车间生产计划、产能表
车间产能分析日报表Excel模板
计划产量
1000 1200 1300 1400 1500
生产人数 25 15 20 12 18
实际产能 有效工时
150 105 100 102 117
产品线5
实际产量 1000 800 1350 1400 1360
完成率
100% 67% 104% 100% 91%
车间：
制表：
平均完成率 未完成率
车间 产能 分析 日报
Workshop capacity analysis
计划产量 实际产量
产品线1
产品线2
机台
BG-001 BG-002 BG-003 BG-004 BG-005
产品线
产品线1 产品线2 产品线3 产品线4 产品线5
作业内容
详细内容 详细内容 详细内容 详细内容 详细内容
产品线3
产品线4
92%
管理人员
管理A 管理A 管理A 管理A 管理A
异常状况 临时停电 机器故障
平均 完成
率
未完 成率
日期：
92%
8%
1. 本表格用于车间产能管理； 2. 使用时填写各产品线信息，表格将自动给出完成率及相关可视化图表； 3. 表格将自动对每条生产线的最终投产日进行监控，最紧急的前三组订单以橙色提醒，3-5组订单以 蓝色提醒； 4. 表格已预设为A4版面，可直接打印；
（本 说明 文字 不被
பைடு நூலகம்
生产计划产能分析表模板
生产计划产能分析表模板生产计划产能分析表是企业制定生产计划和评估产能利用率的重要工具，通过对生产计划和实际产能的比较分析，可以帮助企业有效调整生产计划，提高产能利用率，实现生产效益最大化。
本模板旨在为企业提供一个简洁、实用的生产计划产能分析表，以便于企业管理人员快速准确地进行生产计划和产能分析。
生产计划产能分析表模板。
一、生产计划情况。
1. 产品名称，__________。
2. 生产计划时间段，__________至__________。
3. 计划生产数量，__________件/台/吨等。
4. 实际生产数量，__________件/台/吨等。
5. 完成率，__________%。
二、产能分析。
1. 设备运行时间，__________小时/天。
2. 设备利用率，__________%。
3. 人工投入情况，__________人/班次。
4. 产能利用率，__________%。
5. 产能瓶颈，__________。
三、产能分析结果。
根据以上生产计划和产能分析数据，对比计划生产数量和实际生产数量，结合设备运行时间、设备利用率、人工投入情况和产能利用率，得出以下产能分析结果：1. 产能利用率较低的原因，__________。
2. 产能瓶颈所在，__________。
3. 产能提升方案，__________。
四、改进措施。
1. 调整生产计划，根据产能分析结果，合理安排生产计划，避免产能浪费和闲置。
2. 设备维护保养，加强设备维护保养工作，提高设备运行稳定性和利用率。
3. 人力资源调配，合理安排人工投入，提高人工利用率，减少人力浪费。
4. 技术改进，引进先进生产技术和设备，提高生产效率和产能利用率。
五、总结与展望。
通过生产计划产能分析表的填写和分析，企业可以及时发现产能问题，制定合理的改进措施，提高产能利用率，实现生产效益最大化。
同时，也可以为未来的生产计划和产能规划提供重要参考依据，促进企业持续健康发展。
车间产能分析报告大纲
车间产能分析报告大纲1. 车间概况车间基本信息：介绍车间的地理位置、建筑面积、主要设备以及产品类型。
组织架构与人员配置：概述车间内部各部门职责，员工数量及技能结构。
2. 设备能力评估设备清单：详细列出车间内各类生产设备及其规格、性能指标。
设备利用率：统计分析每台设备的实际运行时间与最大可运行时间的比例，以此反映设备利用效率。
设备维护与更新换代：讨论现有设备的维护保养情况，以及是否需要引入新设备以提升产能。
3. 生产流程与产能瓶颈分析生产流程详解：从原料进厂到成品出厂，描述各环节的工艺流程和作业周期。
产能瓶颈识别：找出影响产能的关键环节，如加工速度慢、物料周转率低、质量问题频发等，并分析其原因。
4. 实际产能与理论产能对比实际产能计算：基于历史数据，统计一定时期内的实际产出量。
理论产能计算：根据设备理想状态下的工作效率、单班次工作时间和年工作天数等参数，估算理论最大产能。
产能差异分析：对比实际产能与理论产能之间的差距，探讨如何缩小这一差距以提高整体产能。
5. 提升产能的策略与建议优化生产计划与调度：改进生产排程，合理分配资源，减少停机等待时间。
精益生产与持续改进：采用精益生产理念，消除浪费，实施5S管理，提升现场管理水平。
技术改造与升级：引进先进生产工艺和技术装备，提高单位时间内的产出效率。
人力资源培训与发展：通过技能培训和绩效激励，提高员工操作熟练度和工作效率。
6. 成本效益分析产能提升成本估算：计算实施上述改善措施所需的投资成本。
预期收益预测：预计产能提升后可能带来的销售收入增长和利润空间扩大。
投资回报期分析：推算提升产能项目收回投资成本的时间周期。
通过以上内容，这份车间产能分析报告旨在全面了解当前车间的生产能力状况，找出制约产能的关键因素，并提出针对性的解决方案，为管理层决策提供有力依据。
产能爬坡计划表格
产能爬坡计划表格
产能爬坡计划是指一个企业或组织为了满足市场需求而逐步提高产能的一种策略。
它可以帮助企业更好地规划生产流程、优化资源配置，并应对市场竞争的挑战。
下面是一个产能爬坡计划的表格，用于详细记录和安排产能提升的各个步骤。
表格可以按照不同的时间段进行划分，例如按照季度或者月份。
每个时间段中，可以列出以下信息：时间段开始日期、结束日期、目标产能、实际产能、产能差距、主要原因、解决方案、负责人、状态等。
时间段开始日期结束日期目标产能（单位）实际产能（单位）产能差距主要原因解决方案负责人状态
...
在每个时间段中，可以按照以下步骤进行填写：
1.开始日期和结束日期：记录每个时间段的起止日期，以便对产能提升的进展进行跟踪和评估。
2.目标产能和实际产能：目标产能是在每个时间段内企业希望达到的产量水平，实际产能是实际生产的产量。
3.产能差距：计算目标产能与实际产能之间的差距，以便评估当前的生产状况。
4.主要原因：列出导致产能差距的主要原因，可以是设备故障、员工技能不足、原材料供应不稳定等等。
通过分析主要原因，可以制定有效的解决方案。
5.解决方案：针对每个主要原因，制定相应的解决方案，例如修复设备、培训员工、与供应商建立稳定的合作关系等等。
7.状态：记录每个时间段的产能提升计划的状态，例如进行中、已完成、延迟等等。
通过填写上述表格，并不断更新和评估产能提升计划的进展，企业可以更好地掌握生产状态，及时处理问题，并采取相应的措施来提高产能。
产能爬坡计划的成功实施有助于企业提高竞争力，满足市场需求，并取得更好的经济效益。
生产年度工作计划安排表
生产年度工作计划安排表2023年度1. 总体目标本年度生产部门的总体目标是提高生产效率，降低成本，提高产品质量，保持安全生产，实现产量和质量的双提升。
具体目标包括：- 实现全年产量增长10%- 降低生产成本5%- 提高产品质量合格率至98%- 完成新产品研发和上线计划- 提升员工安全意识，实现零安全事故2. 生产设备维护保养为了确保生产设备的正常运转和高效生产，本年度将加强生产设备的维护保养工作。
具体计划包括：- 制定设备维护保养计划，确保设备的定期维护和保养- 对老旧设备进行全面检查，并根据情况进行升级、更新或更换- 加强设备操作人员的技术培训，提高其对设备维护保养的认识和技能3. 生产技术改进本年度将着重改善生产工艺和流程，提高生产效率，降低成本和资源浪费。
具体计划包括：- 对生产工艺进行全面评估，优化生产流程- 推行精益生产，减少无效环节，提高流程效率- 引进新的生产技术和设备，提高产品质量和产量4. 新产品研发和上线为了开拓新的市场和满足客户需求，本年度将加大新产品研发和上线的力度。
具体计划包括：- 组建新产品开发团队，加强新产品研发工作- 加强与客户的沟通，了解客户需求，制定新产品研发计划- 对新产品进行严格测试和试制，确保达到市场要求5. 质量管理本年度将继续加强质量管理工作，提高产品质量合格率，降低质量事故率。
具体计划包括：- 加强对原材料和半成品的质量检查，确保原材料和半成品的质量符合要求- 完善产品质量管理体系，建立严格的质量管理流程- 对产品进行全面检测，确保产品质量符合标准6. 安全生产本年度将继续加强安全生产工作，提高员工的安全意识，防范和减少安全事故的发生。
具体计划包括：- 组织员工参加安全培训，提高员工的安全意识和技能- 对生产场所进行安全排查，消除各类安全隐患- 加强对员工的安全教育和培训，提高其安全操作技能7. 生产管理本年度将完善生产管理体系，提高生产计划的执行率和生产效率。
每日生产计划和所需材料做表
每日生产计划和所需材料做表以下为以"每日生产计划和所需材料表"为标题的内容:
每日生产计划和所需材料表
生产日期:2022年3月15日
产品名称计划产量(件) 主要原材料需求数量
产品 100件车厢钢板 3张
车轮 50对
电线 10卷
产品 50件发动机 20台
冷却液 50升
滑动块 100个
产品 80件显示屏 80块
电池 80个
电路板 80块
总需求:
车厢钢板3张
车轮50对
电线10卷
发动机20台
冷却液50升
滑动块100个
显示屏80块
电池80个
电路板80块
备注:以上为2022年3月15日的每日生产计划,请及时安排原材料采购以满足生产需求。
生产部周工作总结计划表
生产部周工作总结计划表
本周生产部工作总结计划表如下：
一、生产计划安排。
本周生产部将按照生产计划安排，严格执行生产任务，确保产品按时完成生产
并交付客户。
二、生产设备维护。
本周将对生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运转，避免因设备故障
导致生产延误。
三、生产质量控制。
加强对生产过程中的质量控制，严格执行质量标准，确保产品质量符合客户要求。
四、人员培训和管理。
加强对生产人员的培训和管理，提高员工技能和意识，确保生产过程中的安全
和效率。
五、生产成本控制。
加强生产成本的控制和管理，提高生产效率，降低生产成本，提高企业竞争力。
六、生产进度跟踪。
及时跟踪生产进度，发现问题及时解决，确保生产任务按时完成。
七、生产安全管理。
加强生产现场的安全管理，遵守安全操作规程，确保生产过程中的安全生产。
以上为本周生产部工作总结计划表，希望全体员工共同努力，确保生产任务顺利完成，为企业发展做出贡献。
产能分析、生产计划、产能均衡-PPT课件
16
10台印刷机24小时总产能计算〔四片连体 产品〕
总产能 = 每分钟产量×每天作业时间÷〔1—时间宽松率〕 ×设备数量×开机率
即10台印刷机的24小时总产能 = 80 ×1440〔110%〕 ×10 ×90% = 942545 pcs
44
45
24
4、分厂接到生产处下达的生产作业方案有异议及看法， 可在当日向生产部提出。如无异议要根据车间设备及 实际情况进行分解到工段及操作工人，并明确任务完 成的时间和日期，并向生产处汇报落实方案的分解情 况。
5、销售急需的方案外产品，可编制临时方案优先安排。
25
生产方案编制的步骤
一. 调查研究、收集资料 二. 二. 统筹安排、初步提出生产方案指标 三. 三. 综合平衡、确定生产方案指标
40
二. 组织好根本/辅助生产环节的协调
☆ 根本生产环节均衡生产的实现必须有辅助生产环节 的生产活动协调保障。
☆ 在根本生产环节的工艺和设备都处于良好的状态时 注意辅助生产环节的协调配合的密切跟进。
41
三. 抓好生产的准备工作
☆ 组织均衡生产必须做好生产前的物质的 准备工作 ☆ 组织均衡生产必须做好生产前的技术的 准备工作 ☆ 定期或不定期地召开生产准备调度会议，了解情况协调
决定一周毛产能
部门 可用机器数 人员编制 总人数 可用天数 每天班数
印刷
10
1
10
7
2
按每周工作 7 天、每天 2 班、每班 10 小时、10 人一周毛产能标 准工时为 7× 2× 10×10 = 1400 工时 。
7
此计算基于每周的工作天数，每台机器排定 的班数和每班的工作时数。这是算完毛产能 的进一步修正，但仍缺乏以代表有效产出的 实际产能
产能瓶颈分析表
分析人/日期
措施效果确认
确认人/日期
签收部门 采购部
适航质量部 生产部
签收栏 签收人
日期
结论：
部门名称
影响因素 工装设备
是否存在 瓶颈 （Y/N）
生产部
人力状况 制程能力采购部源自其他供应商 预交付期
供应商产品质量
其他
检验人力
适航质量部
检验设备/工装
其他
收发货能力
仓库物流
物流承运能力
其他 生产部计划部分析及应对措施：
瓶颈问题描述
其他生产相关部门瓶颈识别/应对措施 应对措施
编制：
审核：
设备能力是否可满足需求（Y/N）
日期： 产品
年 月生产能力/瓶颈分析表
标准工
时 （单 位：
当月计划生产数量 （列）
分）
当月计划 生产总量 （台/根）
生产部生产能力分析
正常上班所需的人力（6.5h/天）
当月生产总工时 （标准工时*月计划生产总量
/60分,单位:时）
单人生产需要的天 数
(提升前生产总工时 /(6.5小时*60分/ 时))
当月可用工作日 （单位：天）
当月需要总人力 （单人生产需要天数/当
月可用工作日）
表单编号：PD-002-09 版本：00 序列号 ：
现生产部人力分配情况 （单位：人）
生产能力是否可满足需求(Y/N)
合计
设备
数量 （单位:
台）
当月计划生产数量（列）
当月可生产列数 （当月天数*2*24/48,单位:
列）
车间生产计划、产能表【完整版】
车间生产计划、产能表【完整版】(文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用,可编辑放心下载）
超弦制造部周生产方案、产能表
超弦制造部周生产方案、产能表
超弦制造部周生产方案、产能表
部门：自动一切组〔白〕日期：2021 年 3 月25日评审日期：2021年3月27 日
超弦制造部周生产方案、产能表
部门：二切组〔白〕日期：2021 年 3 月25日评审日期：2021年3月27 日
超弦制造部周生产方案、产能表
部门：焊线组〔白〕日期：2021 年 3 月25日评审日期：2021年3月27 日
超弦制造部周生产方案、产能表
超弦制造部周生产方案、产能表。
使用Excel制作产能规划表的步骤和技巧
使用Excel制作产能规划表的步骤和技巧先导言在现代生产管理中，产能规划是非常关键的一环。
其主要目的是根据企业的生产能力和需求，合理安排资源和调度生产计划，以实现最佳的生产效益和客户满意度。
随着信息技术的发展，Excel作为一种常用的电子表格软件，被广泛应用于数据处理和分析。
本文将介绍使用Excel制作产能规划表的步骤和技巧，帮助读者更好地进行生产管理和优化。
一、创建工作表和数据输入1. 打开Excel软件并创建一个新的工作簿。
可通过点击“文件”->“新建”来新建工作簿。
2. 在第一个工作表中创建一个表头，包括生产日期、产品型号、每日需求量等信息。
这些信息将作为数据的标识，用于后续的计算和分析。
3. 在表头下方创建数据区域，填入相应的日期和产品型号，并输入每日的需求量。
确保数据输入准确无误。
二、计算每日产量和累计产量通过Excel的函数和公式，可以轻松计算每日产量和累计产量。
下面介绍两种常用的计算方式。
1. 使用SUMIF函数计算每日产量在每日产量的单元格下方创建一个新的单元格，输入以下公式：=SUMIF(表头区域, 当前日期, 需求量区域)在上述公式中，表头区域指的是包含日期的单元格区域，当前日期指的是当前需要计算产量的日期，需求量区域指的是每日需求量的单元格区域。
该公式可以实现对符合条件的需求量进行求和，从而得到每日的产量。
2. 使用VLOOKUP函数计算累计产量在累计产量的单元格下方创建一个新的单元格，输入以下公式：=VLOOKUP(当前日期, 日期区域:累计产量区域, 2, TRUE)在上述公式中，当前日期指的是当前需要计算累计产量的日期，日期区域指的是包含日期的单元格区域，累计产量区域指的是包含累计产量的单元格区域。
该公式通过查找当前日期在日期区域中的位置，并返回对应的累计产量值。
三、绘制产能规划图1. 在Excel中选择数据区域，并点击“插入”->“插入统计图”。
在弹出的图表选项中，选择合适的图表类型，如折线图、柱状图等。
生产车间计划排产表格-概述说明以及解释
生产车间计划排产表格-范文模板及概述示例1:生产车间计划排产表格随着制造业的发展和竞争的日益激烈，生产车间的计划和排产变得越来越重要。
一个有效的生产计划和排产表格可以帮助生产车间合理安排资源，提高生产效率，确保产品按时交付。
在本文中，我将介绍如何撰写生产车间计划排产表格，并讨论其中的关键要素。
1. 表格结构：生产车间的计划排产表格应包括以下基本信息：订单编号、产品名称、生产开始日期、生产结束日期、所需人力资源、所需原材料、生产进度等。
这些信息将有助于生产车间管理者了解生产计划的整体情况，并进行合理的资源分配。
2. 计划和调度：在填写表格时，首先需要考虑的是生产计划和调度。
根据订单的优先级和交付时间，确定各个产品的生产顺序，并合理安排生产开始和结束日期。
同时，需要考虑到生产过程中的协调和调整，确保各个环节的协同工作。
3. 资源分配：生产车间的资源包括人力资源和原材料。
在填写表格时，需要根据产品的生产要求，确定所需的人力资源和原材料数量，并进行合理的分配。
这样可以避免资源浪费和产品延迟交付的问题。
4. 生产进度跟踪：填写计划排产表格后，需要每天跟踪生产进度。
可以在表格中记录实际的生产情况，包括实际生产开始日期、实际生产结束日期、实际使用的人力资源和原材料等。
这样可以及时发现问题并采取相应的措施，确保生产进度的顺利进行。
5. 进一步优化：生产车间的计划排产表格并不是一成不变的，需要根据实际情况进行进一步的优化。
可以根据实际生产情况，及时调整生产计划和资源分配，以提高生产效率和产品质量。
总之，生产车间的计划排产表格是一个重要的管理工具，它可以帮助生产车间合理安排资源，提高生产效率，确保产品按时交付。
在撰写表格时，需考虑到计划和调度、资源分配和生产进度跟踪等要素，并不断进行优化。
通过合理使用生产车间计划排产表格，可以使生产车间的工作更加高效和有序。
示例2:生产车间计划排产表格是一个重要的管理工具，用于安排和监控生产车间的生产计划和排产进度。
生产部年度工作计划表范本
生产部年度工作计划表范本一、目标设定在制定年度工作计划时，首先要明确生产部的年度目标。
这些目标应该与公司的整体战略目标相一致，并根据市场趋势、客户需求和内部能力进行设定。
以下是一些可能的目标设定：提高生产效率，降低生产成本。
优化产品结构，提高产品质量。
扩大生产规模，开拓新市场。
加强团队建设，提高员工素质。
落实安全环保措施，确保安全生产。
二、生产计划为了实现年度目标，需要制定具体的生产计划。
以下是一些建议：制定月度、季度和年度生产计划，确保生产进度按计划进行。
针对不同产品线，制定个性化的生产方案，以满足客户需求。
优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
加强与采购、销售等部门的沟通协作，确保供应链的稳定性。
定期对生产计划进行调整和优化，以应对市场变化和客户需求的变化。
三、资源管理资源管理是实现生产计划的重要保障，包括人力、物力和财力等资源。
以下是一些建议：制定人力资源计划，招聘、培训和留住优秀人才。
定期对设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
优化物料库存管理，降低库存成本。
加强财务管理，控制成本开支，提高资金使用效率。
建立信息管理系统，实现资源信息的共享和管理。
四、质量控制产品质量是企业的生命线，因此质量控制是生产部门的重要任务之一。
以下是一些建议：制定严格的质量标准和检测流程，确保产品质量符合要求。
加强生产过程中的质量控制，预防质量问题的发生。
定期对质量管理体系进行审查和更新，以确保其有效性和适用性。
提高员工的质量意识，加强质量培训和教育。
建立客户反馈机制，及时处理和解决客户投诉和反馈。
五、安全与环保安全生产和环保是企业可持续发展的重要保障，也是社会责任的体现。
以下是一些建议：制定安全操作规程和安全管理制度，确保员工严格遵守。
加强安全教育和培训，提高员工的安全意识和安全操作技能。
定期进行安全检查和隐患排查，及时处理和整改安全隐患。
落实环保措施，确保生产过程中的废弃物、废水、废气等得到妥善处理和排放。
生产车间产能分析报告(模板)-生产车间产能表格
产能跟踪分析报告一、现有设备产能核算1、预订工作时间标准注：1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。
2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。
3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。
人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。
计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。
4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。
5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。
2、代表产品制程/线能力计算注：1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。
3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。
3、毛产能核算注：1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。
2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。
4、有效产能（净产能）注：1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。
2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。
根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。
性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。
如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。
3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100%反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。
生产车间产能提升计划方案 (2)
生产车间产能提升计划方案
要提升生产车间的产能，可以考虑以下方案：
1. 优化生产流程：分析生产流程中的瓶颈环节，采取措施
消除或优化这些瓶颈，例如重新安排工序和操作顺序，合
理规划物料供应链，确保生产线的连续运作。
2. 加强设备维护和更新：定期检修和维护生产设备，确保
其正常运行和高效生产。
同时，考虑引进先进的生产设备
和技术，提高生产效率和质量。
3. 提升员工技能和培训：通过培训和技能提升，提高员工
的操作熟练度和生产能力，降低生产错误率和故障率。
4. 引入自动化生产系统：考虑引进自动化生产设备和系统，减少人工操作环节，提高生产效率和质量。
例如，可考虑
使用机器人和自动化物流系统等。
5. 资源优化和节约：优化生产资源利用，例如合理安排生
产计划，避免产能浪费和过度生产。
同时，鼓励员工提出
节约资源的建议，并落实相关的改进方案。
6. 强化质量管理控制：加强对产品质量的控制和检验，降
低次品率和返工率，提高生产效率和产品竞争力。
7. 加大研发和创新力度：注重产品研发和创新，使产品具
有更高的附加值和竞争力，提高市场占有率和利润空间。
8. 设立绩效考核机制：建立科学的绩效考核机制，激励员
工积极工作和创新，促进生产车间的整体产能提升。
总之，要提升生产车间的产能，需要综合考虑流程优化、
设备更新、员工培训、自动化系统、资源节约、质量管理、研发创新和绩效考核等方面，并持续改进和优化。
车间产能计算办法(计划科用)
一、铸铝车间四）浇注生产能力1、经验评估法：主要通过有经验的班组长、车间主任通过经验评估选取适当的生产能力数2、历史数据法：通过选择一批的产能数据，再对产能数据行计算。
步骤一：查找原始数据，填入表内，统计出该批生产小班数和数量；每班以8小时计算；步骤二：平均数=该批数量/总班次；计算方式如下：3、现场测定法（1）浇注机日生产能力的测定步骤一：根据浇注机加工要求，确定只/分钟；步骤二：选择适当的时间间隔，选择适当的技术水平的加工岗位，分别测定不同部件的加工间隔时间内的加工次数，同时可以测算出各技术水平下的工时，然后根据技术水平的权重，计划平均工时，即标准工时，单位是分钟/只；权重是指不同技术水平所占的比例。
步骤四：选择一天（8H）时间，选择适当数量的操作岗位，对辅助时间的测定，计算平均辅助时间（因操作人员不能到岗操作机器所损失的时间），再除以12即为辅助时间率；二、活塞车间1.经验评估法：主要通过有经验的班组长、车间主任通过经验评估选取适当的生产能力数量；4、历史数据法：通过选择一批的产能数据，再对产能数据行计算。
步骤一：查找原始数据，填入表内，统计出该批生产小班数和数量；每班以8小时计算；步骤二：平均数=该批数量/总班次；计算方式如下：2.现场测定法步骤一：选择一天（8H）时间，选择适当数量的操作岗位，对辅助时间的测定，计算平均辅助时间（因操作人员不能到岗操作机器所损失的时间），再除以8即为辅助时间率；步骤二：根据历史数据，计算机台因维修而发生的开动不足的机台平均开动率。
三、总检室1.经验评估法：主要通过有经验的班组长、车间主任通过经验评估选取适当的生产能力数量；四、表面处理车间1.经验评估法：主要通过有经验的班组长通过经验评估选取适当的生产能力数量；。
表1--车间生产计划日报表
备注
1
目标产能
实际产能
2
目标产能
实际产能
3
目标产能
实际产能
4
目标产能
实际产能
5
目标产能
实际产能
6
目标产能
实际产能
7
目标产能
实际产能
8
目标产能
实际产能
9目标产能 实际产能 Nhomakorabea10
目标产能 实际产能
11
目标产能 实际产能
12
目标产能 实际产能
13
目标产能 实际产能
14
目标产能 实际产能
15
目标产能 实际产能
表-1
车间生产计划日报表
项目名称：
编号：
序 加工件名 加工单 下单 加工件
号称
编号 日期 编号
规格(mm) 宽高
单位
下单 总量
交货 日期
产量 计划 实际
耗用工时 计划 实际
入库
数量 未入
3/1 3/2 3/3 3/4 3/5 3/6 3/7 3/8 3/9 3/10 3/11 3/12 3/13 3/14 3/15 3/16 3/17 3/18 3/19 3/20 3/21 3/22 3/23 3/24 3/25 3/26 3/27 3/28 3/29 3/30 3/31 日一二三四五六日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五 六 日 一 二
16
目标产能 实际产能
17
目标产能 实际产能
18
目标产能 实际产能
19
目标产能 实际产能
20
目标产能 实际产能
21
目标产能 实际产能