测量系统分析(MSA)控制程序
测量系统分析(MSA)控制程序
（5）如果操作者在不同的班次，可以使用一个替换的方法。让操作者A测量10个零件，并将读数记录在第一行。然后，让操作者A按照不同的顺序重新测量，并把结果记录在第2行和第3行。操作者B和C也同样做。
（9） 将4,9和14行的平均值（指XaXbXc）中最大和最小值填入第18行中适当的空格处。并确定它们的差值，将差值填入第18行标有XDIEF处的空格内（表1）。
（10） 将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数（试验次数乘以操作者数）。将结果填入第16行零件均值Xp的栏中（表1）；
（11） 用最大的零件平均值减去最小的零件平均值，将结果填入第16行标有Rp的空格内。Rp是零件平均值的极差（表1）；
（7）将行（第1、2、3、6、7、8、11、12、和13行）中的值相加。把每行得到和除以零件数并将结果填入表1中最右边标有“平均值”的列内。
（8） 将第4、9和14行的平均值（排在最后一列）相加除以试验次数，结果填入第4行的Xa格内。对第6、7和8；第11、12和13行重复这个过程，将结果分别填入第9和第14行的Xb，Xc格内（表1）
6.3表3量具研究表（典型极差法）
6.4表4计数型测量系统分析法（小样法）。
4.3.2收集数据后的计算
量具的重复性和再现性的计算如附表1和2所示。表1是数据表格，记录了所有研究结果。表2是报告表格，记录了所有识别信息和按规定公式进行的所有计算。
收集数据后的计算程序如下：
（1）从第1、2、3行中的最大值减去它们中的最小值，把结果记入第5行。在第6、7和第8行，11、12、13行重复第一步骤，并将结果记录在第10行和15行（表1）。
MSA控制程序
A0文件名称页数 1 / 1控制程序MSA控制程序MSA制 订 部 门品保部核 准审 核制 订发行章A0文件名称页数 2 / 2MSA控制程序一、目的藉由评估过程了解量测仪器、量测人员、量测方式以及产品的变异性，以更好地了1.1解误差来源。
寻求最佳的量测组合，以减少量测所产生的误差。
1.2保持精确与稳定的量测水平。
1.3二、范围本公司所实用于测量或者计量的测量（计量）系统皆属之。
三、定义：测量系统分析(Measurement Systems Analysis) 3.1 MSA测量：对具体事物赋值以表示它们在指定特性上的(大小、多少)关系。
3.2测量系统：对测量单元进行量化或者对被测的特性进行评估所使用的仪器、量具、标3.3准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。
参考值：参考值也称可被接受的参考值或者基准值，它是一个人工制品值或者总效果值3.4用作约定的比较基准值。
该参考值基于下列各值而定：由较高级(如计量实验室或者全尺寸检验设备)的测量设备得到的几个测量平A.均值确定。
由法律定义和强制执行。
(法定值)B.C．由科学原理而得。
（理论值）D．根据某些国家或者国际的实验工作而得。
（给定值）真值：真值是零件的“实际”值。
在所有的分析中参考值是用作真值的近似值。
3.5测量准确度：表示测量结果与被测量真值之的一致程度。
准确度是指多次测量的平3.6均值和真值相符合的程度，它表征测量过程中系统误差的大小，常用绝对误差表示。
这里的绝对误差就是偏倚的绝对值。
精密度：指多次重复测定同一个量时，各量值之间彼此相符合的程度，它表征测量3.7过程中随机误差的大小，用标准差来表示特性中弱小变化的能力。
分辨力：是指测量系统检出并如实指示测量特性中弱小变化的能力，也称分辨率或者3.8可读性。
：是指在量具预期的工作范围内偏倚值的差值。
它表明多个独立的线性(Linearity)3.9偏倚误差在量具工作量程内的关系。
测量系统分析MSA控制程序
测量系统分析MSA控制程序1 目的为配备并使用与要求的测量能力相一致的检验、测量和试验设备,通过应用适当的统计技术,对测量系统的五个特性进行分析,使测量结果不确定度已知,为正确评定产品而进行的有效测量提供质量保证;2 适用范围适用于本公司使用的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析;3 职责3.1 质量部负责确定过程所需配置的检验、测量和试验设备,并定期校准和检定;根据产品APQP的测量系统分析计划实施测量系统分析,确定测量系统的可接受程度,对存在的异常情况及时采取纠正和预防措施;3.2 技术中心负责根据产品APQP结果以及控制计划确定对产品的哪些特性在什么情况下需进行测量系统分析及分析内容;3.3 总经办负责根据需要组织和安排测量系统分析技术的培训;3.4 有关部门负责配合对检验、测量和试验设备进行测量系统分析;4 工作流程4.1 术语4.1.1 偏倚也称为可接受的基准值或标准值：是多次测量结果的观测平均值与基准值的差值;通常称为准确度;4.1.2 稳定性也称飘移：是测量系统在某一阶段时间内,测量同一基准或零件的单一特性时,获得的测量值总变差;稳定性反映了偏倚随时间的变化;4.1.3 线性：是在量具预期的工作量程范围内,偏倚值的差值;线性可以被认为是关于偏倚大小的变化;4.1.4 重复性：是由一个评价人操作者,采用同一种测量仪器,多次测量同一零件的同一特性时,获得的测量值变差;4.1.5 再现性：是由不同的评价人操作者,采用相同的种测量仪器,测量同一零件的同一特性时,获得的测量平均值的变差;4.2 测量系统分析的准备4.2.1 质量部根据测量过程的质量特性和使用环境,确定检测过程需要使用何种检验、测量和试验设备,以及参照下列情况确定哪些过程所使用的检验、测量和试验设备除外委定期检定外,还需要在本公司内部进行测量系统分析,以验证测量系统是否具有所需的统计特性以及环境因素对测量系统是否有显著影响;测量系统分析的时机：a初次分析应根据产品质量先期策划中提出的“测量系统分析计划”和控制计划的要求,在试生产中且在正式提交PPAP之前进行；b有统计过程控制SPC要求的过程,特别是有关键特性的产品及过程；c检验、测量和试验设备进行了较大的维修；d新产品,新过程；e顾客需要时；f重新提交PPAP时；g测量系统发生变化时；h新增的检验、测量和试验设备；i一般每间隔一年要实施一次MSA;4.2.2 质量部对测量和试验设备除按规定的权限进行校准和调整、除使量具、仪器的重复性、再现性、稳定性、偏倚和线性等满足使用要求外,还应采取下列步骤：a确定量具检测的零件质量特性为计数型数据还是计量型数据;针对批量生产一般≥300件的零件,其统计特性为计量型数据的采用重复性和再现性R＆R分析,针对计数型数据则采用小样法分析;b确定测量系统中的变差只是由变差的普通原因引起的,而不是特殊原因引起的可采用SPC技术;4.3 量具的准备4.3.1 针对具体尺寸/特性选择质量控制计划指定的量具,如质量控制计划未明确规定某种编号的量具,则应根据实际情况对现场使用的1个或多个量具做MSA 分析;4.3.2 确保要分析的量具是经校准合格的;4.3.3 一起的分辨率一般应小于被测参数允许差的1/10;在仪器读数中,如有可能,读数应取至最小刻度的一半;4.4 测试操作人员和分析人员的选择4.4.1 在进行MSA时,测试操作人员和分析人员不能是同一个人,测试操作人员实施测量并读数,分析人员作记录并完成随后的分析工作;4.4.2 应优先选择通常情况下实际使用所选定量具的操作工或检验人员作为MSA分析的测试操作人员,以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实际情况相符;4.4.3 应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员;4.4.4 测试操作人员、分析人员都应经过培训,熟悉测试方法和分析方法;4.5 分析用样品的选择4.5.1 样品必须从实际生产或检验过程中选择,并考虑尽可能代表实际生产中存在的所有产品变差可根据生产特点在一天或几天内生产出的产品中抽取；样本可以通过每一天取一个样本,持续若干天的方式选区,这样做是必要的,因为分析中这些零件被认为代表了生产过程中产品变差的全部范围;4.5.2 如果一个量具适用于多个规格产品的尺寸/特性测量,在作该量具的MSA 分析时,应选择其中一个过程变差最小的规格产品作为样品,以避免过大的零件变差造成分析结果的不准确;4.5.3 给每个样品编号并加上标签,但要避免测试操作人员事先知道编号,以确保按随机顺序测量;4.6 MSA分析的注意事项4.6.1 按规定的测量程序进行测量;4.6.2 随机地抽取样品进行测量;测量人员不应知道正在被测量的样品的编号,以避免可能的人为偏倚;但分析人员应知道正在测量的是哪一个样品,并记下测量数据;4.6.3 在测量读数中,测量值应记录到仪器分辨率的实际限度;机械装置必须读取和记录到最小的刻度单位；对于电子读数,测量计划必须为记录所显示的最右有效数位建立一个通用的原则；模拟装置应记录至最小刻度一半或灵敏度和分辨力的极限,即,对于模拟装置,如果最小刻度为0.0001,则测量结果应记录到0.00005最小刻度的一半;4.7 MSA分析4.7.1 计量型量具的R＆R分析4.7.1.1 评价图表a判定极差图是否受控;如果所有的极差图都受控,那么评价人是一致的;如果不是,可能是由于评价人技术、位置误差或仪器的一致性不好造成的;应在进行步骤4.3 b之前纠正这些特殊原因,并使极差图进入控制中;b检验平均值是否在控制线之外;在控制线之内的面积代表测量误差干扰;如果一半或更多的平均值落在极限之外,则该测量系统可以提供控制该过程的有用数据；若一半以下落在控制线外,则测量系统不足以检查出零件间变差,并且不能用于过程控制;4.7.1.2 对结果进行分析4.7.1.2.1 量具复性和再现性R＆R的可接受准则是：a R＆R低于10%的误差,则测量系统可接受；b R＆R在10%～30%之间,可根据应用的重要性、量具成本、维修费用判定是否可接受；c R＆R大于30%,则测量系统不可接受,需要改进;4.7.1.2.2 如果重复性比再现性大,可能原因：a量具需要维护；b量具应重新设计来提高精度；c夹紧和检验点需要改进；d存在过大的零件内变差;4.7.1.2.3 如果再现性比重复性大,可能原因：a评价人需要更好地培训如何使用量具仪器和读数；b量具刻度盘上的刻度不清晰；c需要某种夹具帮助评价人提高量具的一致性;4.7.1.3 数据处理4.7.1.3.1 数据收集4.7.1.3.1.1 取得包含10个零件的一个样本,代表过程变差的实际或预期范围;4.7.1.3.1.2 指定评价任A、B和C,并按1至10给零件编号,使评价人不能看到这些数字；4.7.1.3.1.3 让评价人A以随机的顺序测量10个零件,将结果记录在第1行;让评价人B和C测量这10个零件并互相不看对方的数据,将结果分别填入第6行和第11行;4.7.1.3.1.4 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程;把数据填入第2、7和12行;在适当的列记录数据,例如,第一个测量的零件是7,再将测量的结果记录在标有第7号零件的列内;如果需要试验3次,重复上述操作,将数据记录在第3、8和13行;4.7.1.3.1.5 如果评价人在不同的班次,可以使用一个替换的方法;让评价人A测量10个零件,并将数据记录在第1行;然后让评价人A按照不同的顺序重新测量,并把结果记录在第2行和第3行;评鉴人B和C也同样做;4.7.1.4 数据分析如果所有的测量结果每个零件3次一致,则该量具可接受,否则为不可接受,需改进或重新评价该量具系统;4.7.1.5 计数型测量系统分析小样法4.7.1.5.1 将量测者分为A、B二者,应选择原使用测量仪器的操作者;4.7.1.5.2 选择零件产品或半成品20个,20个零件中,可有意识地选择一些稍许低于或高于规范限值的零件;4.7.1.5.3 将测量者A、B分开,使他们不能互相看到,分别随机地将每个零件测量两次,并记录结果;4.7.1.5.4 对量具的分析：如果每个零件的测量结果每个零件4次一致,则接受该量具,否则应改进或重新评价该量具;如果不能改进该量具,则该量具不能被接受,并且应找到一个可接受的替代的测量系统;4.7.2 测量系统的重复性和再现性、偏倚、稳定性、线性的分析,其程序、方法指南和应注意的问题,均应参照测量系统分析手册MSA;5 相关/支持性文件aQ/SX•G2—09—2009设计和开发控制程序；bQ/SX•G4•09—18控制计划具体到该产品的控制计划；c测量系统分析手册MSA等类似的文件资料；6 质量记录Q/SX•G4•30—01“测量系统分析报告”说明：“测量系统分析报告”共分五方面的内容,最基本的是“重复性和再现性分析报告”,有要求时,还要有“偏倚分析报告”、“稳定性分析报告”和“线性分析报告”;。
8.4测量系统分析控制程序
1 目的通过统计方法对测量系统变差进行分析，确定测量系统预定用途是否可接受。
2 范围适用于公司控制计划中和顾客有要求的、新设计的、更改后的测量系统。
3 定义测量系统：用于对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
重复性：由一个评价人采用一种测量设备，多次测量同一零件的同一特性获得测量值的变差。
4 工作描述4.1测量系统分析频率、计划4.1.1根据产品控制计划、顾客要求制定《测量系统分析计划》，一般为一年一次。
4.1.2成立MSA分析小组（小组成员包括检验、试验、技术人员）经品证课科长批准后，组织实施。
4.1.3新产品开发过程中根据试生产控制计划由品证课组织实施MSA分析。
4.2分析方法4.2.1计量类量具一般作重复性和再现性分析，如需要：a)在新产品开发有多个测量系统进行选择时，可作测量系统的偏倚分析(偏倚小的更适宜)；b) 对测量系统的计量周期进行评定时，可采取稳定性分析，作为制定计量周期的依据。
4.2.2在顾客有要求或产品出现批量不合格时，可分析包括偏倚、稳定性、线性的计量特性。
4.2.3重复性和再现性分析步骤:①挑选10个零件(代表实际或期望的过程变差)，依次编号，确定某一尺寸或特性作为评价样本。
②指定3个操作员,单独地以随机的方法对10个零件的指定尺寸或特性进行2-3次测量，分析小组人员观察编号并在记录表格中对应记录数据。
4.2.4 MSA分析小组人员依据数据表和质量特性规格,按标准规定的格式和方法进行计算和分析，出具《量具重复性和再现性报告》。
4.3结果分析4.3.1当重复性(EV)变异值大于再现性(AV)(比较显著)时，可采取下列措施：a) 增强量具的设计能力；b) 改进量具的使用方法；c) 对量具进行保养。
4.3.2当再现性（AV）变异值大于重复性（EV）(比较显著)时,可采取下列措施：a) 修定作业标准加强对操作者的技能培训；b) 考虑采用夹具或专用检具操作，以提高操作的一致性；c) 量具校准后再进行R＆R分析。
测量系统分析(MSA)管理程序
测量系统分析(MSA)管理程序该计划包括测量系统的分析方法、分析人员、产品抽样编号、测量设备校准过程以及措施效果验证等内容，以确保测量系统的准确性和可信度。
5.2 确定分析方法: 确定适合本公司的分析方法，例如重复性和再现性分析、稳定性分析、线性分析和小样法分析等。
5.3 确定测量者: 确定具有测量能力的人员进行测量分析，以确保测量结果的准确性和可信度。
5.4 测量设备校准过程: 对测量设备进行校准，以确保其测量准确性和可靠性。
5.5 措施效果验证: 对采取的措施进行效果验证，以确保其有效性并纠正任何不足之处。
6、控制流程：本程序的控制流程如下图所示，包括MSA计划、测量系统分析、纠正和预防措施等环节，以确保测量系统处于受控状态，保证测量结果的准确性和可信度。
每年12月，需要编制下一年度的MSA计划，对控制计划中涉及的测量系统进行至少一次分析，且分析间隔不大于12个月。
此外，在以下情况下也需要制定MSA计划：初装的测量设备在安装、调试、验收合格后；测量装置维修或搬迁；操作人员变动；每天使用频率高于7小时；产品出现大批不合格；过程能力Cpk＜1.33；GRR在10-30%之间；以及顾客的要求。
在实施计划时，需要确定分析方法。
对于计量型量具，应该使用量具重复性和再现性(GRR)研究分析方法；对于需要监控过程参数的量具，应使用稳定性分析方法；对于计数型量具，应使用小样法。
在需要时，也可以对测量系统进行偏倚、线性分析。
确定测量者时，应从日常操作人员中选择，并规定测量人数m及测量次数t。
对于计量型量具，GRR时m=2-3，t=2-3；稳定性时m=1，t=5（定期）；线性时m=1，t≥10.对于计数型量具，m=2，t=2.确定样件时，应从同一批产品的不同班次中选取。
对于计量型量具，GRR时n=10；稳定性时n=1；线性时n≥5（样件的被测量值需包含量具的测量范围）；对于计数型量具，n=20（必须包含不合格品）。
测量系统分析MSA控制程序
测量系统分析MSA控制程序测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）是一种常用于评估测量系统稳定性、准确性和重复性的方法。
通过进行MSA，我们能够确定测量系统的可靠性，并对系统进行必要的改进和优化。
本文将对MSA 的控制程序进行详细分析。
首先，MSA的控制程序应包括测量系统评估的标准和流程。
评估标准应明确规定测量系统的准确性、重复性、稳定性和灵敏度等指标。
流程则应明确整个评估过程的步骤和方法，包括选择适当的测量工具、获取样本数据、计算和分析结果等。
其次，控制程序应确定测量系统评估的频率和时机。
根据测量系统的应用领域和重要性，确定合适的评估频率是必要的。
一般而言，对于关键性的测量系统，应定期进行评估，以确保其性能的稳定和准确。
此外，控制程序还需要明确负责执行MSA评估的责任人。
这些责任人应具备相关的技术知识和经验，能够准确理解并执行评估标准和流程。
他们还应及时记录和报告评估结果，并采取必要的纠正措施，以确保测量系统的稳定性和可靠性。
另外，控制程序还应包括对受控变量的统计分析方法。
通过对样本数据的收集和分析，可以确定测量系统的稳定性和准确性。
常用的统计方法包括测量系统的平均值、方差、正态分布和相关性分析等。
在进行统计分析时，应注意样本的选择和数据的收集方式，以确保结果的准确性和可靠性。
最后，控制程序还应包括对测量系统的改进和优化的方案。
通过对评估结果的分析，可以确定测量系统存在的问题和不足之处。
根据这些问题和不足，可以采取相应的改进措施，比如调整测量仪器的校准和维护计划、优化测量工艺等。
改进和优化方案应具体、可行，并能够有效地提升测量系统的性能。
综上所述，测量系统分析（MSA）的控制程序应包括评估标准和流程、评估的频率和时机、执行MSA评估的责任人、对受控变量的统计分析方法以及改进和优化的方案。
通过严格执行这些控制程序，可以确保测量系统的稳定性、准确性和可靠性，从而提高产品和过程的质量。
MSA控制程序
4。3。1计量型量测系统的分析
４.３．1。1稳定性
a。自生产中取一个样品作为标准件,用实验室合格设备测量３次平均取得基准值，并用待量测系分析的监测设备连续至少10回以上对标准件进行测量,每回测3次。
ﻩb。将测量结果记录于〈监测设备稳定性报告〉。
ﻩc。依实验室设备测量数据确定管制图的上下限并按管制图判定标准判定失控或不稳定状态。
ﻩ f.如为０偏倚直线未１00％落在偏倚置信区内,需查找如下原因:
ﻩ1)在工作范围上限和下限内仪器没有正确校准;
ﻩ2)最小或最大值校准监测设备的误差;
3。4偏倚
ａ.从生产中选定1个零件，由分析人用全尺寸检测用测量设备量测10次取平均值作为基准值。
b。让操作者用被评价的监测设备进行量测15次,记入〈监测设备偏倚报告〉.
ﻩb．指定评价人A、Ｂ、C，并按1至10给零件编号，但评价人不能看到这些数字。
ﻩc。如果校准是正常程序中的一部分，则对监测设备进行校准．
ｄ。让评价人以随机的顺序测量1０零件,并让分析者将结果记录在相应栏中,让测试人Ｂ和Ｃ测量这10个零件并互相不看对方的数据，然后将结果分别填入相应的相应栏内。
e。使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程，把数据填入相应的相应栏中,例如:第一个测量的零件是零件７,则将结果记录在标有第7号零件的相应栏内,如果需要试验3次,重复上述操作,在对应栏内将数据作好记录。
４.4对ＭＳA评审根据测量设备的校准周期为依据,具体见〈ＭSA年度计划〉。
5.相关文件
５.１量测系统分析手册
５.2《纠正与预防措施控制程序》
６.相关记录
无
５)评价人操作设备不当．复查检验说明书;
6）仪器修正计算不正确。
TS16949程序文件：MSA控制程序完整版
TS16949程序文件：MSA控制程序完整版1、目的本程序的目的在于规范测量系统分析（MSA）的方法和流程，确保测量数据的准确性和可靠性，以满足产品质量控制和持续改进的要求。
2、适用范围本程序适用于公司内所有用于产品质量控制和过程监控的测量系统，包括但不限于量具、测量设备、测试仪器等。
3、职责31 质量部门负责制定和维护 MSA 计划，并组织实施测量系统分析工作。
32 各使用部门负责提供测量系统的相关信息和协助质量部门进行MSA 工作。
33 计量部门负责测量设备的校准和维护，确保其处于良好的工作状态。
4、术语和定义41 测量系统：是指对测量单元进行量化或对被测的特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。
42 重复性：是指由同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
43 再现性：是指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
44 稳定性：是指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
45 线性：是指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5、测量系统分析的时机51 新购入的测量设备在投入使用前。
52 测量设备经过维修、校准后。
53 产品的测量特性发生变更时。
54 顾客有特殊要求时。
6、测量系统分析的准备工作61 确定需要进行分析的测量系统和测量特性。
62 选择适当的测量方法和样本数量。
63 准备所需的测量设备和样本零件，并确保其处于良好的状态。
7、测量系统分析的方法71 计量型测量系统分析重复性和再现性分析（GR&R）稳定性分析线性分析72 计数型测量系统分析小样法大样法8、重复性和再现性分析（GR&R）81 选取 10 个代表过程变异的样本零件。
82 选择 3 名测量人员，每名测量人员对每个零件测量 3 次。
83 将测量数据记录在数据表格中。
84 计算重复性和再现性的变差。
MSA控制程序
MSA控制程序1目的1.1本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。
通过了解变差的来源，判断计量器具是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。
1.2评价生产环境中的测量系统的统计特性：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性（参见“MSA手册”)；1.3获得测量系统与环境交互作用时，该系统有关测量变差量和类型的信息；2适用范围适用于特殊特性的计数、计量型测量系统。
3职责3.1计量员3.1.1负责依据相关的文件或要求选择需要进行测量系统分析的量具、零件与评价人；3.1.2制订量具测量系统分析的计划与频率；3.1.3负责量具测量系统的分析与合格与否的判断；3.1.4及时向上级主管反馈量具测量系统分析的结果并采取必要的措施。
3.2品质部3.2.1为量具的测量系统分析提供必要的支持；3.2.2当量具的测量系统分析结果为不合格时，提出处理方案并安排对该量具所检测的产品进行追溯性检查。
3.3生产部3.3.1配合量具测量系统分析的工作，提供测量系统分析所需的相关资源。
5工作程序4.1测量系统分析（MSA）4.1.1本程序中介绍的测量系统分析（MSA）是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。
所用的量具测量系统对每个零件能重复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统。
4.1.2 MSA主要是测量系统中的误差，这些误差包括：量具的偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。
由于在量具的周期检定过程中对其偏倚、线性和稳定性都由检定部门作了保证，因此，这里不做讨论，主要对重复性和再现性作分析和评价。
4.1.3 MSA的量具分类和分析方法根据量具特性不同，可将量具分为计量型和计数型量具，对计量型量具进行测量系统分析时采用均值和极差法分析（&X R分析法），对计数型量具采用假设试验分析法。
4.2 MSA的范围4.2.1在产品工序控制计划中所标注的计量器具必须做MSA。
MSA测量系统分析控制程序
MSA测量系统分析控制程序文件编号：版本号：AO发布日期：2023-03-11审批:编制:1.目的对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求，确保测量系统满足测量要求，确保产品质量。
2.范围本程序适用于本公司所要求的或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3.定义3.1MSA：指MeaSUrementSystemsAna1ySiS（测量系统分析）的英文简称。
3.2测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。
3.3偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
3.4重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
3.5再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
3.6稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。
3.7线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
3.8盲测：指测量系统分析人员将评价的5—10个零件予以编号，然后要求评价人A用测量仪器将这些已编号的5—10个零件第一次进行依此测量（注意：每个零件的编号不能让评价人知道和看到），同时测量系统分析人员将评价人A第一次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，当评价人A第一次将5—10个零件均测量完后，由测量系统分析人员将评价人A已测量完的5-10个零件重新混合然后要求评价人A用第一次测量过的测量仪器对这些已编号的5-10个零件第二次进行依此测量，同时测量系统分析人员将评价人A第二次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，第三次盲测以此类推。
3.9AN0VA：方差分析法3.10计量型数据：定量的数据，可用测量值来分析。
3.11计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。
干货MSA测量系统分析流程及方法详解
均值比较法
比较不同操作员、不同设备或不同时间下的测量数 据均值，判断是否存在显著差异。
图解法
利用箱线图、柱状图等图表展示不同条件下 的测量数据分布情况，以便直观地评估测量 系统的重复性和再现性。
04
CATALOGUE
独立样本t检验
通过比较测量值与标准值或参考值之间的差异，判断测量 系统是否存在偏倚。
01
配对样本t检验
对同一样本在不同时间或不同条件下的 测量值进行比较，以评估测量系统的偏 倚情况。
02
03
回归分析
通过建立测量值与标准值之间的回归 模型，计算回归系数和截距，以判断 测量系统是否存在偏倚。
线性分析方法
准确性。
05
02
选择合适的测量设备
根据测量目标和要求，选择适当的测量设备 ，确保设备的精度和稳定性满足需求。
04
实施测量
按照测量计划进行测量，记录测量数 据，并对数据进行初步处理和分析。
06
改进和优化
根据分析结果，对测量系统进行改进和优化， 提高测量精度和效率。
注意事项与常见问题解决方案
01
02
03
MSA测量系统实施步骤与注意 事项
实施步骤
明确测量目标
确定需要测量的关键特性和参数，明确测量目 的和要求。
01
制定测量计划
制定详细的测量计划，包括测量时间 、地点、人员、设备、方法等，确保
测量过程的可控性和可重复性。
03
分析测量结果
采用适当的统计方法和技术手段，对测量数 据进行深入分析，评估测量系统的稳定性和
大数据在MSA中的价值挖掘
MSA控制程序01
6.3Gauge R&R分析方法:
6.3.1样品的选取:选择同一型号规格的10个试样，这10个试样必须能代表实际的过程变差范围，即这批试样应包含这个规格的从最大到最小的不同值。
6.3.2人员选择:选择一名作业员负责数据的记录、采集，三名专门从事此试样测量的人员（操作工）进行实际测量。
6.6.7线性的结果分析:如为非线性,需查找如下原因:
A.在工作范围上限和下限内仪器没有正确校准;
B.最小或最大值校准量具的误差;
C.仪器的磨损;
D.仪器固有的设计特性。
6.6.8判定标准:“偏倚=0”线必须完全在拟合线置信带以内。
6.7计数型量具分析
6.7.1样品选择:从生产中选取50个零件;
6.7.2人员选择:选择3相关人员,并讲解具体测试注意事项;
6.7.5 计数型测量系统只能指出产品是好是坏,不能指出产品的好坏程度.
7. 相关附件:
7.1量具再现性及重复性分析报告表
7.2量具偏倚分析报告表
7.3 量具线性分析报告表
7.4量具稳定性分析报告表
7.5计数型量具分析报告表
测量系统分析流程
流程图
责任部门/单位
相关表单
相关说明
品管部
品管部
品管部
品管部/测试员
4.4MSA(Measurement System Analysis):测量系统分析。
4.5量具再现性:指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
4.6稳定性:指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
4.7偏倚:指同一操作人员使用相同量具，测量同一零件之相同特性多次数所得平均值与采用更精密仪器测量同一零件之相同特性所得之平均值之差，即测量结果的观测平均值与基准值的差值，也就是我们通常所称的“准确度”。
测量系统分析MSA程序(含表格)
测量系统分析（MSA）程序（IATF16949-2016）1.目的为分析出现在各种测量和试验设备系统测量结果的变差，并进行适当的统计和研究。
2.范围适用于本公司周检生产产品过程的新购的检验和试验设备、试验室适用的检验和试验设备，以及质量科成品检验员适用的检验和试验设备，对其进行重复性和再现性的测量系统分析。
测量系统分析，分计量型和计数型两类。
3.相关文件3.1 《产品质量先期策划控制程序》3.2 《检验、测量和实验设备控制程序》4.职责4.1质量科根据产品质量先期策划和控制计划，制订MSA计划提出“MSA清单”。
4.2质量科依据MSA计划实施MSA研究，并保存MSA记录。
5.工作程序5.1计量型测量系统分析。
5.1.1取样随机取测量对象的同样同批零件10个，编号1#--10#。
5.1.2测量三个测量者采用同一种量具，随机测量样件的同一个特性二～三次。
记录所测结果。
5.1.3列表计算、作图和报告。
用均值极差法进行重复性和再现性的计算。
计算法、作图法和报告见附录-----“计量型测量系统分析-----图表分析（X&R）”。
5.1.4评价采用百分比评价法和图示评价法。
A.百分比评价法参数如下：PV------零件加工过程的变差TV------总变差R&R---标准双性百分值（1）当R&R≤10%时，认为此测量系统是可以接受的；（2）当10﹤R&R≤30%时，此测量系统视应用的重要性、成本、维修费用等有条件接受；（3）当R&R﹥30%时，此测量系统不能被接受。
（4）且分级比ndc≥5 （ndc≥常数（π）×PV/R&R）B.图示判别法用均值图和极差图判别。
（1）均值图法如果均值图的上下限内的点子大于50%时，则说明该测量系统不适用本过程控制系统。
必须有在上下限外50%起限点，该测量系统才能运用于此加工过程的测量。
（2）极差图法所有的点均应在限值之下。
MSA分析管理控制程序
MSA分析管理控制程序1目的正确了解测量系统与环境相互作用时的变差和来源，利用均值、极差法对测量系统的再现性、重复性、稳定性、线性、偏倚进行分析，评价测量系统的有效性，使测量系统可靠地服务丁生产。
2适用范围适用丁本公司所有生产现场测量系统分析。
3定义MSA （ Measurement System Analysis ）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对丁被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
4职责4.1品保部负责制定测量系统分析计划并组织实施测量系统分析。
4.2技术部参与制定测量系统分析计划和制定减少测量系统变差的措施。
4.3量具使用人/指定人员负责数据的测量。
5工作程序5.1需求判定：5.1.1公司所研究的测量系统是指生产和检验用的量具且可重复测量。
5.1.2以下情况要做测量系统的分析：a. 与测量系统有关的顾客投诉；b. 当认为测量结果有异常且必要时。
5.1.3分析评定的统计特性：a）偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值；b）重复性：由一个评价人，使用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差；c）再现性：由不同的评价人，使用相同的测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量平均值的变差；d）稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准零件的单一特性时获得的测量值总变差。
e）线性：在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5.1.4根据测量系统分析的需求，由品管部检验员编制测量系统分析计划。
5.1.5测量系统分析计划的内容包括：.量具名称和精度；.测量特性（长度、重量等）；.测量人员；.测量方法；.选择分析的统计特性；.完成测量分析的时间。
5.2取样并分析：以下工作由品管部检验员负责完成，并计算填写《量具重复性和再现性报告》、《测量系统分析数据表》。
5.2.1 偏倚：a从生产过程中任取一样件；b由全尺寸检验设备确定或用所分析量具测量被测特性20次，取其平均值作为基准值；c由选定的人按规定的测量方法，对样件测量10次，计算观测值的平■均值；d计算偏倚：偏倚=观测平■均值-基准值。
IATF16949测量系统分析MSA控制程序
文件制修订记录1.0目的管制量具的特性及变异性，使所有量测系统维持在正常及最佳状况，以确保产品的品质。
2.0适用范围：凡本公司之管制计划分析使用之量具或客户所要求需制定《MSA计划表》执行R&R之量具均适用之。
3.0权责：由品保部负责。
4.0定义：4.1R&R分析：为量具再现性及再生性分析。
4.1.1再现性：再现性(Repeatability)又称量具变异，是指一量具同一位作业者，当多次量测相同零件之指定特性时所得之变异；4.1.2再生性：再生性(Reproducibility)又称作业者变异，是指不同作业者以相同量具相同产品之特性时，量测平均值的变异。
4.2准确度：重复量测的平均值与设定值之差。
4.3精密度：重复量测时,其量测数据差异之程度。
4.4有效分辩力:特定应用条件下,一个测量系统对过程变差的敏感度。
5.0作业内容：5.1量具R＆R分析时积极报告归档。
5.1.1新产品开发时：5.1.1.1分析对象;依量仪《控制计划表》管制特性所规定之量局实施分析；5.1.1.2分析时机;量产前实施;5.1.2新产品制程能力不足时:由工程课将分析报告与制程能力矫正计划合并归档。
5.1.3当客户要求时或每年由品管可选择客户管制特性量测用量具,安排于校正后实施：5.1.4定期分析：依年度R＆R分析计划；5.2R＆R分析研究之:”《控制计划表》内使用之量具(可重复量测)。
5.3计量值5.3.1分析前准备5.3.1.1决定将进行分析之量具及零件;5.3.1.2决定参与分析人员(两人以上含两人);5.3.1.3决定量测次数(两次或两次以上)。
5.3.2收集数据5.3.2.1取一零件10个样品,予以编号(不让参与量测人员知道编号);5.3.2.2对量测人员亦以A,B,C予编号;5.3.2.3 由各人员使用规定之量具量测样品全数，并将量测值记录于《GR＆R 分析表》内(不让量测人员相互看到对方量测数据)。
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测量系统分析(MSA)控制程序
页次第 3 页共 6 页5.1.2 测量系统分析时机
当出现以下情况时，应进行测量系统分析:
5.1.2.1新生产之产品PV有不同时;
5.1.2.2新仪器，EV有不同时;
5.1.2.3 新操作人员，AV有不同时;
5.1.2.4易损耗之仪器必须注意其分析频率。
5.1.3 计量型量具的分辨力
应用10:1原则检查侧量仪器是否具有足够的分辨力。
所谓10:1原则是指仪器的可视分辨力至少应为被侧特性公差和过程变差两者之间较小者的十分之一。
5.2 可用于GRR分析的方法
5.2.1 极差法:简单快捷，能提供整体大概慨况。
5.2.2 均值极差法:将测量系统变差分“重复性”和“再现性”，而不是它们的交互作用.（控制图略）。
5.2.3 方差法（ANOVE）:详细将变差细分到4个部分“零件”“人员”“设备”“零件与人员的交互作用”。
计算要求高复杂.“均值极差法”和“方差法”常用Excel表格和MiniTab分析。
5.3 计量型GR&R的制作过程
5.3.1 随机挑选10个覆盖全制程服从正态分布的样品（计数型选样尽可能在允收和拒收边缘,且数量相当）。
5.3.2 确定需要的量测设备并保证此设备校验合格且精度满足公差，及操作者3人或2人(培训合格能够胜任测量过程) 。
5.3.3 主导者将样品编号，并不能告知执行者样品的顺序。
5.3.4 由资深员工确定测量方式及方法或判定标准。
5.3.5 3个或2个操作者轮流测量3/2次.(第1位执行一遍换第2位.....如此循环3/2次) 。
5.3.6 将测量好的数据对应产品编号登记在计量型GR&R运算表中（可以利用客户指定表格或Minitab），以便分析计量型的值（如：图1图2）。
3个人检测员量测三次
10PCS需量测的检具
图1
测量系统分析(MSA)控制程序
页次第 4 页共 6 页
5.4 计量型GR&R判定标准(具体范围可以依据客户要求)（如：图3）
GRR≤10% 量测系统稳定
10%<GRR≤20% 量测系统可接受
20%<GRR≤30% 量测系统可接受,可不接受。
取决于量测特性重要性及改善成本GRR>30% 量测系统不可接受,必须要分析原因并改善.
5.4 GR&R结果分析图2
图3
测量系统分析(MSA)控制程序
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5.4.1 如果EV>AV(重复性>再现性)
A.仪器需要维修或校验
B.测量夹治具需要重新优化或设计
C.零件内变差较大，结构不稳定
5.4.2 如果EV<AV(重复性<再现性)
A.需要对人员提高使用和判读量测设备的能力
B.量具某刻度有差异或不清晰
C.量测方法需要改善
D.环境是否稳定
5.5 计数型GR&R的制作过程
5.5.1从产品中找几种常见的不良产品30PCS，其中良品占50%（应当有缺陷但比较轻微），不良品50%（应当有缺陷比较严重），具体是从轻微-严重
5.5.2 确定IQC、IPQC、OQC、FQC、全检员和生产全检人员并针对几种不良现象用外观限度样板给她们做培训5.5.3 让每个人独立地按随机次序检验这些产品（不能让测量员知道产品顺序）
5.5.4 将测量好的数据对应产品编号登记在计数型GR&R运算表中，以便分析计数量测的值（如：图4、图5）
5.5.5 记录结果，并针对结果确认她们是否合格。
5.5.6 如不合格将继续培训考核。
5.6 GR&R判定标准（如：图6）
5.6.1 P（FR）＜0.05 测量系统良好，能力精密（合格）。
5.6.2 0.05＜P（FR）＜0.1 测量系统可以接受范围，但要进行分析、研究（合格）。
5.6.3 P（FR）＞0.1 测量系统必须改进（不合格）。
5.6.4 P（FA）＜0.02 测量系统良好，能力精密（合格）。
图4
3个人检测员
量测三次
10PCS需量测的检具
测量系统分析(MSA)控制程序
页次第 6 页共 6 页5.6.5 0.02＜P（FA）＜0.05:测量系统可以接受范围，但要进行分析、研究（合格）。
5.6.6 P（FA）＞0.05：测量系统必须改进（不合格）。
6.0相关文件
无
7.0表单记录
7.1 MSA测量系统分析计量型GR&R数据记录表
7.2 MSA测量系统分析计数型GR&R数据记录表
8.0 流程图示
无
图6 图5。