01 在数控车床上加上孔，无论是钻孔还是镗孔，都可以 用G01指令来实现。 （2）固定循环（G71、G72、G90ห้องสมุดไป่ตู้G94） 前面学过的外圆粗车循环（G71）、端面粗车循环 （G72）、外圆（内圆）车削循环（G90）和端面车削循 环（G94）都可以用干孔的加工。详见本课题中前面所述 “孔加工的方法”。
内孔的加工讲解 共27页共29页
Thank you
内孔的加工讲解 共27页
6、纪律是自由的第一条件。——黑பைடு நூலகம் 尔 7、纪律是集体的面貌，集体的声音， 集体的 动作， 集体的 表情， 集体的 信念。 ——马 卡连柯
8、我们现在必须完全保持党的纪律， 否则一 切都会 陷入污 泥中。 ——马 克思 9、学校没有纪律便如磨坊没有水。— —夸美 纽斯
10、一个人应该：活泼而守纪律，天 真而不 幼稚， 勇敢而 鲁莽， 倔强而 有原则 ，热情 而不冲 动，乐 观而不 盲目。 ——马 克思
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
内孔的加工讲解 共27页
6、纪律是自由的第一条件。——黑பைடு நூலகம் 尔 7、纪律是集体的面貌，集体的声音， 集体的 动作， 集体的 表情， 集体的 信念。 ——马 卡连柯
8、我们现在必须完全保持党的纪律， 否则一 切都会 陷入污 泥中。 ——马 克思 9、学校没有纪律便如磨坊没有水。— —夸美 纽斯
10、一个人应该：活泼而守纪律，天 真而不 幼稚， 勇敢而 鲁莽， 倔强而 有原则 ，热情 而不冲 动，乐 观而不 盲目。 ——马 克思
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
车内孔说课 演示文稿
3．本节重点： （1）内孔车刀的装夹 （装刀是操作前的重要的准备） （2）车通孔的方法 （使学生掌握车削内孔的规范的操作过程） 本节难点： 车通孔的正确规范的操作方法。
4．教学目标：
根据大纲和学生实际，学完本节后学生应 (1)能认识内孔车刀 (2)能正确装夹内孔车刀 (3)在老师指导下能安全规范正确的车削内孔。
作 业：书P89－11、12 补充作业：思考车削阶台内孔的方法及与 车直通孔的区别？ （在车直通孔的基础上让学生思考车更难的 阶台孔，以培养其用已有知识解决问题的 能力）
谢
谢
三．关于学法
1．学习方法： 2．学习能力： 3．优差生的因材施教：
1．学习方法：
通过多次提问、看书等促使学生逐渐养成 有目的学习、记录重点、集中注意力等学 习习惯； 通过现场操作促使学生逐渐养成理论联系 实际、手脑并用、不懂就问、有错就改等 学习习惯； 通过学生互助、相互观摩与指导促使学生 尽快掌握技能操作； 通过作业的布置促使学生及时复习、巩固 提高。
一．关于教材
1．课题、课型、课时 2．主要内容、联系来自地位 3．本节重难点 4．教学目标
1．课题： §3.3套类工件的加工方法之四
“车削内孔” 车削内孔”
（书P 70-72） 课型：新课 课时：2课时
2．主要内容： （1）内孔车刀的种类及装夹 （2）车内孔的方法 前后联系： 孔加工一般顺序为“先钻小孔——再车内孔（把孔 扩大）——后绞孔”；即车内孔是钻孔加工的后续， 绞孔的前续。 地位作用： 车内孔可用作粗车也可用作精车，在孔加工中广泛 应用，故本节内容是加工套类工件的关键之一。
二．关于教法
1．教学的方法： 2．教具的准备： 3．重难点的突破：
1．教学的方法：
《数控车床实训》课件——项目8：内孔零件的加工
❖项目8：内孔零件的加工
项目8：内孔零件的加工
❖ 【导入课题】： ❖ 在前面我们都对外圆零件的编程与加工，那么关于内孔
零件又是应该怎样编程与加工，它们的程序和外圆类零件 的编程是否一样。 ❖ 【讲授新课】： ❖ 一、相关工艺知识 ❖ 1、刀具要求 ❖ （1）合理选用切削刀具。 （2）正确安装所选刀具。 ❖ 2、编程要求 ❖ 熟练掌握各指令的格式、走刀线路及运用。 ❖ 3、粗、精加工 ❖ （1）、了解粗精加工意义。 （2）、合理选配切削用量。
二、编程加工（对下图进行编程、加工）
❖三 2、在自动加工过程中必须关好安全门
❖ 3、加工出来的铁屑必须用铁扣扣出来，不能使用 手来拉。
❖
❖四、学生分组进行实训，教师来回巡察并指导。
❖【课堂小结】：
❖
在本次实训过程中，同学们都做得比较好，
都基本上掌握数控车的对刀操作，其中第一组速度
是最快的，第三组比较慢，说明第一组的配合比较
好，希望其他组向他们学习。
项目8：内孔零件的加工
❖ 【导入课题】： ❖ 在前面我们都对外圆零件的编程与加工，那么关于内孔
零件又是应该怎样编程与加工，它们的程序和外圆类零件 的编程是否一样。 ❖ 【讲授新课】： ❖ 一、相关工艺知识 ❖ 1、刀具要求 ❖ （1）合理选用切削刀具。 （2）正确安装所选刀具。 ❖ 2、编程要求 ❖ 熟练掌握各指令的格式、走刀线路及运用。 ❖ 3、粗、精加工 ❖ （1）、了解粗精加工意义。 （2）、合理选配切削用量。
二、编程加工（对下图进行编程、加工）
❖三 2、在自动加工过程中必须关好安全门
❖ 3、加工出来的铁屑必须用铁扣扣出来，不能使用 手来拉。
❖
❖四、学生分组进行实训，教师来回巡察并指导。
❖【课堂小结】：
❖
在本次实训过程中，同学们都做得比较好，
都基本上掌握数控车的对刀操作，其中第一组速度
是最快的，第三组比较慢，说明第一组的配合比较
好，希望其他组向他们学习。
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7.孔的精度 套类零件的精度有下列几个项目。
(1)孔的位置精度。 同轴度(孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度)、平 行度、垂直度、径向圆跳动和端面圆跳动等。
铰孔是对较小和未淬火孔的精加工方法之一，在成批生
产中已被广泛采用。铰孔之前，一般先镗孔，镗孔后留些 余量，一般粗铰为0.15mm～0.3mm，精铰为0.04mm～ 0.15mm，余量大小直接影响铰孔的质量。
4.孔加工方法的选择 在车床中，孔的加工方法与孔的精度要求、孔径以及
孔的深度有很大的关系。一般来 讲，在精度等级为IT12、 IT13时，一次钻孔就可以实现。在精度等级为IT11，孔径 ≤10mm时，采用一次钻孔方式；当孔径>10~30mm时， 采用钻孔和扩孔方式；孔径>30~80mm时，采用钻孔、扩 钻、扩孔刀或车刀镗孔方式。在精度等级为ITl0、IT9，孔 径≤10mm时，采用钻孔以及铰孔方式；当孔径 >10~30mm时，采用钻孔、扩孔和铰孔方式；孔径 >30~80mm时，采用钻孔、扩孔、铰孔、或者用扩孔刀镗 孔方式。在精度等级为IT8、IT7，孔径≤10mm时，采用钻 孔及一次或二次铰孔方式；当孔径>10~30mm时，采用钻 孔、扩孔、一次或二次铰孔方式；当孔径>30~80mm时， 采用钻孔、扩钻(或者用扩孔刀镗孔)以及一次或二次铰孔 方式。
如出现Z方向的误差，则其修整办法相同。
二、内孔、内腔和套类零件（知识+理论）
课题一 盲孔零件的加工
本课题要求编程并加工如图6.1所示盲孔零件，毛 坯为φ53mm×100mm的棒料，材料为45钢。
a)零件图 b)实体图 图6.1 盲孔零件
一、基础知识 1.孔加工特点 (1)孔加工是在工件内部进行的，观察切削情况比较困 难，尤其是小孔、深孔更为突出。
FANUC 系统的刀具几何偏移补偿参数设置
图中的代码“T”指刀沿类型，不是指刀具号， 也不是指刀补号。
2．利用刀具几何偏移进行对刀操作 （1）对刀操作的定义 定义：调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于 某一理想基准点。
（2）对刀操作的过程
1）手动操作加工端面，记录下刀位点的Z向机械
坐标值。
2）手动操作加工外圆，记录下刀位点的X向机械
粗会碰孔壁，刀杆细则刚性差，刀杆应在不碰孔壁 的前提下尽量大些为宜。
（3）刀杆伸出刀架的距离应尽可能短些，以改善 刀杆刚性，减少切削过程中可能产生的振动。
（4）精车内孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产 生让刀，把孔车出锥度。
（5）精车后应检查内孔尺寸是否符合要求，如有 误差应修改后重复精车到尺寸。
（6）使用量具要正确，保证尺寸的准确性。
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S 0 T0101
08：16：18
【 】 【（操作）】
二、内孔车刀的对刀方法
7.切削内孔，进行X方向对刀。
车刀接近工 件下屑即可 X方向进刀
切削外圆
沿X方向退刀
二、内孔车刀的对刀方法
8.用卡尺或千分尺测量切削外圆直径。 9 .按OFSJSET键，显示画面下图所示，然后按[形状]下的软功 能键，用↑键或↓键移动光标到相应的刀号位置，如4号刀在 G04，输入“X直径值”，按测量软键，完成X方向对刀。
图6.2 麻花钻的组成
（2）中心钻 中心钻用于加工中心孔。有三种形式：中心钻、
无护锥60º复合中心钻和带护锥60º复合中心钻。为 节约刀具材料，复合中心钻常制成双端的，钻沟一 般制成直的。复合中心钻的工作部分由钻孔部分和 锪孔部分组成，钻孔部分与麻花钻相同，有倒锥度 及钻尖几何参数，锪孔部分制成60º锥度，保护锥 制成120º锥度。
二、内孔车刀的对刀方法
车刀接近工件端面
刀尖和端面重合
沿X方向退刀
移动刀具时注意控制进给速度，不能太快，还要均匀，一般 训练初期对刀用手摇方式，熟练后方可选用手动方式，当刀具 距离工件较近时，一定改为手摇方式。
二、内孔车刀的对刀方法
6.按OFSJSET键，显示画面如下所示，然后按[形状]下的软功 能键，用↑键或↓键移动光标到相应的刀号位置，如1号刀在 G01，输入“Z0”，按测量软键，完成Z方向对刀。
图6.7 防止钻头跳动的方法
（2）镗孔 镗孔是把已有的孔直径扩大，达到所需的形状和尺寸。 ①镗孔车刀的几何形状 镗孔车刀可分为通孔镗刀、不通孔镗刀和内孔切槽刀3种。 a.通孔镗刀切削部分的几何形状与外圆车刀基本相似。 b.盲孔(不通孔)镗刀是用来车不通孔和台阶、圆弧等形状的。
切削部分的几何形状与偏刀基本相似，它的主偏角大于90°。 c.内槽刀用于切削各种内槽。常见的内槽有退刀用槽、密封用
(用短钻头钻孔时，只要车平端面，不一定要钻出 中心孔)。将钻头装在车床尾座套筒内，并把尾座 固定在适当位置上，这时开动车床就可以用手动进 刀钻孔，如图6.6所示。
图6.6 钻孔的方法 用较长钻头钻孔时，为了防止钻头跳动，把孔 钻大或折断钻头，可以在刀架上夹一铜棒或垫铁片， 如图6.7所示，支住钻头头部(不能用力太大)，然后 钻孔。当钻头头部进入孔中时，立即退出铜棒。
复合中心钻工作部分的外圆需经斜向铲磨，才能
保证锪孔部分及锪孔部分与钻孔部分的过渡部分具 有后角。
(3)深孔钻 一般深径比(孔深与孔径比)在5~10范围内的孔为
深孔，加工深孔可用深孔钻。深孔钻的结构有多种， 常用的主要有外排屑深孔钻、内排屑深孔钻和喷吸 钻等。
（4）扩孔钻 在实心零件上钻孔时，如果孔径较大，钻头直
内孔加工过程中，主要是控制切屑流出方向来解决排屑问 题。精车孔时要求切屑流向待加工表面(前排屑)，前排屑主 要是采用正刃倾角内孔车刀。加工盲孔时，应采用负的刃 倾角，使切屑从孔口排出。
6.加工孔的注意事项 （1）内孔车刀的刀尖应尽量与车床主轴的轴线等
高。 （2）刀杆的粗细应根据孔径的大小来选择，刀杆
二、内孔车刀的对刀方法
1 .按工作方式区下的MDI键。 2 .按PROG键切换屏幕，输入“T0101;”，按INSRT键，按循环 启动键，使1号刀(内孔车刀)处于工作位置。 3 . 输入“M03 S500;”，按INSRT键，按循环启动键，使主轴 转动。 4 .按工作方式区下的手动键，利用方向键结合快速移动键及 进给倍率旋钮移动1号刀，接近工件毛坯端面。 5 .进行Z方向对刀。
N00001
T 0 0 0 0 0 0 0 0
MEM *** *** 【磨耗】 【形状】
S 0 T0101
***
08：16：18
【 】 【 】 【（操作）】
三、刀具偏移补偿 1．刀具偏移的含义
含义：用来补偿假定刀具长度与基准刀具长度
之长度差的功能。车床数控系统规定X轴与Z轴可
同时实现刀具偏移。 分类：刀具几何偏移、刀具磨损偏移。
工具补正/形状
番号
X
G01
0.000
G02
0.000
G03
0.000
G04
0.000
G05
0.000
G06
0.000
G07
0.000
G08
0.000
Z 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
O0001
R 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
b.车削圆柱孔，孔径要求较高或深孔可采用端面深孔加 工循环(G74)的车削方法加工，或采用外圆、内圆车削循 环(G90)的车削方法加工。
c.车削有圆弧、台阶多、圆锥的内孔，可采用外圆粗车 循环(G71)、端面粗车循环 (G72)的车削方法加工。
d.车削内槽可采用端面车削循环(G94)或外圆、内圆切 槽循环(G75)的车削方法加工。 （3） 铰孔
工具补正/形状
番号
X
O0001
N00001
Z
R
T
G01
0.000
0.000
G02
0.000
0.000
G03
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0.000
G04
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0.000
G05
0.000
0.000
G06
0.000
0.000
G07
0.000
0.000
G08
0.000
0.000
MEM *** *** *** 【磨耗】 【形状】 【 】
槽、定位用槽。内槽刀的大小、形状要根据孔径和槽形及槽的大 小而确定。
②镗孔的关键 a.尽量增加刀杆的截面积(但不能碰到孔壁)。 b.刀杆伸出的长度尽可能缩短。即应根据孔径、孔深来选择刀 杆的大小和长度。 c.控制切屑流出方向，通孔用前排屑，盲孔用后排屑。
③镗孔的方法
a.车削孔径要求不高、孔径又小的(例如螺纹孔)，可直 接用钻头钻削。
坐标值，停机测量工件直径，计算出主轴中心的 机械坐标值。
3）将X、Z值输入相应的刀具几何偏移存储器中。
（3）利用刀具几何偏移进行对刀操作的实质 利用刀具几何偏移进行对刀的实质就是利
用刀具几何偏移使工件坐标系原点与机床原点重 合。
3．刀具偏移（磨耗）的应用 利用刀具偏移功能，可以修整因对刀不正确 或刀具磨损等原因造成的工件加工误差。 例1：加工外轮廓表面时，如果外圆直径比要 求的尺寸大了0.2mm，此时只需将刀具偏移存储
数控车常用的对刀方法有试切对刀、机械对刀仪对刀、 光学对刀仪对刀等，数控车最常用试切对刀法进行对刀操作。 刀架转位后，各刀具的刀尖不在同一点上。对刀操作可以调 整数控车床每一把刀，将各刀的刀位点统一到同一个工件坐 标系的某个位置，使各刀尖点均能按同一工件坐标系指定的 位置移动，从而使编程时不用考虑刀具的安装位置。对刀的 目的就是确定编程原点在机床坐标系中的位置，并将对刀数 据（X、Z方向零点位置）输入到相应的存储位置，数控车床 根据程序自动计算出刀具在机床坐标系中的坐标，从而指挥 刀具运动，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀 时应使用对刀点与刀位点重合。试切对刀的对刀点一般在零制，既不能粗，又不 能短，所以在加工小而深的孔时，刀杆刚性很差。