松下流精益生产咨询的模式共20页
精益生产方式
精益生产方式精益生产方式是一种以减少浪费为核心的生产理念和方法，旨在提高生产效率和产品质量。
它起源于日本，是丰田生产方式（Toyota Production System）的理论基础。
精益生产方式的核心思想是通过消除浪费来提高生产效率，从而为企业创造更大的价值。
精益生产方式强调从顾客需求出发，不断追求卓越并及时满足顾客需求。
它的根本目标是降低成本、提高质量、缩短交货时间以及增强企业的竞争力。
在实践中，精益生产方式注重员工的参与和持续改进，通过团队合作来达到最佳效果。
精益生产方式的核心原则是价值流分析与价值流图。
价值流是指在生产过程中真正为顾客创造价值的所有活动的流程。
通过对价值流的分析和价值流图的绘制，企业可以清楚地了解整个生产过程，并找到改进的空间。
在价值流图中，非价值增加的活动被定义为浪费，如运输、等待、库存、过程中的不良品等。
企业应该通过消除这些浪费来提高生产效率。
精益生产方式中的另一个重要工具是标准化工作。
通过标准化工作，企业可以确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高生产质量和效率。
标准化工作还可以帮助员工更好地理解和执行工作，减少错误和浪费。
为了实施精益生产方式，企业需要进行持续改进和员工培训。
持续改进要求企业保持不断地反思和总结，寻找并改进生产中的问题和不足。
员工培训则是确保员工具备必要的技能和知识，能够积极参与到精益生产方式中。
精益生产方式的应用范围广泛，不仅仅局限于制造业，也可适用于服务业等其他行业。
它可以帮助企业降低成本、提高效率、增强竞争力，从而实现可持续发展。
随着全球经济的不断发展和竞争的日益激烈，精益生产方式将会更加重要。
总之，精益生产方式是一种以减少浪费为核心的生产理念和方法，旨在提高生产效率和产品质量。
它在实践中注重员工的参与和持续改进，通过消除浪费来提高生产效率。
精益生产方式的应用范围广泛，可以帮助企业降低成本、提高效率、增强竞争力。
它是企业实现可持续发展的重要工具和路径。
精益生产的方法PPT课件
以上小结
❖ 不难看出精益生产还是有其局限性，尤其是 在社会发展迅速，消费理念瞬息万变的当下， 精益生产这种生产方式必须要考虑市场，分 析顾客，以市场和顾客为导向，在企业中实 施精益生产才不会将生产与适应社会相脱节， 才能有更为突出的效率提升，接下来，试分 析一下其几个特点的联系和作用。
❖ 以普通工厂生产来说明更确切，一般的生产方式， 由于考虑生产一方的方便，容易形成大批量生产， 生产供货周期变长。并由于以长期需要预测来制 定生产计划，执行生产计划，因而不能充分适应 顾客需要的变化。设备的布局影响生产线的布局， 进而影响厂房的布局，最终影响整体布局。车间 布置应重视其实用性，摒弃传统的、固定的车间 外形。以生产工艺为基础，物流运输方便、快捷 为前提，尽可能避免建筑大量小型厂房，将工艺 或物流相关联的厂房建成联合厂房形式。车间主 要由生产线、仓库及物流通道组成。
❖ 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
❖
安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未
❖ 然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下 。
❖ “6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是 指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维 持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规 则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升； 安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
❖ 来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。设备审 计是精益式设备管理的精髓。其中包括设备分类、设备档案、 备件标准化、设备寿命周期单位产量费用。 二、职能生产操
作。即最大限度的保证生产各个环节的流畅性，包括从质检、 工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产操作员工的 技能添加达到不同效果，将一线能完成的所有环节都放在一线 完成，较少半成品转移，最大限度的提高效率；其特点“自己 操作的设备，自己维修；自己生产的产品，自己检查；自己要 产的产品，自己写工艺”，通过上一层管理技术人员和下一道 工序的生产人员去控制。其中包括：现场管理、记录填写、人 员培训等方面。 三、设备大修理和技术改造。这个方面大部
详细讲解丰田精益生产管理模式
（条件）
平准化生产
节拍时间
后工程引取
ＴＴＭＣ
单击此处添加大标题内容
单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了演示发布的良好效果，请言简意赅地阐述您的观点。您的内容已经简明扼要，字字珠玑，但信息却千丝万缕、错综复杂，需要用更多的文字来表述；但请您尽可能提炼思想的精髓，否则容易造成观者的阅读压力，适得其反。正如我们都希望改变世界，希望给别人带去光明，但更多时候我们只需要播下一颗种子，自然有微风吹拂，雨露滋养。恰如其分地表达观点，往往事半功倍。当您的内容到达这个限度时，或许已经不纯粹作用于演示，极大可能运用于阅读领域；无论是传播观点、知识分享还是汇报工作，内容的详尽固然重要，但请一定注意信息框架的清晰，这样才能使内容层次分明，页面简洁易读。如果您的内容确实非常重要又难以精简，也请使用分段处理，对内容进行简单的梳理和提炼，这样会使逻辑框架相对清晰。为了能让您有更直观的字数感受，并进一步方便使用，我们设置了文本的最大限度，当您输入的文字到这里时，已濒临页面容纳内容的上限，若还有更多内容，请酌情缩小字号，但我们不建议您的文本字号小于14磅，请您务必注意。单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了演示发布的良好效果，请言简意赅地阐述您的观点。您的内容已经简明扼要，字字珠玑，但信息却千丝万缕、错综复杂，需要用更多的文字来表述；但请您尽可能提炼思想的精髓，否则容易造成观者的阅读压力，适得其反。正如我们都希望改变世界，希望给别人带去光明，但更多时候我们只需要播下一颗种子，自然有微风吹拂，雨露滋养。恰如其分地表达观点，往往事半功倍。当您的内容到达这个限度时，或许已经不纯粹作用于演示，极大可能运用于阅读领域；无论是传播观点、知识分享还是汇报工作，内容的详尽固然重要，但请一定注意信息框架的清晰，这样才能使内容层次分明，页面简洁易读。如果您的内容确实非常重要又难以精简，也请使用分段处理，对内容进行简单的梳理和提炼，这样会使逻辑框架相对清晰。为了能让您有更直观的字数感受，并进一步方便使用，我们设置了文本的最大限度，当您输入的文字到这里时，已濒临页面容纳内容的上限，若还有更多内容，请酌情缩小字号，但我们不建议您的文本字号小于14磅，请您务必注意。单击此处添加正文，
丰田精益生产PPT
分销渠道
✓现场决不是狭义意义上的“车间”！ ✓现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理 ✓现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务 ✓分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人
客户
管理哲学： “执行”→→“实现”的学问
生产运作管理的误区：功利主义
✓ 体系论:ISO体系、精益生产JIT体系、、、 ✓ 工具论：TQM、TPM、6sigma、SPC、、、、
生命进化的法则——适者生存
龙
世
❖庞大的身躯—能量负担
界
❖低下的神经系统—信息反馈迟钝
的 悲
❖不适应多变的自然环境
哀
：
灭亡
当代海洋霸主、陆地霸主的 生存之道？
企 企业的生命同样遵循这个法则———
业
适应市场环境者生存
的
生
要求：完善的管理体制、快速的市场反 应机制、供应链的协同作战
命
三种经营策略
企业使命及其实践
与
X O 机修工
全员预防保全
理解持续改进对理解日本人和西方人在管 理方法上的差异是非常重要的。
日本的持续改进是过程导向思维方式，而 西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持 续改进都是一个企业生存和发展所必需的。
✓不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、 最新生产技术）
✓注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质 变的飞跃
ムラ：不平衡、不均匀
2023/5/10
等待浪费
搬运浪费
工 8 不良浪费
厂 大 动作浪费
浪 常
见
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
精益生产方式PPT课件
提升企业竞争力
精益生产方式能够帮助企业快速响应 市场需求，提高产品质量和客户满意 度，从而提升企业竞争力。
精益生产方式的起源与发展
起源
精益生产方式起源于日本丰田汽车公 司的生产方式，旨在消除浪费、提高 效率和效益。
发展
随着精益生产方式的广泛应用和推广 ，其理论和方法不断完善和发展，逐 渐形成了包括精益研发、精益采购、 精益物流等方面的完整体系。
单元化生产
单元化生产是将生产线划分为 若干个独立的单元，每个单元 负责特定的产品或工序。
通过单元化生产，企业可以更 好地组织和管理生产过程，提 高生产效率和产品质量。
单元化生产需要合理规划和管 理，以确保单元之间的协调和 配合。
减少生产浪费
精益生产强调消除浪费，包括减 少不良品、减少库存、减少等待
性，促进企业的可持续发展。
03
精益生产方式的主要工 具和技术
5S管理
5S管理是精益生产中的一项基础工具， 包括整理（Sort）、整顿 （Straighten）、清扫（Sweep）、清 洁（Sanitize）和素养（Sustain）五个 方面。
实施5S管理有助于企业实现标准化、 规范化的管理，提高整体形象和品质。
和全面性。
04
精益生产方式的应用案 例
某汽车制造企业的精益生产实践
总结词：全面优化
详细描述：该汽车制造企业通过精益生产方式，实现了从产品设计、生产计划、 生产流程到供应链管理的全面优化。通过消除浪费、提高生产效率和产品质量， 该企业成功降低了成本并提高了市场竞争力。
某电子制造企业的精益生产实践
精益生产方式ppt课件
目录
• 精益生产方式概述 • 精益生产方式的核心理念 • 精益生产方式的主要工具和技术 • 精益生产方式的应用案例 • 精益生产方式的未来发展 • 结论
精益生产方式的6个流程
精益生产方式的6个流程精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，又称丰田生产方式。
它是继美国福特汽车公司提出大量生产方式后，对人类社会和企业生产产生重大影响的又一种生产方式，是现代工业化的一个新的代表。
现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求。
按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。
具体地讲，生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。
1、生产上精心组织。
精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。
为了适应当前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产，作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况，调度生产现场的运作。
对盈利的产品满产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。
本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。
对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。
加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。
2、管理上精雕细刻。
按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场，物流走向损耗为零；合理安排生产，产品浪费及库存积压为零；严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现场巡检和设备维护保养，装置跑冒滴漏现象为零；准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零；严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零；不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。
精益生产PPT
5年内生产周期时间的改进
按时交货
交付周期时间 (天)
库存周转
广泛应用精益生产技术
稍有应用/不应用
55%的改进
44%的提高
40%的提高
40%的提高
精益企业的领先优势
*
风电行业生产现状
1.生产成本不断上升，这里主要包括：能源成本 、人力成本 、物流成本 、原料成本等。 2，出口形势严峻 ，内销以价格竞争者居多，主要表现在出口产品不断遭受外国反倾销调查、人民币不断升值、出口仍是以低价格产品为主。 3,生产管理以粗放生产为主，国内的很多企业以前可以说是没有管理，现在也只是粗放式管理，原来原料、燃料、人工低的时候也挣钱，现在原料、燃料、人工涨了还挣钱。浑然不知道利润从哪里来的，其实这都是靠精细化管理中来的 。
T.T=
1班的运转时间（定时） 1班的必需生产量
3、标准作业
*
用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产
标准作业
生产节拍
作业顺序
标准手持
标准作Hale Waihona Puke 三要素3、标准作业*
4、现场5S
整顿
清扫
素养
整理
1S
清洁
通过5S 提高组织效率
为什么会有这样的差异？
*
1.精益生产=丰田式生产方式
精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种、小批量和高质量产品的低成本生产。
丰田精益生产方式课件PPT
2021/3/10
18
内部换线外部化
将原来只能在内部换线的作业，改为外 部换线作业，缩短换线时间。
标示参数范围或标淮量规，针对不同产 品设定不同参数频道( X.Y.Z的座标 )， 做到快速切换，以防参数调试及其错误， 上诲三电装配线较多工位均有此功能。
对数控车床、加工中心等数控车床的调 试，采用CAD仿真软件和对刀仪相结合， 进行线外调试刀尖尺寸位置
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证
生产节拍的同步、准时的重要因素。
2021/3/10
17
内部换线和外部换线
内部换线 是指必须停止生产才能进行 转换作业 外部换线 是指预先所做的转换准备作 业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响 换线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
2021/3/10
19
标准作业组合
标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一 系列多种作业标准化的组合
标准作业的三个要素
1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础
2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、 走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订)
3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具
一个流的生产，前工序加工一结束即立 即转到下一工序，尽量使工序间在制品 接近于零
一个流的生产，必须将设备的布局进行 调正，不是按类型而是按工序形成相互 衔接的生产线(U形、T形等)
2021/3/10
13
一个流生产的要点
1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应 逐个完成相关工序加工
2. 按工序排列设备布置流水线
精益生产方式概论(PPT 90页)
段及合理的工作顺序。 • 确认计划达到目的的可行性并且与上司、老员工商量。
请注意！
要时刻注意上司要求解决的问题 为什么会发生？考虑问题时要重复
5次“为什么”
D (Do) 实施
按照计划目标作到切实执行 • 经常有意识地回想工作目的，并且推进工作 • 随时保持与相关部门的联系与沟通。 • 根据需要,中间定期或不定期向上司报告工作进展
•要求每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的生
产，前一条 线只生产后一条线要拿走的工件
六、丰田生产方式的要素
TPS
丰田生产方式
准时化
6S
目视管理 看板管理
快速换装 TPM
生产准备
自働化
合理化建议
均衡化
标准化作业
改善
七、丰田生产方式的两大支柱
准时化（Just In Time 简称 JIT）
定义：在必要的时候，生产必要数量的必要产品。 目标：
同样错误再次发生 。
三、PDCA工作法应注意的三个环节
• 接受指示 • 把握状况 • 報、連、相
接受指示
接受指示的时候一定要同时了解开展 此项工作的周边状况 。
指示的接受方法
• 上司叫你时要立即回应。 • 准备好笔记本和书写工具到上司处。 • 讲话途中不要打断对方，听到最后，如有疑问应
等对方讲完再提。 • 记录好重点。
创立丰田生产方式的三位杰出的人物
丰田公司的奠基者：丰田佐吉（1867∽1930）
• 63年的生涯中获得84项日本专利，提出
35项实用方案，在国际上获得了9个国家专利
• 在31岁时：考虑给设备赋产—可以在故障（质量、安全、生产、 设备、人员）发生时使机器自动停止运转并引 起现场人员的注意
《丰田精益生产》PPT课件
③在这里重要的是,即使生产了超过销售量的产品、提高了效率,这也是
表面上提高了效率,并不能真正的提高效率,因而不能实现实质性的降低成
本202。1/4/24
8
(2)表面的效率和真正效率
需要量(销售量)100个/日
表面的效率
真正的效率
100个/10人→120个/10人
100个/10人→100个/9人
(图1)表面的效率和真正的效率
业。 一般来说,创造附加价值的动作的比率,在总作业量中所占
比率越高,生产效率就越好。
2021/4/24
5
(2)MUDA的种类
MUDA存在和发生在各个环节。将这些MUDA可以分类为(下图)所示的七 种。
No
MUDA的种类
主要内容
1
生产过剩
过早地、过多地生产。→最坏的MUDA
2
空手等待
等待零部件到来、设备运转中的等待。
①表面上提高效率,是指和产品销路毫无关系,在现有人员的情况下增加产 量、提高效率的做法,它仅仅是计算上的效率提高。
②真正的提高效率,指以需要的是少人员和设备生产可销售数量,从而提高 效率的做法,它可以实现实质性的降低成本。
③用(图1）具体说明一下表面的效率和真正的效率。 假设：需要数量(可销售数量)为100个/1日。
所谓"Just－In－Time",是指为了应付需求变化、提高经营效 率,只在需要的时候、生产和搬运所需数量的、需要的产品这 个体系以及这种思想。
Just－In－Time以“平准化”为前提,并有三个基本原则。
(1)Just-In-Time的基本原则
通过贯彻基本原则①“工
序的流畅化”和②“以需要 数量决定T.T”可以缩短生产 的交货周期,在全工序确保生 产的同期化。
精益生产制造模式
精益生产制造模式精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在"国际汽车项目'研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。
在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。
此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。
本文全面介绍精益生产。
1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切"浪费'，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。
具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。
大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。
生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。
1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。
与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。
此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。
精选精益生产方式
③.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。
④.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。
⑤.不将不良品送到后工序。
是作业指示及零件调配的依据。
①.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。
②.前工序只要生产后工序取去的数量。
… …
精益生产方式推进顺序9
看板管理
③.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。
工厂十二个动作的浪费－②
7.转身角度大
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
8.移动中变换“状态”
因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。
9.不明技巧
不了解作业技巧而导致的时间浪费 。
工厂十二个动作的浪费－③
10.伸臂动作
“零”切换浪费
“零”库存
“零”浪费
“零”不良
“零”故障
“零”停滞
“零”灾害
变换机种
精益生产方式推进顺序1
1.意识改革
2.现场改善的基础↓5S
4.平准化
5.标准作业
及时生产
品质保证
自动化
保全·安全
少 人 化
目 视 管 理
多工程操作
3.流动生产
看板
精益生产方式推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
③.额外处理人员的增加。
④.影响生产。
⑤.出货延迟。
⑥.产品降价。
… …
工厂八大浪费之一
工厂八大浪费之二
2.过分精确的加工浪费
过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。
①.多余的作业时间和辅助设备。
②.生产资源如电、水等浪费。
精益生产方式-标准化作业PPT课件
目 录
• 精益生产方式简介 • 标准化作业的概念和重要性 • 标准化作业的推行方法 • 标准化作业的效益和挑战 • 精益生产方式与标准化作业的关系 • 案例分析：某企业的标准化作业实践
01
精益生产方式简介
什么是精益生产方式
精益生产方式是一种以客户需求 为导向，追求高效、低成本的生
跨部门协作
鼓励跨部门协作，共同制定和优化标准作业程序，确保标准的合 理性和实用性。
持续改进
将精益思想和持续改进的理念融入标准化作业中，不断优化和完 善标准，提高生产效率和产品质量。
06
案例分析：某企业的标准化作业 实践
企业背景介绍
1 2
企业规模
某中型制造企业，拥有员工1000余人，年产值 达到5亿元。
制定标准作业指导书
明确作业步骤
将生产过程中的每个步骤 明确化，确保员工能够按 照规定的步骤进行操作。
设定标准作业时间
对每个作业步骤设定标准 作业时间，确保生产效率。
制定标准作业文件
将标准作业指导书制作成 文件，方便员工查阅和参 考。
培训员工掌握标准作业
培训计划
培训效果评估
制定详细的培训计划，确保员工能够 全面掌握标准作业。
产方式。
它通过消除生产过程中的浪费， 持续改进生产流程，提高产品质
量和客户满意度。
精益生产方式的核心思想包括： 价值导向、价值流、流动性和拉
动。
精益生产方式的起源和发展
01
02
03
起源
精益生产方式起源于日本 丰田汽车公司的生产方式 ，也称为“丰田生产方式 ”。
发展
随着全球化和市场竞争的 加剧，精益生产方式逐渐 被其他国家和企业所采用 和推广。
松下流精益生产咨询模式ppt课件
•质量改善活动
•职能部门展开
•业务流程改善
•职能部门支持协 同体系改善
•服务体系完善
•人才培育体系完 善
•供应链管理 •销售、采购、 •研发、财务、 •制造……
第五阶段
提高核心竞争力
•战略管理体系 •文化管理体系 •价值观运动
Make Manufacture Smarter
世界级制造成长路线及本次提案内容
实质性的彻底的6S活动
全员参与的各层面消除浪费的持续性活动
三大基础、三大支柱，支撑着六大效果、三大文化、一个最终目标
Make Manufacture Smarter
世界级制造成长路线及本次北烟精益项目内容（第1-3阶段）
第一阶段
第二阶段
第三阶段
精益 文化 （持续改善）
精益 企业 （供应链）
每个阶段所需时间一年。本次提案集中 在第一阶段至第三阶段的部分内容。首先 将主要重点放在现场改善上，通过现场改 善活动，暴露问题，为今后持续的精益 改善管理活动打好基础。
改善管理系统
第四阶段
改善供应链
精益 管理 （全部门）
精益 生产 （工厂）
精益 制造 （现场）
改善生产系统
创建精益现场
•打造样板线 •彻底5S与可视化
•集团内展开
•生产计划系统改善
•改善提案活动展开 •工艺系统改善
•物流信息流改善 •布局改善 •标准作业 •初期设备保全
•成本系统改善 •物流系统改善 •质量体系改善
第一阶段
第二阶段
第三阶段
精பைடு நூலகம் 文化 （持续改善）
精益 企业 （供应链）
每个阶段所需时间从半年到两年不等。 本次提案集中在第一阶段和第二阶段的 部分内容。主要重点放在现场改善上， 通过现场改善活动，暴露问题，为今后 的精益活动打好基础。
松下流精益生产咨询模式
What do you see?
让持续改善得以长久
Make Manufacture Smarter
对顾客来讲什么是真正有价值的作业？
猜一猜真正有价值的作业占百分之多少？
主体作业 主作业 正规作业 附属作业 附带作业
不正规作业
加工 (开孔/打孔/弯曲/涂装/电镀等) 组装(装上/焊接/压着等) 取/放/装上/取下/检查/搬运 监视/点检等 换线准备/切换准备/事后处理/ 调整/搬运/替换搬运箱/供应等 休息/离席/会议/商谈等
教练、支持和经验 使我们不同!
act differently!
Make Manufacture Smarter
咨询团队的主要教练资源
Make Manufacture Smarter
什么是TPSS
TPSS是提高咨询活动效果的 一整套方法。主要由软件系统 和后台服务人员组成。 主要辅助完成以下工作： 1）团队成员之间的沟通 2）任务的管理 3）情报的利用 4）知识的沉淀 5）文件的管理 6）协同作业 7）过程的可视化 8）KPI跟踪 9）好人好事宣传 等等
项目管理
TPSS
现场
TPSS
经常在现场 根据需要在现场 情报流
Make Manufacture Smarter
什么是“松下流精益生产咨询模式”
这是一套在松下经过几十年演变，在40多家世界级企业充分实践的精益生产咨询模式。
Paradigm Shift
让你重新认识什么是浪费 让你重新意识到潜力之大 让你真正体会到团队合作 让你清楚地看到改善过程 让你充分地利用项目资源 让你体验到可控的乐趣 让你感觉到成功的喜悦 让精益文化得以生根
作
制 造 工 序 业
规定的非作业
精益生产的八种推进模式
精益生产的八种推进模式在精益生产工作开展中，不同的企业选择不同的精益模式推进，如何选择一个最适合本公司的模式实现效益最大化呢？一、六西格玛管理模式:六西格玛是企业管理改善中唯一系统化，标准化的方法体系。
预防管理，过程控制，减少波动，数据严谨，工具全套，目标明确。
1、六西格玛管理的含义一般来讲，包含以下三层含义：(六西格玛质量管理示意图)(1)是一种质量尺度和追求的目标。
(2)是一套科学的工具和管理方法，运用DMAIC（改善）或DFSS （设计）的过程进行流程的设计和改善。
(3)是一种经营管理策略。
6 Sigma管理是在提高顾客满意程度的同时降低经营成本和周期的过程革新方法，它是通过提高组织核心过程的运行质量，进而提升企业盈利能力的管理方式，也是在新经济环境下企业获得竞争力和持续发展能力的经营策略。
2、实施步骤:对需要改进的流程进行区分，找到高潜力的改进机会，优先对其实施改进。
如果不确定优先次序，企业多方面出手，就可能分散精力，影响6σ管理的实施效果。
业务流程改进遵循五步循环改进法，即DMAIC模式：(六西格玛DMAIC项目环)·定义（Define）---辨认需改进的产品或过程.确定项目所需的资源.·测(衡)量(Measure）---定义缺陷, 收集此产品或过程的表现作底线,建立改进目标.·分析（Analyze)---分析在测量阶段所收集的数据，以确定一组按重要程度排列的影响质量的变量。
·改进(Improve）---优化解决方案，并确认该方案能够满足或超过项目质量改进目标。
·控制（Control)---确保过程改进一旦完成能继续保持下去,而不会返回到先前的状态.3、主要原则(1)真诚关心顾客6西格玛把顾客放在第一位。
例如在衡量部门或员工绩效时，必须站在顾客的角度思考。
先了解顾客的需求是什么，再针对这些需求来设定企业目标，衡量绩效。
(2)资料和事实管理六西格玛的首要规则便是理清，要评定绩效，究竟应该要做哪些衡量，然后再运用资料和分析，了解公司表现距离目标有多少差距。