涂装过程质量控制记录表
钢结构涂装质量控制
钢结构涂装质量控制（1）涂装施工准备工作的质量控制1）开桶：开桶前，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽，以免其混入油漆桶内。
同时对涂料的名称、型号和颜色进行检查，是否与设计规定或选用要求相符合，检查制造日期，是否超过贮存期，凡不符合的应另行处理。
开桶后，若发现有结皮现象，应将漆皮全部取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。
2）搅拌：由于油漆中各成分比重的不同，有的会出现沉淀现象。
所以在使用前，必须将桶内的油漆和沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。
3）配比:双组分的涂料，在使用前必须严格按照说明书所规定的比例来混合。
双组分涂料一旦配比混合后，就必须在规定的时间内用完，所以在施工时，必须控制好用量，以免产生浪费。
4）熟化：双组分涂料有其熟化时间，要求将两组分混合搅拌均匀后，过一定熟化时间才能使用，对此应引起注意，以保证施工性能和漆膜的性能。
5）稀释：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即可使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等不同情况的影响，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。
施工时应对选用的稀释剂牌号及使用稀释剂的最大用量进行控制，否则会造成涂料的报废或性能下降影响质量。
6）过滤：涂料在使用前，一般都需要过滤。
将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂物滤掉，以免这些杂物堵塞喷嘴及影响施工进度和漆膜的性能及外观。
一般情况下，我们可以使用金属网或尼龙丝筛进行过滤，以达到质量控制的目的。
（2）施工环境条件的质量控制1）工作场地：涂装工作尽可能在车间内进行，并应保持环境清洁和干燥，以防止已处理的涂件表面和已涂装好的任何表面被灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其他脏物粘附在其上面而影响质量。
2）环境温度：进行施工时环境温度一般可控制在5～38℃之间。
3）相对湿度：涂装施工一般应控制相对湿度在85%以下，也可以控制钢构件表面温度高于露点温度。
4）其他质量控制：a.钢材表面进行处理达到清洁度后，一般应在4～6h内涂第一道底漆。
喷漆过程检测记录表
喷漆过程检测记录表
1. 背景
喷漆过程是制造业中常见的一项工艺，用于给产品表面涂上一层漆。
为了确保喷漆过程的质量和一致性，需要进行检测和记录。
2. 目的
本文档的目的是记录喷漆过程中的检测结果，以便后续分析和质量控制。
3. 检测内容
3.1 喷漆前检测
在进行喷漆之前，需要进行以下检测：
- 表面清洁程度：检查产品表面是否干净，无灰尘、油污等杂质。
- 表面平整度：检测产品表面是否平整，无凹凸不平的情况。
- 喷涂底漆：检查底漆的颜色和质量是否符合要求。
3.2 喷漆过程中检测
在喷漆过程中，需要进行以下检测：
- 喷涂厚度：使用涂层厚度测量仪器，检测涂层的厚度是否符
合要求。
- 喷涂均匀性：观察涂层的颜色和光泽，确保喷涂均匀无斑块。
- 干燥时间：记录每次喷涂后的干燥时间，以控制下一次涂层
的喷涂时机。
3.3 喷漆后检测
在喷漆完成后，需要进行以下检测：
- 外观检查：检查产品表面的漆膜是否平整、无气泡、流挂等
缺陷。
- 色差测试：使用色差仪器，检测产品表面颜色与标准颜色之
间的差异。
5. 结论
通过对喷漆过程的检测记录，我们可以掌握每个环节的质量情况，及时发现和解决问题，以确保喷漆过程的质量和一致性。
检测记录表是一项重要的质量控制工具，应当被认真填写和保留。
工艺纪律考核评分记录-涂装专业
工艺文件编制、修改程序不全。一处不合格扣1分
5
工艺文件不能保证与产品图纸统一。一处不合格扣1分
二、定人、定岗、定工种管理，关键设备、特殊工种。
1
有工位设置定岗作业要求的，不允许跨岗作业。跨岗作业一次扣1分。
三、操作者应知所从事岗位的工艺要求、工艺参数。
1
操作者应掌握本岗位工艺参数、工艺要求。一项次不合格扣1分。
满分100
检查人签字：被检查单位签字：
2
必须参加岗前培训，持证上岗；穿戴好劳保用品，了解安全环保要求。一项次不合格扣1分。
四、工序质量控制点、关键工序。
1
工序质量控制点、关键工序应齐备指导文件（包括操作指导书、记录表）并且标识明显。一项不合格扣2分。
2
工序质量控制点、关键工序的操作者，应掌握本工序的工艺参数、工艺要求，同时认真按时做好点检记录。一项不合格扣2分。
5
电泳后无二次流痕。一处不合格扣2分。
6
密封胶不均匀、漏涂、堆积、车底涂料有露涂、胶板铺放位置不准确、胶雾擦不净。每项扣2分
7
遮蔽不正确或尺寸严重超差，缺陷没修补、修补后存在缺陷；每项扣1分
8
各序打磨漏铁部位，要补喷电泳修补底漆；打磨露底部位，要补喷点补中涂漆。每处不合格扣2分。
9
车身中涂漆、面漆前，要擦拭干净，避免喷涂后出现多处或大面积颗粒。一处不合格扣2分。
五、操作者必须按工艺标准进行操作
1
按生产工艺要求程序进行操作。未按生产工艺要求程序进行操作。一项次不合格扣2分。
2
爱护产品，精心操作，保持零件装配的完好性。造成零件装配损坏，每件次扣2分。
3
人工预处理后，车身外表面无明显油污、无锈、无记号笔印。每项扣1分
汽车涂装工艺中的喷漆过程质量控制
涂层外观质量的检查
01
02
03
04
颜色
检查涂层的颜色是否与标准色 相符，有无色差、发花等现象
。
光泽度
检查涂层的光泽度是否符合要 求，有无失光、眩光等现象。
表面平整度
检查涂层表面是否平整光滑， 有无桔皮、起皱等现象。
附着力
检查涂层的附着力是否良好， 是否能够牢固地附着在基材表
面。
03 喷漆后的质量检测与控制
02
常用的涂层硬度检测方 法有铅笔硬度法和邵氏 硬度法。
03
铅笔硬度法是通过在涂 层表面划痕，观察所需 施加的力来评定涂层的 硬度。
04
邵氏硬度法则是通过测 量涂层表面的反弹力来 确定其硬度值。
涂层附着力的检测
01
02
03
04
涂层附着力是指涂层与基材之 间的粘结力，是评价涂装质量
的重要指标之一。
常用的涂层附着力检测方法有 划格法、拉开法等。
汽车涂装工艺中的喷漆 过程质量控制
目录
Contents
• 喷漆前的准备 • 喷漆过程中的质量控制 • 喷漆后的质量检测与控制 • 喷漆过程中的常见问题及解决方案 • 案例分析
01 喷漆前的准备
表面处理
01
02
03
表面清洁
清除表面污渍、油渍、锈 迹和其他杂质，确保表面 干净无异物。
表面干燥
确保待喷漆表面完全干燥 ，无水分残留，以免影响 漆膜质量。
稳定等。
解决方案
03
定期清洁和检查喷枪，确保涂料混合均匀，调整压缩空气压力
。
涂层出现流淌
总结词
涂层在干燥前出现流动或不均匀分布的现象。
详细描述
可能是由于涂料粘度不合适、喷涂距离过近或喷 涂层数过多等。
喷涂质量检验记录
引言概述：正文内容：一、检验准备阶段1.准备检验工具和设备：包括喷涂质量检验箱、喷涂测试板、测量工具等。
2.检查喷涂材料和设备的完整性和准确性：确保喷涂材料的质量符合要求，并检查喷涂设备的正常工作状态。
二、喷涂前的检验1.准备工作：对待喷涂产品进行适当的处理，包括清洗、除锈等。
2.涂膜质量检验：用喷涂测试板喷涂样品，并对涂膜进行质量评估，包括涂膜厚度、附着力、平整度等。
3.涂膜颜色和外观检验：对喷涂样品的颜色和外观进行检查，确保符合要求。
三、喷涂过程中的检验1.喷涂厚度测量：采用涂膜测厚仪对涂层进行厚度检测，确保涂层的厚度达到要求。
2.喷涂均匀性检验：对喷涂样品进行目测检查，确保涂层均匀分布。
3.喷涂速度控制：通过调整喷涂设备的喷涂速度，控制涂层的厚度和均匀性。
四、喷涂后的检验1.涂膜硬度测试：采用硬度测试仪对喷涂样品进行硬度测试，评估涂层的硬度。
2.耐腐蚀性检验：将喷涂样品置于适当的环境中，观察涂层是否能够抵抗腐蚀，并进行相应的评估。
3.尺寸检验：对喷涂产品进行尺寸检测，确保符合要求。
五、记录和总结1.记录各项检验结果和数据：按照规定的格式记录喷涂质量检验结果和相关数据。
2.分析和总结检验结果：根据检验记录，对喷涂质量进行分析和总结，找出问题的原因并提出改进措施。
3.提出改进建议：根据检验结果和总结，提出喷涂质量改进的建议，以便在后续的喷涂过程中提高质量。
总结：喷涂质量检验记录是保证喷涂产品质量的重要手段。
通过准备阶段的准备工作、喷涂前的检验、喷涂过程中的检验、喷涂后的检验以及记录和总结等步骤，可以有效地检验和控制喷涂质量，提高产品的可靠性和使用寿命。
本文所述的喷涂质量检验记录的相关内容，为喷涂工艺的质量管理提供了一定的指导和参考。
记录表格填写示例
施工现场质量管理检查记录表A.1施工现场质量管理检查记录开工日期：2009年5月18日注：“施工技术标准施工的其他行为”主要指：（1）未建立或认真执行班组自检、互检、交接检制度的；（2）按标准规定应当进行检查而未进行检查或检查不合格按合格使用的；（3）未及时进行分项工程评定、检验评定不真实的，质量保证资料整理不及时、真实、完整的；检验批质量验收记录由施工单位项目专业质量检查员填写，监理工程师（建设单位项目代表）组织施工单位项目专业质量检查员等进行验收，并按表B.1记录和做出验收结论。
在表B.1中，一般项目中的定量检查项目，其“检查评定记录”应填写实测值，定性检查项目采取“J”、“X”的记录方式，其中“J”代表合格点（处、件），“X”代表不合格点（处、件）。
表B.1立式储罐基础沥青砂垫层工程检验批质量验收记录（SY4202－2007）表2.6分项工程质量验收记录由施工单位专业质量检查员填写，总监理工程师代表（建设单位代表）组织施工单位项目专业技术、质量检查员等进行验收，按表C.1做出验收结论。
表C.1立式储罐基础沥青砂垫层分项工程质量验收记录分部（子分部）工程质量验收记录分部（子分部）工程质量验收记录由施工单位专业质量检查员按表D.1填写，总监理工程师（建设单位项目技术负责人）组织施工单位项目技术负责人和有关单位项目负责人等进行检查验收，对影响结构安全的分部（子分部）工程验收，勘察、设计单位必须参加；其他分部（子分部）工程验收，勘察、设计单位可不参加。
表D.1设备基础分部（子分部）工程质量验收记录单位（子单位）工程质量控制资料核查记录单位（子单位）工程质量控制资料核查记录由施工单位项目技术负责人按表G.1填写，总监理工程师（建设单位项目技术负责人）组织有关专业监理工程师（专业技术人员）按照各专业施工质量验收规范的规定进行单位（子单位）工程质量控制资料核查，并做出核查意见。
工程质量监督机构对单位（子单位）工程质量控制资料进行抽查。
喷涂质量检验记录(二)2024
喷涂质量检验记录（二）引言概述：喷涂质量检验记录（二）是对喷涂过程中的质量进行检验和记录的文档。
本文将从五个大点来阐述喷涂质量检验记录的内容，包括涂层厚度检验、涂层附着力检验、外观检验、环境适应性检验和耐候性检验。
通过详细的检验和记录，可以确保喷涂质量的稳定和可靠性。
正文内容：一、涂层厚度检验1. 使用涂层厚度仪对喷涂后的产品进行测量。
2. 测量每个测试点的涂层厚度并记录。
3. 检查涂层厚度是否符合设计要求。
4. 若涂层厚度不符合要求，采取相应措施进行调整或重新喷涂。
二、涂层附着力检验1. 使用附着力测试仪进行涂层附着力的检验。
2. 在不同位置选择测试点进行附着力测试。
3. 记录测试结果，并根据标准进行评定。
4. 若涂层附着力不满足要求，进行原因分析并采取相应的修复措施。
三、外观检验1. 检查喷涂产品外观是否平整、无颜色差异、无明显鼓泡、砂眼、流挂等缺陷。
2. 对每个缺陷进行记录，并拍照留证。
3. 根据产品规格要求判断外观是否合格。
4. 若发现外观不合格，及时进行返工或修复。
四、环境适应性检验1. 将喷涂产品置于不同的环境条件下，如高温、低温、高湿度等。
2. 观察喷涂产品对不同环境条件的适应性。
3. 记录产品在各种环境条件下的表现，并评估其质量。
4. 若产品在特定环境下表现不佳，进行原因分析并改进喷涂工艺。
五、耐候性检验1. 将喷涂产品置于室外为期一定时间的自然环境中。
2. 定期进行观察，并记录产品的变化情况。
3. 根据耐候性测试标准，评估产品在不同条件下的耐候性。
4. 若产品耐候性不满足要求，进行原因分析并采取相应的改进措施。
总结：通过喷涂质量检验记录（二），可以及时了解喷涂质量的状况，并采取相应的措施进行调整和改进。
涂层厚度、附着力、外观、环境适应性和耐候性的检验能够确保喷涂产品在使用过程中的质量和可靠性。
同时，对于检验结果不符合要求的情况，及时进行原因分析和改进，以提高喷涂质量的稳定性。
喷漆过程检测记录表
喷漆过程检测记录表
1. 检测记录概述
本文档记录了喷漆过程中的检测记录，包括喷漆前、喷漆中和喷漆后的各项检测指标。
2. 喷漆前检测记录
2.1 表面准备检测
- 检查表面是否平整，无明显凹凸或划痕。
- 检查表面是否清洁干燥，无灰尘、油脂或其他杂质。
2.2 喷漆材料准备检测
- 检查喷漆颜料是否充足，并确保颜色与要求一致。
- 检查喷漆稀释剂是否正确配比，以保证喷涂效果。
3. 喷漆中检测记录
3.1 喷涂厚度检测
- 使用喷涂厚度测量仪对喷涂层厚度进行测量，确保符合要求。
3.2 喷涂均匀性检测
- 目视检查喷涂表面是否均匀，无明显颜色差异或斑块。
4. 喷漆后检测记录
4.1 表面质量检测
- 目视检查喷漆表面是否光滑平整，无明显气泡、划痕或色差。
4.2 喷涂附着力测试
- 使用适当的附着力测试方法，检测喷涂层与基材之间的附着力。
5. 检测记录保存
- 所有检测记录应妥善保存，并按照规定的时间进行归档。
6. 结论
本文档提供了喷漆过程中的检测记录表，以确保喷漆作业的质量符合要求。
通过仔细执行检测记录中的各项指标，可以提高喷漆作业的效率和质量，并确保最终的喷漆结果符合预期。
涂装质量控制.doc
涂装质量控制.doc【范本1】涂装质量控制一、涂装质量控制概述1.1 介绍涂装质量控制是指在产品涂装过程中，通过采取一系列的控制措施来确保涂层的质量符合要求，从而提高产品的质量和附加值。
1.2 涂装质量控制的重要性涂装质量控制对于产品的正常使用寿命、外观质量和性能稳定性具有重要影响。
良好的涂装质量控制能够保证产品的质量稳定性，延长产品的使用寿命，提高产品的市场竞争力。
二、涂装质量控制的主要环节2.1 涂料的筛选和调试涂料的选择要符合产品的使用环境和要求，调试涂料可以通过调整粘度、固含量等参数来获得最佳的涂装效果。
2.2 表面处理表面处理是指对待涂装的产品进行去油、除锈、打磨等工艺处理，以提高涂层的附着力和耐久性。
2.3 涂装参数的控制包括涂装厚度、喷枪距离、喷枪角度等参数的控制，确保涂层均匀、无气泡、无刷痕。
2.4 干燥和固化通过控制温度、湿度等条件，确保涂层在干燥和固化过程中质量稳定。
2.5 涂装检验包括涂层外观、厚度、附着力等检验，以确保涂层质量符合要求。
三、涂装质量控制的相关法律名词及注释1. XXX法律名词：XXX注释2. XXX法律名词：XXX注释【范本2】涂装质量控制一、涂装质量控制概述1.1 概述涂装质量控制是指在产品涂装过程中，通过采取一系列的控制措施来确保涂层的质量符合要求，从而提高产品的质量和附加值。
1.2 涂装质量控制的意义涂装质量控制对于产品的正常使用寿命、外观质量和性能稳定性非常重要。
良好的涂装质量控制能够保证产品的质量稳定性，延长产品的使用寿命，提高产品的市场竞争力。
二、涂装质量控制的主要环节2.1 涂料的选择和调试涂料的选择要考虑产品的使用环境和要求，调试涂料可以通过调整粘度、固含量等参数来获得最佳的涂装效果。
2.2 表面处理表面处理是指对待涂装的产品进行去油、除锈、打磨等工艺处理，以提高涂层的附着力和耐久性。
2.3 涂装参数的控制涂装参数的控制包括涂装厚度、喷枪距离、喷枪角度等参数的控制，确保涂层均匀、无气泡、无刷痕。
涂装生产的质量控制
引言：涂装生产是一项重要的工业生产过程，质量控制对于确保涂装产品的性能和外观质量至关重要。
本文将讨论涂装生产的质量控制，并详细介绍其五个主要方面：原材料质量控制、涂料配方控制、涂装工艺参数控制、涂装产品检测和品质管理。
概述：涂装生产的质量控制是通过在每个生产环节中采取适当的控制措施，确保涂装产品达到预期的质量要求。
这包括对原材料的选择和评估，涂料配方的准确性，涂装工艺参数的控制，以及涂装产品的检测和品质管理。
正文内容：一、原材料质量控制1.原材料选择标准：选择符合涂装产品需求的原材料。
例如，涂料的基料材料应具有良好的耐腐蚀性能和附着力。
2.原材料评估：对每批原材料进行严格的检测和评估，确保其符合质量标准。
例如，对溶剂的挥发性进行测试，以防止涂装后的残留物。
二、涂料配方控制1.配方准确性：确保涂料配方中的原材料比例准确，以避免涂装产品性能不稳定。
例如，涂料中添加剂的浓度应根据规定严格控制。
2.添加剂选择：选择合适的添加剂来改善涂料的性能，例如增加耐磨性或耐高温性。
三、涂装工艺参数控制1.涂装温度控制：根据涂料的要求，控制涂装过程中的温度。
过高或过低的温度都可能影响涂料的流动性和附着力。
2.涂装速度控制：控制涂装速度，以确保涂料均匀覆盖并避免涂层的过厚或过薄。
四、涂装产品检测1.外观检测：对涂装产品的外观进行检查，包括颜色、光泽度和平整度等。
这可以通过人工目视检查或使用仪器进行自动检测。
2.功能性能检测：对涂装产品的功能性能进行检测，如耐磨性、耐腐蚀性和绝缘性能等。
这可以通过实验室测试或使用专用设备进行检测。
五、品质管理1.过程控制：建立适当的过程控制措施，确保涂装生产过程的稳定性和一致性。
这包括监测和记录关键参数，如涂料的粘度和干燥时间。
2.返工和纠正措施：对于出现问题的涂装产品，采取适当的返工和纠正措施，以修复缺陷并确保产品符合质量要求。
总结：涂装生产的质量控制是保证产品质量的关键。
通过原材料质量控制、涂料配方控制、涂装工艺参数控制、涂装产品检测和品质管理，可以确保涂装产品的性能和外观质量达到预期要求。
涂装生产控制计划
100%
连续
控制方法 自检 自检
反应计划
打磨 更换砂纸
DT6-01
中涂漆检 查修饰
光泽 （60°）
冲击强度
照度
硬度
柔韧性
附着力 （划格 1mm）
≥1000Lx 60%-80% ≥30kg•cm
≥HB ≤1mm 0级
照度仪
1
GB/T 97542007
1
GB/T 17321993
1
Q/JLY
J7110645A-
更改依据 更改标记及数目
签名及日期
编制
审核
批准
涂装生产控制计划
产品型号
文件编号
版本号
重庆众泰汽车工业有限公司
产品名称
第
页共
页
零件/ 过程 编号
过程名称/ 操作描述
机器、装置 夹具、工装
特性
特
殊分
编号 产品
过程 特 类 性
粘度
产品/过程 规格/公差
见中涂温粘曲线
方法
计算/测量技 术
样件
容量
频率
FORD4# CUP
1
年
供应商检测
反应计划 调整参数 调整参数
DT6-0201
手工擦净
外观
擦净纸、 毛巾
治具状态
无油污、汗渍、残胶等 表面无油污，不掉纤维毛
所有治具安装安装到位
目视 目视 目视
100% 100% 100%
连续 连续 连续
自检 自检 自检
擦净 更换 调整
更改依据 更改标记及数目
签名及日期
编制
审核
批准
涂装生产控制计划
调整喷漆室温度 调整油漆粘度
汽车涂装过程质量控制图文实例详解
Hale Waihona Puke 一.质量控制基础知识 二.前处理质量控制 三.电泳质量控制 四.密封胶质量控制 五.打磨质量控制 六.中涂质量控制 七.面漆质量控制
一质量控制基础知识
什 么 是 质 量?
一组固有特性满足要求的程度
1.首先质量来自于产品的固有属性 2.质量是要求出来的
涂装的固有特性有那些: 1. 按工序分：
要求 垂直面≥20μm，水平面≥20μm， 划格法，100% ≥H ≥50Kg ≥1 1200hr,(膜厚20--25μm） 40℃水浸500hr无变化 20 ℃0.05mol/L,H2SO48hr漆膜无变化 20 ℃0.1mol/L, NaOH8hr漆膜无变化
频次与标准 一次/月，QJ/D1076--2004 一次/月，QJ/D1076--2004 一次/月，QJ/D1076--2004 一次/月，QJ/D1076--2004 一次/年，QJ/D1076--2004 一次/年，QJ/D1076--2004 一次/年，QJ/D1076--2004 一次/年，QJ/D1076--2004 一次/年，QJ/D1076--2004
缩孔 颗粒
失效模式
三 电泳质量控制
1.仅有搅动，脏物清除 率较低，仅为５８％；
2.水流方向和车体方向相 同,导致赃物易附着在 车体上。
1. 没有水流滞留，赃物清
除率较高，达100％； 2. 车体与水流方向相反,车
体表面有较高的相对速 度防止赃物附着。
三 电泳质量控制
五工厂二期
1.Ro-Dip 技术改善了车身电泳漆膜的质量 :优化漆膜厚度及均匀性 2.Ro-Dip 技术降低生产运营成本: 电泳漆节省约 3% 3.Ro-Dip 技术减少厂房投入:设备长度缩短、槽体体积减少
涂装操作验收记录表格
涂装材料是否符合要求
[详细描述]
[合格/不合格]
4
涂装工艺是否正确执行
[详细描述]
[合格/不合格]
5
涂装质量是否满足要求
[详细描述]
[合格/不合格]
6
安全操作是否得到保障
[详细描述]
[合格/不合格]
7
操作记录是否完整
[详细描述]
[合格/不合格]
总结
根据以上记录，涂装操作的验收结果如下：
-合格项数：
-不合格项数：
-验收人员意见：
签字
-项目负责人签字：
-验收人员签字：
-日期：
涂装操作验收记录表格
概述
本文档旨在记录涂装操作的验收情况，以确保涂装工作符合质量要求和标准。
项目信息
-项目名称：
-项目编号：
-日期：
验收人员
-验收人员姓名：
-验收人员职务：
涂装操作验收记录
序号
验收内容
验收标准
验收结果
1
准备工作是否完成
[详细描述]
[合格/不合格]
2
涂装设备是否正常运行
[详细描述]
[合格/不合格]
喷漆工艺参数记录表
喷漆工艺参数记录表一、工艺参数记录表的作用及重要性工艺参数记录表是在喷漆过程中对各项参数进行记录和分析的重要工具，它能够帮助我们准确掌握喷漆过程中各项参数的变化情况，进而及时调整和优化工艺，提高喷漆效果和产品质量。
二、工艺参数记录表的内容和要求1. 喷漆工艺参数记录表主要包括以下几个方面的内容：(1) 喷漆时间：记录每次喷漆的时间，以便进行时间段的分析和对比。
(2) 喷漆压力：记录每次喷漆时的喷漆压力，以便分析不同喷漆压力对喷漆效果的影响。
(3) 喷漆速度：记录每次喷漆时的喷漆速度，以便比较不同喷漆速度对喷漆效果的影响。
(4) 喷漆距离：记录每次喷漆时的喷漆距离，以便分析不同喷漆距离对喷漆效果的影响。
(5) 喷漆角度：记录每次喷漆时的喷漆角度，以便比较不同喷漆角度对喷漆效果的影响。
(6) 喷漆次数：记录每次喷漆时的喷漆次数，以便进行不同喷漆次数的对比分析。
2. 工艺参数记录表的要求：(1) 记录表的格式要清晰简洁，便于记录和查阅。
(2) 记录表要按照时间顺序进行记录，以便对比不同时间段的数据变化。
(3) 记录表的数据要准确无误，避免因为数据错误而导致工艺参数分析的不准确。
(4) 记录表的内容要完整，尽量包括喷漆过程中的所有相关参数。
三、工艺参数记录表的使用和分析1. 使用工艺参数记录表时，应及时记录每次喷漆的参数，并注意将时间、喷漆压力、喷漆速度、喷漆距离、喷漆角度和喷漆次数等参数一一对应记录。
2. 对于喷漆过程中的不同参数，可以通过分析记录表中的数据来比较不同参数对喷漆效果的影响。
3. 根据记录表中的数据分析结果，可以调整和优化喷漆工艺参数，以达到更好的喷漆效果和产品质量。
四、工艺参数记录表的注意事项1. 记录表的填写要认真细致，避免遗漏或错误的数据记录。
2. 使用记录表时要注意保持喷漆环境的稳定性，避免因外界环境的变化而导致参数的误差。
3. 记录表的数据分析要结合实际情况，综合考虑各种因素的影响。
涂装质量问题分析及控制措施
涂装质量问题分析及控制措施摘要：本文旨在分析涂装过程中可能出现的质量问题，并提出相应的控制措施。
涂装工艺在许多行业中被广泛应用，是保护、装饰和改进产品外观的重要步骤。
然而，涂装过程中可能出现的质量问题会影响产品质量和客户满意度。
因此，了解涂装质量问题的原因和解决措施对于提高质量控制水平非常重要。
1. 引言涂装是将涂料、油漆或其他涂层材料施加到物体表面以达到保护、改善外观和增加耐用性的工艺。
涂装质量是指涂层的外观、附着力、耐久性以及其他与产品性能相关的特征。
涂装质量问题的存在可能会导致涂层剥落、颜色差异、气泡、裂纹等问题，进而影响产品质量和市场竞争力。
2. 涂装质量问题分析2.1 涂层剥落涂层剥落是涂装过程中常见的质量问题之一。
其主要原因包括：表面预处理不良、粘结不牢固、含油污染、环境温度过高或过低等。
要解决涂层剥落问题，可以通过改善表面处理工艺、优化涂层配方、控制工作环境温度等方式进行。
2.2 颜色差异颜色差异是指涂装后产品表面显示出的色彩不一致现象。
引起颜色差异的原因可能包括：涂料配方、涂装工艺参数、油漆施加均匀度等。
要解决颜色差异问题，可以通过优化涂料配方、加强涂装工艺控制、提高涂料施加均匀度等手段进行。
2.3 气泡涂装过程中产生气泡是一种常见的质量问题。
气泡的原因可能包括：底材表面污染、底漆施加不均匀、涂装时的温度不适宜等。
为了解决气泡问题，可以通过改善底材清洁工艺、调整底漆施加参数、控制涂装温度等方法进行。
2.4 裂纹裂纹是涂装后产品表面出现的线条状划痕或裂缝现象。
裂纹的原因可能包括：涂料干燥不均匀、涂料层厚度过大、涂层收缩应力等。
解决裂纹问题的措施包括：调整涂装工艺参数、施工轻薄涂料层、增加底漆涂层等。
3. 涂装质量控制措施为了提高涂装质量，需采取一系列的控制措施。
以下是几种常见的控制方法：3.1 清洁表面：在涂装之前，对待涂物的表面进行彻底的清洁工艺是非常重要的。
通过去除油脂、灰尘和杂质等污染物可确保涂层与底材之间的粘接性，从而减少剥离和气泡等问题的出现。
涂装生产的质量控制
汽车制造质量管理与控制涂装生产的质量控制ENTS0102031涂装生产质量控制指标为了更好的控制涂装生产质量，涂装车间开发了一系列的质量控制指标，并对这些指标进行量化，确保对涂装质量的综合衡量。
•油漆车身交检直行率•PVC直行率•油漆Audit等级•NAP值（车身综合外观水平）•车身打磨点数其中，交检直行率能最有效、最直接地反映油漆车身的生产过程质量问题，也是涂装车间现场质量管理工作是否到位的一个重要体现。
什么是直行率？直行率是指油漆车身出面漆烘干炉后，经过面漆修饰简单的打磨、抛光处理后，不需要经过点修补就能交检合格的油漆车身数除以总受检车身数得到的百分比。
若点补一台车身，当班就有可能少做一台车身，会影响到可动率指标。
所以只有保证直行率指标才能最有效地保证生产线上真正的质量水平，从而提高生产效率，降低生产成本。
影响涂装车间直行率的大多都是人为因素，这些人为因素包括：•碰伤缺陷•印痕•人为产生的“颗粒、纤维”1、碰伤缺陷①工装碰伤：是因为工装设计不合理或因工装的长期使用变形，在正常操作时而发生碰伤现象。
所以在设计工装时一定要保证能够安全操作。
②衣服手套碰伤：是因为员工穿戴不协调或过大，在操作过程中易碰伤门钩附近的湿膜。
喷漆服至少保证三个地方要紧身些：手袖、小臂和腰身；手套则要保证手指处要稍紧些，若太大则可以用胶带纸包裹一下即可，也可以防止手套粘上太多的漆，影响开关门操作而造成碰伤。
1、碰伤缺陷③漆管碰伤：是因为油漆供给系统的漆管碰伤油漆湿膜现象。
在选用漆管时尽量选用管质较软的漆管。
④车身部件干涉碰伤是因为白车身部件间隙太小，或铰链定位不准导致车身部件干涉使油漆干膜或湿膜碰伤。
因为部件边缘的漆膜相对较厚，若没有足够的间隙，就容易产生干涉掉漆现象。
2、印痕印痕种类繁多，产生原因也比较多。
可以分为：磨痕、手印痕、PVC胶印痕、擦净痕、电流痕、水印痕、补漆痕、板材痕等。
①磨痕：主要是因为员工在打磨时打磨手法较重，或采用了直线打磨而造成磨痕。
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技术规格书
档案查询
熟化时间
技术规格书
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使用时间
技术规格书
档案查询
粘度
涂装工艺规范
GB/T1723-1993
重涂性
重涂无障碍
HG/T 3792-2006中3.12
4
压缩空气
干燥度、洁净度
干燥、清洁、无油污和水分
干燥、洁净白纱布
5
涂装设备
运行状态
设备完好
巡视
6
作业环境
温度
5℃～35℃
温度计
工艺检查
Q/XZ GY024—2009
巡视
机械性损伤
避免涂层转运、工件翻转等过程的机械性损伤
目视
非涂装部位
表面清洁，按照规定涂覆防锈剂
支座主要零、部件涂装表面质量控制及措施
目视
涂装部位
清洁，避免脱漆剂和清理过程损伤涂层，缺陷涂层的修补
质量检查
颜色和外观
涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流挂
涂装过程质量控制记录表
编号 日期 年 月 日
控制点
项目
检查内容
质量要求
检测/试验方法
施工人员
检测结果
检验人员
1
操作人员
涂装基本知识及资格证书
通过涂装知识培训或取得涂装中级工及以上证书
检查
2
技术文件
Q/XZ GY024—2009，第一部分
熟悉
施工依据
检查
3
涂料
技术规格书
具备
档案查询
出厂合格证
具备、合格
GB/T8923-1988
GB/T 18570.3
先决条件检查
目视
10
底漆
涂装
喷涂
底漆
工艺检查
Q/XZ GY024—2009
巡视
湿膜厚度（um）
Q/XZ GY024—2009
GB/T13452.2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定
外观
涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流挂
11中间漆
涂装
涂装中间漆
工艺检查
Q/XZ GY024—2009
巡视
湿膜厚度（um）
Q/XZ GY024—2009
GB/T13452.2
外观
涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流挂
目视
表面干燥时间（min）
Q/XZ GY024—2009
GB/T1728-1979
钟表
8
热喷涂铝
工件质量确认
表面粗糙/洁净度符合要求
GB/T 13288，GB/T 18570.3
热喷涂铝工艺
按照电弧喷铝工艺规范执行
工艺纪律检查
涂层质量
GB/T 19352-2003 热喷涂 热喷涂结构的质量要求
GB/T 9795-1988 热喷涂铝及铝合金涂层及其试验方法
9
工件上线
确认表面洁净度/粗糙度
目视
干膜厚度（um）
Q/XZ GY024—2009
GB/T13452.2
硬度
≥0.6
GB/T 1730
附着力，级
≤1
GB/T 9286
弯曲性
≤2
GB/T 6742
耐冲击性kg.cm
50
GB/T 1732
耐磨性500r/500g.g
≤0.06
GB/T 1768
表面粗糙度
GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 13288 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定 (比较样块法)
表面洁净度
表面干燥、清洁，无油污、灰尘和水分等污染物
GB/T 18570.3、6、9部分
放置时间
一般情况下，不允许超过4小时；当相对湿度＞85%时，不允许超过2小时；当工件出现锈蚀现象时，必须进行返工
档案查询
质量检验文件
具备
档案查询
CRCC认证证书
具备
档案查询
进场验收记录
具备、合格
档案查询
产品确认
生产厂家、名称、批次、规格、有效期等
GB/T13491-1992 涂料产品包装通则
容器中状态
搅拌均匀后无硬块，呈均匀状态
目测
细度
技术规格书
GB/T6753.1-2007色漆、清漆和印刷油墨研磨细度的测定
烘烤
温度（℃）
Q/XZ GY024—2009
温度计
时间（min）
Q/XZ GY024—2009
钟表
精整打磨
干膜厚度（um）
Q/XZ GY024—2009
GB/T13452.2
腻子修补
Q/XZ GY024—2009
GB/T 1728
缺陷处理
Q/XZ GY024—2009
GB/T 5206.5-1991
目测等
清洁检查与处理
构件表面附着的油、脂、脏污等粘附物时，必须进行处理目测喷射除锈
﹙抛丸/喷砂﹚
工件质量确认
达到构件预处理质量验收要求
目测
抛丸工艺
按照抛丸工艺规范执行
工艺纪律检查
磨料
满足供货技术要求
GB/T 18838.1或GB/T 17850.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用金属或非金属磨料的技术要求 导则和分类
目视
表面干燥时间（min）
Q/XZ GY024—2009
GB/T1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
烘烤
温度（℃）
Q/XZ GY024—2009
温度计
时间（min）
Q/XZ GY024—2009
钟表
13
工件下线
确认涂层体系外观质量
Q/XZ GY024—2009
避免涂层的机械性损伤
目视
14
涂层体系
涂层清理与修补
-5℃～5℃，应采用低温固化产品或采用其它措施。
温度计
相对湿度≤％
85
湿度计
工件温度≥露点（℃）
3
露点计
禁止（户外）施工情况
在有雨、雾、雪、大风和较大灰尘或者相对湿度＞85％的条件下
目测
湿度计
空气中悬浮/设备粘附颗粒
定期清理
除尘措施
目测
7
喷射除锈
前处理
工件质量确认
构件材质、组织、焊接、机械加工、外观质量等符合要求，无明显缺陷
目视
表面干燥时间（min）
Q/XZ GY024—2009
GB/T1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
烘烤
温度（℃）
Q/XZ GY024—2009
温度计
时间（min）
Q/XZ GY024—2009
钟表
精整打磨
干膜厚度（um）
Q/XZ GY024—2009
GB/T13452.2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定
表面洁净度
表面干燥、清洁，无油污、灰尘和水分等污染物
GB/T 18570.3
12面漆
涂装
涂装面漆
工艺检查
Q/XZ GY024—2009
巡视
湿膜厚度（um）
Q/XZ GY024—2009
GB/T13452.2
外观
涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流挂
腻子修补
Q/XZ GY024—2009
GB/T 1728-1979 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
缺陷处理
Q/XZ GY024—2009
GB/T 5206.5-1991 色漆和清漆 词汇 第五部分 涂料及涂膜病态术语
表面洁净度
表面干燥、清洁，无油污、灰尘和水分等污染物
GB/T 18570.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3、6、9部分