零件的磨削加工
磨削加工的工具和设备
磨削加工的工具和设备磨削加工是一种用磨料将工件表面去除一定量材料的加工方法。
在工业生产中，磨削加工是一项重要的工艺流程，它对零部件的精度、表面质量甚至性能都有着很大的影响。
磨削加工要求使用专门的设备和工具，本文将介绍一些常见的磨削加工工具和设备。
1. 磨轮磨轮是磨削加工的基本工具，主要用于对工件表面进行磨削和抛光。
磨轮的种类很多，常见的有切割磨轮、平面磨轮、锥形磨轮、球形磨轮等。
磨轮的材料也有很多种，如刚玉、石英、蓝宝石、金刚石、碳化硅等。
磨轮的选型要考虑到工件的材料、尺寸和形状，以及磨削要求，如磨削的精度、表面光洁度等。
2. 磨床磨床是一种专门用于进行磨削加工的机床，它能够完成各种形状和材料的工件的精密磨削。
根据不同的磨削加工要求，有不同种类的磨床，如普通磨床、数控磨床、外圆磨床、内圆磨床等。
磨床的机构主要包括进给机构、磨削头和床身等。
进给机构能够控制工件的进给速度，磨削头则负责进行磨削过程，床身主要承载各个机构。
3. 平面磨床平面磨床是磨床中的一种，它专门用于对平面工件的精密磨削。
平面磨床的主要部件包括床身、进给机构、工作台、主轴和磨轮等。
平面磨床磨削的精度和表面光洁度很高，通常用于对高精度零件的加工，如精密机床、模具以及各种要求精度高的机械零件。
4. 数控磨床数控磨床是在传统磨床的基础上发展而来的一种新型机床。
它通过计算机控制系统和数控系统实现工艺参数的自动调节和控制，能够对复杂的工件进行高精度的加工。
数控磨床的优点是自动化程度高，精度高，效率高，适用面广等。
5. 超精密磨床超精密磨床是一种专门针对高精度加工而设计制造的机床，它能够实现光学级、球面等高精度的磨削加工。
超精密磨床通常有多个主轴、自动化程度高、精度极高且要求环境干净，所以通常放置在专门的实验室里进行使用。
总之，磨削加工的工具和设备是各种精密机械零件甚至高科技产品制造的基础。
磨轮、磨床等的不断发展和改进实现了对工件越来越高的加工精度和表面光洁度，而数控磨床、超精密磨床的出现则更进一步实现了自动化加工和高精度加工，这也在一定程度上促进了现代工业的发展。
简述磨削加工
磨削加工1. 简介磨削加工是一种常见的金属加工方法，通过使用磨料对工件表面进行摩擦磨损，以达到加工的目的。
它可以用于改善工件表面质量、调整尺寸精度和形状精度，以及去除杂质和残余应力等。
磨削加工广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
2. 磨削原理磨削加工是利用切削性能较差的材料（磨料）对工件进行切削，通过与工件表面的相对运动来实现切削作用。
其主要原理包括以下几个方面：•切削颗粒：磨料是由硬度较高的颗粒组成，通常为氧化铝、碳化硅等材料。
这些颗粒与工件表面摩擦产生很高的切向力，从而实现切削作用。
•切向力：当磨料与工件表面接触时，由于相对运动产生了摩擦力，使得磨料在切向方向上产生了切削力。
这种力对工件表面进行了切削作用。
•磨屑形成：在磨削过程中，磨料与工件表面的摩擦力和切向力使得工件表面的材料被切削下来，形成了磨屑。
这些磨屑会随着磨料的运动带走，并通过冷却液进行排出。
•热效应：由于切削过程中的摩擦力和切向力，会产生较高的温度。
为了避免温度过高引起工件变形或损坏，通常需要使用冷却液进行冷却。
3. 磨削方法根据加工目标和工件材料的不同，磨削加工可以采用多种方法。
下面介绍几种常见的磨削方法：3.1 平面磨削平面磨削是最基本、最常用的磨削方法之一。
它主要用于对平面工件进行加工，如平面零件、平底孔等。
平面磨削通常采用平面砂轮进行加工，通过对工件表面进行连续的摩擦来实现加工效果。
在平面磨削过程中，需要注意保持磨削面与砂轮之间的良好接触，以确保加工质量。
3.2 内圆磨削内圆磨削是用于加工孔内表面的一种方法。
它通常使用内圆砂轮进行加工，通过对孔内表面进行旋转磨削来实现加工效果。
在内圆磨削过程中，需要注意选择合适的砂轮尺寸和形状，并控制好加工参数，以确保加工质量。
3.3 外圆磨削外圆磨削是用于加工轴类零件外表面的一种方法。
它通常使用外圆砂轮进行加工，通过对零件外表面进行旋转磨削来实现加工效果。
在外圆磨削过程中，同样需要注意选择合适的砂轮尺寸和形状，并控制好加工参数。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。
2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。
3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。
4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。
铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。
3. 切削速度较高，加工效率高。
4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。
磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。
3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。
4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。
刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。
3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。
4. 切削力大，适用于切削材料的加工。
钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。
3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。
4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。
磨削的加工范围
磨削的加工范围
磨削是一种常见的加工方式，它可以用来制造各种不同形状和尺寸的零件。
以下是磨削的加工范围：
1. 精密磨削：这种类型的磨削通常用于制造高精度零件，例如航空航天、医疗器械和半导体设备等。
精密磨削可以实现非常高的表面质量和尺寸精度。
2. 中等磨削：这种类型的磨削通常用于制造机械零件、汽车零部件和模具等。
中等磨削可以实现较高的表面质量和尺寸精度。
3. 粗加工磨削：这种类型的磨削通常用于去除材料表面上的大量杂质或者形成初步轮廓。
粗加工磨削可以快速地去除材料，但表面质量和尺寸精度较低。
4. 内圆外圆磨削：这种类型的磨削通常用于制造轴承、齿轮和液压缸等零件。
内圆外圆磨削可以实现高精度的圆柱形状。
5. 平面磨削：这种类型的磨削通常用于制造平面和直角零件，例如机床床身、平面机床工作台等。
平面磨削可以实现高精度的平面和直角形状。
总之，磨削是一种非常重要的加工方式，可以用于制造各种不同形状和尺寸的零件。
不同类型的磨削适用于不同的加工要求，需要根据具体情况选择合适的磨削方式。
磨削加工案例
磨削加工案例磨削加工是一种常见的金属加工方法，它可以通过磨削工具对工件进行精密加工，获得高精度、高表面质量的零件。
下面我们将介绍一些磨削加工的实际案例，以便更好地了解这种加工方法的应用和效果。
首先，我们来看一个汽车发动机凸轮轴的磨削加工案例。
凸轮轴是发动机中非常重要的零部件，它的加工精度直接影响到发动机的性能和稳定性。
在凸轮轴的加工过程中，磨削加工是必不可少的一步。
通过精密的磨削工具和工艺，可以有效地提高凸轮轴的表面质量和精度，确保其与其他零件的配合精度，从而提高发动机的工作效率和可靠性。
其次，我们来看一个航空发动机叶片的磨削加工案例。
航空发动机叶片是航空发动机中非常关键的部件，它的加工精度和表面质量对发动机的性能和安全性有着重要影响。
在叶片的加工过程中，磨削加工是必不可少的一环。
通过精密的磨削工具和工艺，可以有效地提高叶片的表面光洁度和精度，确保其在高速旋转时不产生振动和噪音，从而保证发动机的安全可靠运行。
再来看一个模具零件的磨削加工案例。
模具是工业生产中常用的一种加工工具，它的加工精度和表面质量对产品的成型效果和质量有着重要影响。
在模具零件的加工过程中，磨削加工是不可或缺的一道工序。
通过精密的磨削工具和工艺，可以有效地提高模具零件的加工精度和表面质量，确保产品的成型效果和质量达到要求，从而提高生产效率和产品质量。
总的来说，磨削加工在工业生产中有着广泛的应用，它可以有效地提高零件的加工精度和表面质量，确保产品的性能和质量达到要求。
通过以上案例的介绍，相信大家对磨削加工的应用和效果有了更深入的了解，希望能够对大家在实际工作中的磨削加工有所帮助。
磨削加工
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2)砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性，因此，能够磨削一些硬度 很高的金属和非金属材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷材料等。 这些材料用一般的车、铣等很难加工。但由于磨屑易堵塞砂轮表 面的孔隙，所以不宜磨削软质材料，如纯铜、纯铝等。 3)磨削速度大，磨削时磨削区温度可高达800～1000℃左右，这 容易引起零件的变形和组织的变化。所以在磨削过程中，需进行 充分的冷却，以降低磨削温度。 4) 砂轮在磨削时具有“自锐作用”。在磨削力的作用下会部分磨
筒形砂轮
杯形砂轮
碗形砂轮
蝶形砂轮
一、磨料
锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性
1、刚玉系（主要成份Al2O3）
① 棕刚玉（A）：硬度低，韧性较好，廉价。磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁 ② 白刚玉（WA）：硬度高，韧性差，磨粒锋利，价格高。磨淬火钢、高速钢、 高碳钢
2、碳化物系（主要成份碳化硅、碳化硼）
动画3 纵磨法
2）横磨法
◆机床运动：工件不作纵向往复运动， 而是砂轮作慢速的横向进给。 ◆ 特点：砂轮宽度上的全部磨粒都参 加了磨削，生产率高；工件无纵向移 动，砂轮的外形直接影响了工件的精 度；磨削力大、磨削温度高，工件易 发生变形和烧伤，加工的精度和表面 质量比纵磨法要差。
◆用途：适用于加工批量大、刚度好
高速深切快 进给磨削
为防止深切缓进给磨削易产生烧伤，在磨削用量上尽量 避免高温区，可在加大切深与提高砂轮速度的同时，提高 工件进给速度，以提高材料切除率。
砂带磨削
根据工件型面，应用砂带形成贴合接触，进行加工的新型 高效磨削工艺；能加工各种复杂曲面，有较好的跑合和抛 光作用；效率达到铣削的10倍，普通砂轮磨削的5倍；产生 磨削热少，磨削条件稳定，设备简单；Ra值为0.8～0.2μm。
磨削加工中的磨削精度
磨削加工中的磨削精度是指在磨削过程中所能达到的精度程度。
磨削加工是一种高精度的加工方法，可以制造出高精度零件，能够满足不同的制造需求。
磨削加工由于其高精度，广泛应用于航空、汽车、机床、电子、仪器仪表等领域，并成为制造业中不可或缺的工艺。
我国在磨削技术方面有着悠久的历史，早在汉代就已经出现了磨轮，磨削技术的发展可以追溯到数千年前。
随着工业的迅速发展，磨削技术也不断地得到提高、完善。
从最初的手工磨削，到机械化磨削，再到电脑化磨削，每一步的发展都提高了磨削加工的精度。
在实际的磨削加工中，要提高磨削精度，需要从多个方面入手。
首先，选择合适的磨削机床非常重要，不同类型的机床适用于不同的磨削任务。
其次，磨削工具的选择也是决定磨削精度的一个重要因素。
以磨削刃磨为例，磨削刃磨是指在磨削过程中利用磨削工具对刃口进行磨削，这要求磨削工具具有高精度、高效率、高耐磨性等特点。
此外，还需要注意磨削工具的材质选择，不同的材质对磨削效果会有很大的影响。
除了选择合适的磨削机床和磨削工具，磨削精度还与磨削的过程参数密切相关。
磨削的过程参数包括切削速度、进给速度、磨削深度、磨削力、冷却液等方面，这些参数的优化能够显著影响磨削加工质量。
例如在切削速度选择方面，通常情况下磨削速度越高，磨削效率越高，但是同时也会增加磨削热量，导致磨削过程变形和表面质量下降，因此需要根据实际情况，选择适当的切削速度。
此外，正确调整磨削加工中的磨削参数也是提高磨削精度的关键。
在实际工作中，可以采用计算机模拟的方法对磨削过程进行模拟和优化，这可以帮助工程师更好地了解磨削过程中的物理和化学机制，同时可以帮助工程师查找和解决磨削中可能遇到的问题。
总之，对零部件的质量和性能有着重要的影响，提高磨削精度是制造高精度零部件和产品的关键。
在磨削加工中要选择适当的机床和磨削工具，同时优化磨削过程参数和磨削参数的调整，这些都可以帮助工程师提高磨削精度，生产出更好质量的产品，使制造业在市场中更具竞争力。
磨削加工中的磨削力分析
磨削加工中的磨削力分析磨削加工是一种高精度的加工方式，可以用于加工各种材料的零部件。
其原理是使用磨料与加工物体之间的相对运动来去除材料表面的毛刺和瑕疵，制造出精密的表面和形状。
磨削加工的质量和效率与磨削力大小有着密切关系，因此对磨削力的分析和计算是磨削加工过程中极为重要的一环。
一、磨削加工的基本原理磨削加工是利用磨料与工件之间的相对运动，在压力的作用下，去除工件表面的毛刺和瑕疵，进而达到加工目的的过程。
在磨削加工中，磨料既是一个加工工具，也是一种加工介质。
其磨削力主要由切削力、磨合力和磨料轴向力三部分组成。
其中，切削力是主要作用力，因其大小和方向对于磨削加工的影响最为显著。
二、磨削力分析的原则磨削力是磨削加工过程中产生的一种重要力，其大小和方向对于成形精度、加工效率和工件表面质量等方面都有着显著的影响。
因此，了解磨削力的大小和方向，对于进行磨削加工质量的保证和高效率的实现都具有非常重要的作用。
在磨削力分析中，我们需要掌握以下几个基本原则：1.磨削力的大小和方向是磨削加工过程中的重要指标之一，需要进行精确的测量和分析。
2.在磨削加工过程中，应尽量降低磨削力的大小，实现高效率、高精度的加工目标。
3.在磨削力分析中，需要考虑到各个因素的综合影响，不能简单地直接计算或估算。
4.针对不同的磨削加工过程和实际需要，需要采用不同的磨削力分析方法和手段。
三、磨削力的计算方法磨削力的计算方法可以分为两种：经验计算法和基于力学原理的计算方法。
在实际应用中，一般采用经验计算和力学原理相结合的方法进行磨削力的估算。
一般情况下，磨削力的计算方法根据材料的硬度和材料的粘合程度分为两种：理论计算法和实验计算法。
其中，理论计算法以理论分析为基础，通过分析材料硬度和材料粘合程度之间的关系，计算出磨削力的大小和方向。
而实验计算法则以实验结果为依据，通过不同实验条件下的测量结果，计算出磨削力的大小和方向。
在实际应用中，常采用理论计算法和实验计算法相结合的方法，进行磨削力的估算。
磨削加工的概念
磨削加工的概念
磨削加工是一种通过将磨削工具与工件表面接触并施加压力和运动来去除材料，使其达到所需的形状和尺寸的加工方法。
它通过在磨削工具与工件之间的相互磨擦作用下，去除工件上的材料，实现精确加工和表面质量的提高。
磨削加工常用于对硬脆材料（如金属、陶瓷、玻璃等）的加工，特别是对精密零件的加工和表面质量要求较高的工艺中。
它能够实现高精度、高度重复性和高表面质量的加工。
磨削过程一般需要使用磨削机床和磨料，磨削机床通过驱动磨削工具的转动或线性运动，使其与工件表面接触并产生相对运动。
磨料则是用于磨削的工具，一般为具有较高硬度和较好耐磨性的磨料颗粒，磨削时通过与工件表面的相互磨擦来去除材料。
磨削加工的优点包括可以实现高精度和高质量的加工、适用于各种材料和形状的工件、加工过程稳定等。
然而，磨削加工也存在一些缺点，如加工效率低、成本较高、对操作人员技术要求高等。
因此，在实际应用中需要根据具体情况来选择是否采用磨削加工。
磨削加工的范围
磨削加工的范围磨削加工是一种常见的金属加工方式，它通过使用磨料和磨削工具来去除金属表面的材料，从而达到精密加工的目的。
在现代制造业中，磨削加工已经成为了不可或缺的一部分。
本文将介绍磨削加工的范围，包括其应用领域、加工对象、加工形式等方面。
一、应用领域1. 机械制造业机械制造业是磨削加工最广泛应用的领域之一。
在机械制造过程中，许多零部件需要进行精密加工，例如轴承、齿轮、凸轮等等。
这些零部件需要高精度和高表面质量，因此需要采用磨削加工来达到要求。
2. 航空航天业航空航天业是另一个重要的应用领域。
在这个行业中，许多关键零部件需要进行高精度和高表面质量的精密加工。
例如飞机发动机叶片、涡轮叶片等等。
这些零部件需要经过多道复杂的磨削程序才能满足要求。
3. 模具制造业模具制造业是另一个重要的应用领域。
在这个行业中，许多零部件需要进行高精度和高表面质量的加工，例如注塑模具、压铸模具等等。
这些零部件需要采用磨削加工来达到要求。
4. 其他行业除了上述三个领域，磨削加工还广泛应用于其他行业中。
例如汽车制造、医疗器械制造、电子产品制造等等。
在这些行业中，许多零部件需要进行高精度和高表面质量的加工，因此需要采用磨削加工来达到要求。
二、加工对象1. 金属材料磨削加工最常见的对象是金属材料。
在机械制造、航空航天、模具制造等领域中，许多零部件都是由金属材料制成的。
因此，磨削加工对于金属材料的精密加工至关重要。
2. 非金属材料除了金属材料之外，磨削加工还可以应用于一些非金属材料。
例如陶瓷材料、玻璃材料、塑料材料等等。
这些材料需要进行高精度和高表面质量的加工，因此磨削加工也可以为它们提供有效的加工解决方案。
三、加工形式1. 平面磨削平面磨削是最常见的一种磨削形式。
在这种磨削方式中，磨削工具被用来去除金属表面的材料，从而达到平滑表面和高精度的要求。
平面磨削可以应用于许多不同的零部件上，例如轴承、齿轮、凸轮等等。
2. 内圆磨削内圆磨削是一种专门用于加工内孔的磨削方式。
磨 工
1.3 砂 轮
1.3.1 砂轮的性能
砂轮是磨削用的切削工具，是由磨粒、结合剂和空隙构成的多孔物体，如 图所示。砂轮的性能主要由磨粒的种类和大小、结合剂的种类和砂轮的硬度来 决定。
1．磨粒 磨粒在磨削过程中担任切削工作，每一个磨粒都相当于一把刀具，以切削工件。常见
的磨粒有刚玉和碳化硅两种。其中，刚玉类磨粒适用于磨削钢料和一般刀具；碳化硅磨粒 类适用于磨削铸铁和青铜等脆性材料以及硬质合金刀具等。
1）顶尖安装 磨削轴类零件的外圆时常用前、后顶尖装夹。其安装方法与车削中顶尖
的安装方法基本相同。
2）卡盘安装 工件较长且只有一端有中心孔时应采用卡盘安装。安装方法与车床的安装方法基本 相同，如下左图所示
3）心轴安装 盘套类空心工件常用心轴安装。心轴的安装与车床的安装方法相同，不同的是磨削 用的心轴精度要求更高些，且多用锥度（锥度为1/5 000～1/7 000）心轴，如下右 图所示。
金工实习
1.1 概 述
磨工是指用磨料去除工件表面多余材料的加工方法，是零件精加工的主要方法。 磨工的尺寸等级一般可达到IT6～IT5，表面粗糙度Ra值可达到0.8～0.2 μm。
1.1.1 磨削要素
磨削要素包括主运动、圆周进给运动、纵向进给运动和横向进给运动。 1．主运动及磨削速度
磨削的主运动是砂轮的高速旋转运动。磨削速度是砂轮外圆的线速度，其计算 公式为
内圆磨床主要用于磨削内圆柱面、内圆锥面和孔内端面等。如图所示为 M2110内圆磨床。
1.2.3 平面磨床
平面磨床主要用来磨削平面。平面磨床有立轴式和卧轴式两类。其中，立轴式 平面磨床用砂轮的端面磨削平面；卧轴式平面磨床用砂轮的圆周面磨削平面。如图 所示为M7120D平面磨床
简述磨削加工
磨削加工1. 磨削加工的概述磨削加工是一种通过研磨工具对工件表面进行切削的加工方法。
它通过切削工具与工件之间的相对运动，在切削、研磨和磨痕的共同作用下，将工件表面不平整层次的高点消除，从而得到平整、光滑的表面。
2. 磨削加工的原理磨削加工的原理是力学切削。
在磨削过程中，磨粒对工件表面的切削作用类似于多个微小切削刃对工件表面的切削作用，因此磨削可以看成是由许多微小切削刃共同作用的切削过程。
3. 磨削加工的分类磨削加工根据磨粒的尺寸和磨粒与工件之间的相对运动情况可以分为不同的类型，主要包括：3.1 粗磨粗磨是指在切削速度较低、磨粒尺寸较大的条件下进行的磨削加工，主要目的是迅速去除工件表面的大量金属，使其达到一定的粗糙度，为后续磨削过程提供条件。
3.2 精磨精磨是指在切削速度适中、磨粒尺寸适当的条件下进行的磨削加工，主要目的是进一步消除工件表面的细小凹坑和凸起，提高工件表面的精度和光洁度。
3.3 超精磨超精磨是指在切削速度较高、磨粒尺寸小的条件下进行的磨削加工，主要用于加工高精度、高光洁度的工件，以提高工件表面的质量。
4. 磨削加工的过程磨削加工通常包括以下几个基本工序：4.1 磨削前准备在进行磨削加工之前，需要对磨削工具进行选择和准备，包括选用合适的磨粒、绑定磨料和磨具、选择适当的磨削液等。
4.2 磨削磨削是磨削加工的核心过程，主要包括以下几个步骤：固定工件，调整磨削参数，启动磨削机床，进行磨削操作。
4.3 表面质量检测在磨削加工完成后，需要对工件表面的质量进行检测。
常用的表面质量检测方法有视觉检测、触觉检测和测量仪器检测等。
4.4 后续处理在完成磨削加工后，还需要进行一些后续处理工序，例如清洗工件、除去残留物和保护处理等，以确保工件表面的质量和性能满足要求。
5. 磨削加工的优点和局限性磨削加工具有以下优点：•可加工具有复杂形状的工件•可加工高硬度材料•可获得高精度的加工结果•可提高工件表面的质量和光洁度然而，磨削加工也存在一些局限性：•生产效率低，加工速度较慢•工艺过程较为复杂，需要一定的技术和经验•磨具和磨料的消耗较大，成本较高6. 磨削加工的应用领域磨削加工在各个制造行业中都得到广泛应用，特别是对高精度、高光洁度的工件加工需求较高的领域，例如：•汽车制造业：发动机缸体、曲轴等零部件的加工•刀具制造业：高精度刀具的生产加工•航空航天业：航空发动机叶片、轴承等零部件的加工•电子制造业：半导体芯片、磁头等精密元件的加工7. 磨削加工的未来发展趋势随着制造技术和加工要求的不断提高，磨削加工也在不断发展和改进。
机械制造技术--磨削加工概述
机械制造技术–磨削加工概述简介磨削加工是机械制造中常用的一种加工方法。
通过磨削将工件的表面剥离，实现工件的加工精度提高和表面质量改善。
磨削加工通常用于硬度较高、形状复杂、精度要求较高的工件加工，如汽车发动机曲轴、齿轮、精密模具等。
磨削加工的原理磨削加工的原理是利用磨削颗粒的高速旋转和工件的间隙之间的相互作用力，使工件表面颗粒被剥离。
磨削加工主要应用砂轮作为磨削工具，通过磨削工具和工件之间的相对运动，实现对工件表面的切削。
砂轮的分类砂轮是磨削加工中常用的磨削工具，根据不同的磨削任务和工件材料，砂轮可以分为不同的类型，包括磨削砂轮、抛光砂轮、磨床砂轮等。
砂轮的选择不仅取决于工件的材料和形状，还取决于磨削的精度要求和表面质量要求。
砂轮的组成和结构砂轮通常由磨削颗粒、结合剂和孔隙三个部分组成。
砂轮的磨削颗粒可以是石英、氧化铝等硬质颗粒，结合剂可以是陶瓷、橡胶、金属等材料，孔隙可以提高砂轮的散热性能和剥离颗粒的能力。
砂轮的结构可以分为两种类型：单层结构和多层结构。
单层结构的砂轮由一层磨削颗粒和结合剂构成，适用于较粗糙的磨削。
多层结构的砂轮由多层磨削颗粒和结合剂构成，适用于较精细的磨削。
磨削加工的过程磨削加工通常包括粗磨、半精磨和精磨三个阶段。
在粗磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行大范围的剥离，以消除工件的毛刺和大尺寸误差。
在半精磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行中等范围的剥离，以改善工件的表面质量和减小尺寸误差。
在精磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行微小范围的剥离，以获得工件的高精度和高表面质量。
磨削加工的优点和局限性磨削加工具有以下优点：1.可以实现高精度和高表面质量的加工。
2.可以加工复杂形状和高硬度的工件。
3.可以控制加工过程中的温度和应变。
然而，磨削加工也有一些局限性：1.加工效率低，加工速度慢。
2.磨削过程中产生的热量和应力可能会导致工件表面的损伤和变形。
3.砂轮的磨损较快，需要经常更换。
磨削加工的应用磨削加工广泛应用于各个行业，特别是需要高精度和高表面质量的领域。
第十二章 磨削
12.3 砂轮表面形貌图
有效磨粒切削刃，无效磨粒切削刃。 测量砂轮表面形貌目前主要用接触法： 1、静态法 2、动态法 3、工件复印法
12.4 磨削过程
一、磨削运动 磨削时，一般有四个运动。 1、主运动 砂轮的旋转运动，主运动的速度 就是砂轮外圆的线速度。 vs=πdsns/1000 2、径向进给运动：砂轮切入工件的运动，其 大小用径向进给量fr表示。又称磨削深度。
• • • •
天然金刚石 人造金刚石 CBN 普通磨料
二、粒度
粒度：磨粒颗粒的尺寸大小。
粗磨粒粒度（颗粒最大尺寸大于40μm ）：用机械筛分法，
每平方英寸筛网上孔的数量，如60#，80#。粒度号数越大，
颗粒尺寸越细。
微粉磨粒粒度（颗粒尺寸小于40μm ）：用显微镜分析法， 粒度号数即该颗粒最大尺寸的μm数。如W5,W3,W0.5
• 普通磨料固结磨具的标志按国标GB2484-84规定，其书写 顺序为：磨具形状、尺寸、磨料、粒度、组织、结合剂、 最高工作线速度。
国标GB2484-84
国际标准ISO
• 超硬磨料磨具的标志书写顺序为：形状、尺寸、 磨料、粒度、结合剂和浓度等。平行砂轮标志 示例如下：
超硬磨料磨具的结构
• 超硬磨料砂轮一般由磨料层、过渡层和基体组成。
四、磨削循环 一、磨削力的特征 磨削力的来源：一是各个磨粒的切削刃挤压切入工件后，工 件材料发生弹性、塑性变形时所产生的阻力；二是磨粒和结 合剂与工件表面之间的摩擦力。 以外圆纵磨为例，磨削力分解为切向力、法向力和轴向力。
由于磨粒上的切削刃为负前角，所以法向分力Fn远大于 切向分力Ft。轴向分力Fa最小。
以磨粒率表示的磨具组织及其应用范围
组织号 磨粒率 （%） 0 62 1 60 2 58 3 56 4 54 5 52 6 50 7 48 8 46
零件加工中的磨削加工技术
零件加工中的磨削加工技术在工业现代化的进程中，零件加工也得到了长足的发展。
随着制造和加工领域的不断改进，磨削加工技术已成为零件加工中重要的技术之一。
磨削加工技术最初是为了解决一些板材成形和精密机械加工需要而发展出来的。
这种技术能够改进物体表面的质量，提高零件的精密度和尺寸精度，从而满足人们对产品的各种要求。
一、磨削加工技术的分类磨削加工是指采用磨削工具，在物体表面进行微小的金属削除，使其表面更加光滑，精密，从而提高产品加工质量的一种精密加工方法。
目前，磨削加工技术已广泛应用于不同的机械制造领域中。
在零件加工中，磨削加工技术主要包括平面磨削、外圆磨削、内圆磨削、曲面磨削等多种不同的加工方式。
磨削加工技术相对于传统的加工方式，具有加工制品表面质量良好，精度高，自适应性强，损耗小等诸多优点。
二、磨削加工技术的优点1、其表面质量优异：一般来说，由于磨削加工使用的磨料比较细小，因此可以加工出宏观上非常平滑的表面，同时良好的光泽性也是磨削加工非常显著的特点。
2、非常适合在特定的加工方式中应用：与其他加工方式相比磨削加工优势显著，尤其在特定的加工方法当中，磨削加工更是具有非常重要的作用。
3、适用于开放式的系统：随着科学技术的不断进步，目前许多开放式的磨削加工系统逐渐得到了改进。
三、磨削加工技术的缺点在使用磨削加工技术的过程中，仍然需要注意以下几点：1、磨削加工过程中的热损失：由于磨削加工需要不断地从加工中的剩余部分中放置消失，所以磨削加工时会产生大量热量损失。
2、磨削加工的成本高昂：由于磨削加工技术需要大量高端设备，因此其成本比其他加工方式更加高昂。
3、对环境的影响：由于磨削加工需要耗费大量的工业资源，同时也会产生污染等众多环境问题。
四、结论总之，在零件加工的过程中，磨削加工技术作为一种重要的加工方式，不仅可以提高零件的表面光洁度和精度，更能够提高产品的质量和生产效率，愈发受到各个行业不断采用。
然而，我们也需要持续研发更加高效、低成本、低环境污染资源的磨削加工技术，实现可持续发展的生产制造。
磨削加工的特点和应用范围
磨削加工的特点和应用范围
磨削加工是一种利用砂轮进行磨削的加工方法，其特点和应用范围如下：
特点：
1. 高精度：磨削加工可以实现较高的加工精度，尤其是对于硬度高、表面粗糙度要求较高的工件来说，磨削是一种更加适合的加工方法。
2. 高表面质量：磨削加工能够实现很好的表面光洁度和粗糙度控制，使得工件表面更加平整光滑。
3. 广泛适应性：磨削加工适用于各种材料的加工，如金属、非金属、硬质合金等。
4. 有效性好：磨削加工可以同时实现多种工件形状和孔的加工需求，具有较高的灵活性和效率。
应用范围：
1. 精密加工：由于磨削加工能够实现高加工精度和良好的表面质量，因此广泛应用于精密零件、模具等的加工制造中。
2. 表面修整：通过磨削加工可以修整工件表面的形状和尺寸，提高工件的精度和表面质量。
3. 刀具制造：磨削加工可以用于刀具的加工和修整，提高刀具的刃口质量和效率。
4. 零件修复：对于已经磨损或损坏的零件，可以通过磨削加工进行修复和修整，使其恢复到正常使用状态。
总之，磨削加工是一种高精度、高表面质量的加工方法，广泛应用于精密加工、表面修整、刀具制造和零件修复等领域。
磨削加工的特点和应用范围
磨削加工是一种通过磨粒切削和磨擦作用，将工件表面的材料去除或改变形状的加工方法。
以下是磨削加工的特点和应用范围：
特点：
高精度：磨削加工可以获得高精度的表面质量和尺寸精度，适用于对工件要求较高的加工场合。
高表面质量：磨削加工可以获得光滑、光亮的表面质量，适用于对表面粗糙度和光洁度要求较高的工件。
复杂形状加工：磨削加工可以加工复杂形状的工件，包括内外圆柱面、平面、齿轮等各种形状。
无应力加工：磨削加工过程中产生的热量可以通过冷却液散发，减少对工件的热变形和应力集中。
增加硬度：磨削加工可以提高工件表面的硬度，提高工件的耐磨性和使用寿命。
应用范围：
模具加工：磨削加工广泛应用于模具加工领域，如塑料模具、压铸模具、冲压模具等的加工。
精密机械零部件：磨削加工适用于精密机械零部件的加工，如轴承、齿轮、滑轮等的制造。
汽车工业：磨削加工在汽车制造中广泛应用，如发动机零部件、传动系统、制动系统等的加工。
航空航天工业：磨削加工在航空航天工业中用于加工航空发动机零部件、涡轮叶片、航空结构件等。
精密仪器工业：磨削加工适用于精密仪器的制造，如光学仪器、电子设备、医疗器械等的加工。
磨削加工在需要高精度、高表面质量和复杂形状加工的领域有着广泛的应用，特别是在精密制造和高端工业领域中起着重要的作用。
磨削加工工艺过程及主要工序
磨削加工工艺过程及主要工序
磨削加工是通过摩擦和剪切作用在工件表面上去除一定厚度的材料，以逐步达到工件
表面的精度、光洁度。
在工业生产中，磨削加工广泛应用于机械制造、航空航天、军工制
造等领域，是制造精密零部件不可少的一个步骤。
1. 磨削前准备工作：包括检查磨料和磨具等加工工具的状况，将不良的磨料和磨具
清除，并确认加工工件和加工参数等。
2. 粗磨工序：将工件表面的大颗粒物和粗糙度去除，提高表面平整度和加工性能。
粗磨主要使用粒度较粗的磨料和磨具，磨削过程中会产生较多的热量和磨屑，需要采取冷
却液进行冷却。
3. 半精磨工序：对工件进行中等精度的修整和平滑，精度一般可以达到0.01mm左右。
半精磨使用粒度较细的磨料和磨具进行加工，在与工件接触的磨具上涂覆润滑油，减少磨
料与磨具之间的摩擦和磨损。
5. 抛光工序：对工件表面进行细微处理，有效提高表面亮度和平滑度。
抛光工序使
用细粒度的抛光料和抛光棉进行加工，加工速度较慢但效果很好，加工表面不会有明显的
划痕或损伤。
6. 清洗和除油：不同的磨削工艺需要使用不同的清洗和除油方法，常用的方法有机洗、水洗和气动喷洗等。
清洗时要注意不能让残留的磨料和油污对工件表面造成二次污
染。
第章磨削加工ppt课件
7.1 概述
7.1.4 磨削用量
磨削速度vc
磨轮的高速旋转 运动是主运动， 磨削速度是指磨 轮外圆的线速度。
•在磨削过程中，磨削 速度、工件圆周进给速 度、纵向进给量、横向 进给量等，统称为磨削 用量。 •合理选择磨削用量对 保证磨削加工质量和提 高生产率有很大影响。
7.2.1 砂轮的特性
结合剂
结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐 热性及耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、 性能及适用范围见下表。
种类 代号
性能
用途
陶瓷 V 耐热性、耐腐蚀性好、气孔率 应用最广，适用于υ〈35m/s的各种成
大、易保持轮廓、弹性差
✓粗磨时，一般选粗粒度，以提高生产率。 ✓精磨时，选细粒度，以减小表面粗糙度。 ✓砂轮速度较高或砂轮与工件的接触面积较大时，选用粗磨粒，以减少
同时参加切削的磨粒数，以免烧伤工件表面。
✓磨软而韧金属时，多选用粗磨粒，以免堵塞砂轮。 ✓磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒，以增大同时参加切削的磨粒
数，提高生产率。
7.2.1 砂轮的特性
粒度 粒度是指磨粒颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。
筛分法:颗粒尺寸大于40μm磨料的粒度，即用磨料通过的筛网在每英寸长度上 的网眼数来表示，称为磨粒类。其粒度号直接用阿拉伯数字表示，粒度号大小与 磨料的颗粒大小相反。 显微镜分析法：颗粒尺寸小于40μm磨料的颗粒，用颗粒的实际尺寸表示粒度， 这样确定的磨料称为微粉类。其粒度号用W和磨料颗粒尺寸数组合表示。
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项目2.1 磨床基本操作
工作台的顶面向着砂轮架方向向下倾斜10°，使主轴箱及尾 座能因自重而贴紧工作台外侧的定位基准面。另外，倾斜的 顶面还便于切削液带着磨屑和磨粒流走。
机床的液压传动装置分别驱动工作台和砂轮架作纵向、横向 直线往返及尾座套筒的退回等运动。这种万能外圆磨床适用 于工具车间、机修车间及单件生产车间。
项目2.1 磨床基本操作
图2.1-2所示为M1432A型万能磨床的外观图，它由7大主要部 件组成。
1)床身 它是磨床的基础件，用来安装各个部件。 2)主轴箱 主轴箱上装有专用电动机，经变速机构可以使主轴获得不同
的转速。主轴上安装卡盘或顶尖来夹持工件，并带动工件旋 转。主轴箱在水平面内可以转动一定的角度，以适应磨削圆 锥面的需要。 3)工作台 工作台由上下两部分组成，上部相对下部可以在水平面内转 动一定角度，以适应磨削锥度不大的长圆锥面的需要。
2.外圆磨床及其工作范围 在外圆磨床组中，常见的有外圆磨床和万能外圆磨床两种。 外圆磨床可以磨削外圆柱面和外圆锥面。而万能外圆磨床的
砂轮架、主轴箱可以在水平面内分别转动一定的角度，并带 有内圆磨头等附件，所以不仅可以磨削外圆柱面和外圆锥面， 还可以磨削内圆柱面、内圆锥面和端平面。
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项目2.1 磨床基本操作
2.2.1磨削知识准备 一、磨床种类及其工作范围
为了适应磨削各种表面、工件形状和生产批量的要求，磨床 的种类很多，最常见的有:外圆磨床、内圆磨床、平面磨床等。 此外还有无心磨床、螺纹磨床、齿轮磨床、工具磨床、花键 磨床及曲线磨床等。
这里仅介绍平面磨床、外圆磨床、内圆磨床三种。 1.平面磨床及其工作范围 平面磨床用于磨削各种工件的平面。根据砂轮工作面的不同，
砂轮架、工作台及砂轮修整器等部件组成。主轴箱的主轴前 端装有卡盘或其他夹具，用以夹持工件并带动工件旋转，完 成圆周进给运动。主轴箱在水平面内还可以转动一定的角度， 以便磨圆锥孔。砂轮架主轴上装有磨内孔的砂轮，电动机带 动其高速旋转。砂轮架安装在工作台上，由液压传动机构控 制其作往复直线运动，或通过手动操纵手柄完成进给运动。 每当工作台纵向往复运动一个来回，砂轮架就横向进给一次。 普通内圆磨床自动化程度不高，通常用于单件或小批量生产。
5)砂轮支撑架 用来安装砂轮轴，支撑砂轮架及电动机。 6)尾座 尾座上装有顶尖，用以支撑工件。尾座可以沿工作台导轨左
右移动，调整位置以适应不同长度工件的需要。 7)控制箱 用于控制工作台移动。
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项目2.1 磨床基本操作
3.内圆磨床及其工作范围 内圆磨床用于磨削圆柱孔、圆锥孔及孔的端面。 图2.1-3所示为M2120型内圆磨床外形，它由床身、主轴箱、
4)砂轮架 用来安装砂轮，并由单独的电动机带动砂轮高速旋转。砂轮
架可以沿着床身后部的横向导轨前后移动，调整砂轮工作的 径向位置，并完成横向进给运动。
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项目2.1 磨床基本操作
砂轮架可以在水平面内转动一定角度，以适应磨削圆锥面的 需要。砂轮架上装有内圆磨具，当磨削内孔时，将内圆磨具 翻下，用内圆砂轮进行磨削。
平面磨床可分为圆周磨削和端面磨削两种类型:
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项目2.1 磨床基本操作
根据工作台形状不同，平面磨床又可分为矩形工作台和圆形 工作台两类:根据砂轮轴线的位置和工作台的结构特点，可分 为卧轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、立轴矩台平面磨 床、立轴圆台平面磨床等几种，其中卧轴矩台式和立轴圆台 式平面磨床应用最广泛。这里以M7120A型卧轴矩台式平面 磨床为例进行介绍，其外形图如图2.1-1所示。它利用砂轮圆 周面作为工作面，磨削工件平面。
学习情境二 零件的磨削加工
项目2.1 磨床基本操作 项目2.2 发动机盖板平面的磨削
项目2.1 磨床基本操作
项目描述
磨削是切削加工方法之一，是用高硬度的磨料或磨具对工件 进行加工，磨削加工不仅广泛用于精加工，零件经过磨削加 工可获得高精度(IT6~IT2 )和很小的表面粗糙度(Ra0.8~0.02 μm)，甚至更高;也可用于粗加工和毛皮去皮加工，并获得高 的生产率和经济性。磨削可加工各种材料，包括一些高硬、 超硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、高硬度合金、陶 瓷材料、宝石等。
矩形工作台装在床身的水平纵向导轨上，由液压传动作纵向 直线往复运动。工作台装有电磁盘，以便装夹工件。
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项目2.1 磨床基本操作
砂轮架可沿滑座的导轨作横向运动，而砂轮架和滑座一起可 沿立柱的垂直导轨上下移动，以调整磨头的高低位置及完成 切入运动。
这种平面磨床的加工精度高，应用最广泛，但生产效率不如 立轴圆台式平面磨床。
磨削加工应用范围很广，可以磨削外圆、内孔、圆锥、平面、 齿轮、花键、螺纹，还可以磨削导轨面及复杂的成形表面。
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项目2.1 磨床基本操作
本项目通过平面磨床、外圆磨床、内圆磨床的操作训练，掌 握磨床的基本操作。
技能目标
(1)能正确操作平面磨床、外圆磨床、内圆磨床。 (2)能正确选择砂轮和安装。 (3)能正确调整切削用量。 (4)能安全操作常用磨床并进行日常维护与保养。
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项目2.1 磨床基本操作
2.进给运动 1)外圆磨削和内圆磨削的进给运动 外圆磨削和内圆磨削有3个进给运动:工件的旋转运动是圆周
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项目2.1 磨床基本操作
二、磨床的运动
1.主运动 砂轮的旋转运动是磨床的主运动，是磨床磨下切屑所必须的
切削运动，单位为r/min。主运动通常是由电动机通过V带直 接带动砂轮主轴旋转实现的。由于采用不同砂轮磨削不同材 料的工件时，磨削速度变化范围不大，故主运动一般不变速。 但砂轮直径因修整而减小较多时，为获得所需的磨削速度， 可采用更换带轮变速。目前，有些外圆磨床的砂轮主轴采用 直流电动机驱动，可实现无级调速，以保证砂轮直径变小时 始终保持合理的磨削速度，以实现恒速磨削。